• Faktor A : suhu 100
o
C, 120
o
C, 140
o
C dan 160
o
C • Faktor B : lama pengempaan : 10 menit dan 15 menit
Pada tahap ini terdiri dari 8 perlakuan dengan 5 ulangan, jumlah papan 40.
6.2.3 Analisis Data
Analisa data menggunakan rancangan faktorial 2 faktor dalam RAL, dengan model matematika menurut Mattjik dan Sumertajaya 2002 sebagai berikut:
Yijk = µ + α
i
+ β
j
+ αβ
ij
+ ε
ijk
dimana :
Yijk = nilai pengamatan pada jenis kayu taraf ke-i kadar perekat taraf ke-j dan
ulangan ke-k µ
= komponen aditif dari rataan αi
= pengaruh utama faktor
suhu
βj = pengaruh utama faktor
waktu pengempaan
αβij = komponen interaksi dari suhu dan waktu pengempaan
εijk = pengaruh acak percobaan.
6.3 Hasil dan Pembahasan 6.3.1 Sifat Fisis Papan Komposit
1. Kerapatan
Hasil perhitungan kerapatan papan yang diperoleh berkisar 0,53–0,60 gcm
3
seperti terlihat pada Gambar 6.1. Nilai kerapatan papan terendah pada papan dengan suhu kempa 100
o
C dan waktu 10 menit dan tertinggi pada papan dengan suhu kempa 160
o
C dengan waktu 15 menit. Kerapatan papan tersebut masih berada di bawah kerapatan sasaran yaitu 0,7 gcm
3
. Hal ini disebabkan ketebalan yang diinginkan yaitu 1 cm tidak tercapai pada saat pengempaan. Hal
ini mengindikasikan kurangnya tekanan yang digunakan pada saat pengempaan
tekanan yang digunakan 25 kgcm
2
, merupakan tekanan maksimal pada alat kempa yang digunakan. Hal tersebut terjadi karena kayu sengon merupakan kayu
yang ringan, dengan BJ sekitar 0,24 menyebabkan partikel kayu sengon ini volumetris sehingga memerlukan tekanan yang besar agar dapat terjadi kontak
antar partikel pada saat pengempaan berlangsung. Selain itu, pengempaan dengan beberapa tahapan pengempaan diduga akan lebih menghasilkan papan dengan
kerapatan yang lebih tinggi karena akan terjadi plastisasi dinding sel.
0.57 0.55
0.53 0.60
0.59 0.57
0.56 0.55
0.1 0.2
0.3 0.4
0.5 0.6
0.7 0.8
0.9 1
A1 A2
B1 B2
C1 C2
D1 D2
Kondisi Pengem paan K
e ra
pa ta
n g
c m
3
JIS A5908:2003
Gambar 6.1 Kerapatan papan komposit pada berbagai suhu dan waktu pengempaan
Keterangan : A
1
: 100
o
C, 10 menit, A
2
: 100
o
C, 15 menit B
1
: 120
o
C, 10 menit, B
2
: 120
o
C, 15 menit C
1
: 140
o
C, 10 menit, C
2
: 140
o
C, 15 menit D
1
: 160
o
C, 10 menit, D
2
: 160
o
C, 15 menit Hasil sidik ragam pada Lampiran 47, menunjukkan bahwa suhu
pengempaan berpengaruh nyata terhadap kerapatan papan, di mana kerapatan papan yang dikempa pada suhu 120
o
C, 140
o
C dan 160
o
C tidak berbeda, tetapi berbeda nyata dengan papan yang dikempa pada suhu 100
o
C. Sementara lamanya waktu pengempaan tidak berpengaruh nyata, tapi interaksi antara suhu dan waktu
kempa berpengaruh terhadap kerapatan papan. Hal ini mengindikasikan bahwa suhu yang dibutuhkan oleh perekat polyurethane untuk dapat bereaksi dengan
baik pada suhu sekitar 120
o
C, penambahan suhu di atas suhu tersebut tidak efektif lagi, sementara pada suhu yang lebih rendah yaitu 100
o
C belum mencapai panas yang dibutuhkan oleh perekat polyurethane agar terjadi pengerasan. Hal ini
berarti perekat polyurethane membutuhkan suhu sekitar 120
o
C sebagai suhu optimal terjadinya curing. Hal ini sesuai dengan penelitian oleh Chelak dan
Newman 1991, bahwa kecepatan panas maksimal yang diperlihatkan pada reaksi antara MDI dengan kayu pada keadaan kering tanur pada suhu sekitar
120
o
C. Perbedaan kerapatan yang terjadi pada papan yang dihasilkan tidak
berpengaruh pada sifat papan yang lainnya karena semua nilai dari masing- masing sifat tersebut telah dikonversi pada kerapatan sasaran yang sama yaitu 0,7
gcm
3
. Dengan demikian, tidak terjadi perbedaan nilai dari berbagai parameter yang diuji karena adanya perbedaan kerapatan papan.
2. Kadar Air
Hasil perhitungan kadar air papan berkisar dari 5,12 sampai 7,53 seperti terlihat pada Gambar 6.2. Kadar air papan terendah pada papan dengan waktu
kempa 15 menit pada suhu 160
o
C dan tertinggi pada papan dengan waktu kempa 10 menit pada suhu 100
o
C. Tetapi kadar air papan yang dikempa pada suhu 160
o
C, relatif tidak jauh berbeda dengan kadar air papan yang dikempa pada suhu 140
o
C. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi suhu dan semakin lama waktu kempa yang digunakan, kadar air papan akan semakin berkurang, tetapi
pengurangannya tidak efektif lagi jika telah mencapai titik tertentu. Hasil sidik ragam pada Lampiran 48, menunjukkan bahwa tingginya suhu
berpengaruh nyata terhadap kadar air papan. Papan dengan suhu pengempaan 100
o
C berbeda nyata dengan papan dengan suhu kempa 120
o
C, 140
o
C dan 160
o
C. Papan dengan suhu 140
o
C tidak berbeda nyata dengan papan 160
o
C. Sementara waktu dan interaksi antara suhu dan waktu pengempaan tidak berpengaruh nyata
terhadap kadar air papan pada taraf α 5. Hal ini mengindikasikan bahwa
peningkatan suhu lebih efektif mengeluarkan uap air yang terdapat dalam partikel selama proses pengempaan dibandingkan lamanya waktu pengempaan yang
digunakan. Rendahnya kadar air papan juga disebabkan karena reaksi antara perekat polyurethane dengan kayu tidak menghasilkan air sebagai produk
samping, sehingga kadar air papan tidak bertambah.
6.78 5.40
5.57 5.83
6.63 7.36
7.53 5.12
2 4
6 8
10 12
14
A1 A2
B1 B2
C1 C2
D1 D2
Kondisi Pengem paan Ka
d a
r Ai r
JIS A5908:2003
Gambar 6.2 Kadar air papan komposit pada berbagai suhu dan waktu pengempaan
Keterangan : sama dengan Gambar 6.1 Berdasarkan standar JIS A5908:2003, yang mensyaratkan kadar air antara
5 – 13, maka kadar air papan yang dihasilkan memenuhi standar tersebut.
3. Daya Serap Air
Daya serap air papan setelah perendaman 2 jam berkisar dari 9-16, setelah 24 jam berkisar dari 31-48, terlihat pada Gambar 8.4. Histogram
tersebut menunjukkan daya serap air papan setelah perendaman 2 jam terendah pada papan dengan waktu kempa 15 menit pada suhu 160
o
C dan tertinggi pada papan dengan waktu kempa 10 menit pada suhu 100
o
C. Pada pengujian daya
serap air setelah perendaman 24 jam, nilai terendah pada papan dengan waktu kempa 15 menit pada suhu 160
o
C dan tertinggi pada papan dengan waktu kempa 10 menit pada suhu 100
o
C.
16.90 14.68
12.57 12.33
11.86 12.48
10.20 9.85
48.21 46.07
36.77 35.66
36.99 37.67
32.69 31.38
10 20
30 40
50 60
A1 A2
B1 B2
C1 C2
D1 D2
Kondisi Pengem paan D
aya S er
ap A
ir
2 jam 24 jam
Gambar 6.3 Daya serap air papan komposit pada berbagai suhu dan waktu pengempaan
Keterangan : sama dengan Gambar 6.1. Berdasarkan hasil analisa sidik ragam pada Lampiran 49 dan 50,
setelah perendaman 2 dan 24 jam terlihat bahwa suhu berpengaruh nyata terhadap daya serap air papan tetapi waktu serta interaksi antara suhu dan waktu kempa
tidak berpengaruh nyata. Dimana papan dengan suhu kempa 100
o
C, mempunyai daya serap yang paling tinggi dan berbeda nyata dengan papan lainnya, papan
dengan suhu pengempaan 120
o
C dan 140
o
C tidak berbeda nyata, tetapi berbeda nyata dengan papan denagn suhu pengempaan 160
o
C. Hasil tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi suhu dan lama waktu pengempaan, daya
serap air semakin menurun. Hal ini diakibatkan karena pada suhu yang rendah kurang terjadi titik ikatan atau kontak antar partikel yang berarti area partikel
yang terbuka lebih banyak, sehingga dapat menyerap air pada saat perendaman berlangsung. Winandy dan Smith 2006, mengacu pada penelitian Andre dan
Oost 1964, menyatakan bahwa daya serap air dan pengembangan tebal papan komposit menurun dengan meningkatnya suhu pengempaan.
5. Pengembangan Tebal Papan
Perhitungan pengembangan tebal papan setelah perendaman 2 dan 24 jam dapat dilihat pada Gambar 6.4.
3.64 3.05
2.40 3.26
18.40 17.01
12.92 14.42
13.50 16.61
12.65
2.45 3.18
4.59 2.37
14.62
5 10
15 20
25
A1 A2
B1 B2
C1 C2
D1 D2
Kondisi Pengem paan P
e ng
e m
b a
ng a
n Te b
a l
2 jam 24 jam
Gambar 6.4 Pengembangan tebal papan komposit pada berbagai suhu dan waktu pengempaan
Keterangan : sama dengan Gambar 6.1.
JIS A5908 :2003
Pengembangan tebal papan setelah perendaman 2 jam berkisar dari 2-5. Pengembangan tebal papan setelah perendaman 24 jam berkisar dari 12 - 18 .
Pengembangan tebal tertinggi pada papan dengan waktu kempa 10 menit pada suhu 100
o
C dan terendah pada papan dengan suhu pengempaan 160
o
C selama 15 menit.
Hasil analisis sidik ragam pada Lampiran 51 dan 52, memperlihatkan pada perendaman 2 jam, baik suhu, waktu dan interaksi keduanya tidak berpengaruh
nyata terhadap pengembangan tebal papan. Tetapi pada perendaman 24 jam, baik suhu, waktu dan interaksi keduanya berpengaruh nyata terhadap pengembangan
tebal papan pada taraf α 5. Dimana pengembangan papan dengan suhu kempa
100
o
C mempunyai pengembangan tebal tertinggi dan berbeda nyata dengan papan lainnya, sementara papan dengan suhu kempa 120
o
C, 140
o
C dan 160
o
C tidak berbeda nyata. Waktu pengempaan antara 10 dan 15 menit berbeda nyata,
dimana papan dengan waktu pengempaan selama 10 menit mempunyai pengembangan tebal yang lebih tinggi. Pengembangan tebal yang tinggi ini
disebabkan daya serap air papan yang tinggi. Air yang terserap ini akan mengisi rongga yang ada pada papan dan juga dapat terikat oleh partikel kayu yang tidak
tertutup oleh perekat. Menurut Zhang et al 1997 diacu dalam Winandy dan Smith 2006, pengembangan tebal papan partikel menurun dengan meningkatnya
waktu dan suhu pengempaan. Berdasarkan standar JIS A5908:2003, pengembangan papan belum
memenuhi standar yang mensyaratkan pengembangan maksimal 12, sementara pengembangan papan masih sekitar 12-18 walaupun telah ada penambahan
parafin 3 berdasarkan berat kering bahan berlignoselulosa. Hal ini mengindikasikan bahwa penambahan parafin dengan kadar 3 tersebut belum
mampu menjadikan papan yang dihasilkan lebih kedap air. Walaupun hasil penelitian tahap sebelumnya menunjukkan bahwa penambahan kadar parafin 3
mengakibatkan pengembangan tebal papan penurunan dan dapat memenuhi standar tersebut. Tetapi nilai pengembangan tebal papan yang dihasilkan masih
pada titik kritis yaitu 11,72, hal ini memungkinkan papan yang diproduksi dengan metode dan bahan yang sama mempunyai nilai pengembangan tebal
berkisar pada titik ini dan melebihi titik 12.
6.3.2 Sifat Mekanis Papan Komposit 1 MOR dan MOE
Nilai MOR papan yang dihasilkan berkisar dari 326 – 425 kgfcm
2
. Nilai keteguhan patah papan yang tertinggi pada papan dengan waktu kempa 10 menit
pada suhu 160
o
C dan terendah pada papan dengan waktu kempa 10 menit pada suhu 100
o
C, seperti terlihat pada Gambar 6.6.
425 410
364 371
405 326
337 422
100 200
300 400
500
A1 A2
B1 B2
C1 C2
D1 D2
Kondisi Pengem paan MO
R K
g fcm
2
Berlapis venir Sejajar panjang
papan
Berlapis venir Tegak lurus
panjang papan JIS A5908
:2003
Gambar 6.5 MOR papan komposit pada berbagai suhu dan waktu pengempaan
Keterangan : sama dengan Gambar 6.1. Hasil analisis sidik ragam pada Lampiran 53, memperlihatkan bahwa
tingginya suhu berpengaruh nyata terhadap keteguhan patah papan. Tetapi lamanya waktu pengempaan dan interaksi kedua faktor tersebut tidak berpengaruh
nyata terhadap keteguhan patah papan, dimana papan dengan suhu 100
o
C berbeda nyata dengan papan lainnya. Sementara papan yang dikempa pada suhu 120
o
C dan 160
o
C tidak berbeda nyata. Hal ini terjadi karena papan yang dihasilkan pada pengempaan 120
o
C, 140
o
C dan 160
o
C perekat PU yang digunakan telah mencapai suhu yang dibutuhkan agar terjadinya proses pengerasan perekat sehingga
menghasilkan kekuatan rekat yang baik. Hal ini berimplikasi pada lebih tingginya kekuatan papan dalam menahan beban.
Penggunaan lapisan anyaman bambu ini mengakibatkan keteguhan patah papan yang dihasilkan dapat memenuhi standar JIS A 5908:2003 untuk standar
papan partikel berlapis venir.
Nilai MOE papan yang dihasilkan berkisar dari 2,23 10
4
kgfcm
2
sampai 2,98 10
4
kgfcm
2
, tertinggi pada papan dengan suhu kempa 160
o
C dan terendah pada papan dengan suhu kempa 100
o
C, seperti terlihat pada Gambar 8.7. Hasil sidik ragam pada Lampiran 54, memperlihatkan bahwa suhu berpengaruh nyata
terhadap MOE papan, dimana papan dengan suhu 100
o
C mempunyai MOE terendah dan berbeda nyata dengan papan lainnya. Sementara itu waktu
pengempaan tidak berpengaruh nyata terhadap nilai MOE papan, begitupun interaksi kedua faktor tersebut. Hal tersebut disebabkan pengempaan pada suhu
100
o
C mengakibatkan kurangnya aliran perekat yang terdapat dalam kayu, juga mengakibatkan kurang plasticise-nya selulosa kayu sehingga mengurangi kontak
antar partikel. Dengan demikian kekuatan papan yang dihasilkan lebih rendah dibandingkan dengan papan yang dikempa pada suhu yang lebih tinggi.
2.98 2.89
2.79 2.57
2.96 2.23
2.45 2.65
1 2
3 4
A1 A2
B1 B2
C1 C2
D1 D2
Kondisi Pengem paan MO
E 10
4
kg f
cm
2
JIS A5908:2003 Berlapis venir
Tegak lurus panjang papan
Gambar 6.6 MOE papan komposit pada berbagai suhu dan waktu pengempaan
Keterangan : sama dengan Gambar 6.1. Kekuatan papan yang lebih rendah mengakibatkan rendahnya kekakuan
papan tersebut. Menurut Liiri 1969 diacu dalam Winandy dan Smith 2006, menyatakan bahwa peningkatan suhu pengempaan dapat meningkatkan kekuatan
papan dan menurunkan pengembangan tebal.
Jika dibandingkan dengan standar JIS A 5908:2003, nilai MOE papan yang dihasilkan tidak memenuhi standar tersebut kecuali pada papan yang dikempa
pada suhu 160
o
C selama 10 dan 15 menit. Hasil penelitian Bekhta et al. 2003, menunjukkan bahwa temperatur
sangat mempengaruhi kekuatan MOE dan MOR bending strength papan. Setelah 1 jam, efek temperatur 140
o
C terhadap bending strength berkurang sekitar 40 pada papan partikel, 37 pada MDF dan 30 pada OSB, jika dibandingkan
temperatur 20
o
C. Hal tersebut menunjukkan bahwa perlunya mempertimbangkan efek temperatur dalam pemakaian papan komposit.
Menurut USDA 1972, waktu pengempaan minimum bergantung pada dua faktor yaitu pertama, kesesuaian kombinasi antara waktu-temperatur yang
digunakan agar tercapainya cure pengerasan perekat. Kedua, mengurangi jumlah kadar air untuk menghindari terjadinya blister. Pengurangan waktu
pengempaan akan menyebabkan berkurangnya kekuatan papan secara proporsional.
Kadar air dan distribusinya di dalam mat merupakan faktor paling menentukan gradient kerapatan papan, seperti halnya waktu dan temperatur.
Variabel seperti kerapatan, ketebalan, tipe perekat dan jenis kayu merupakan faktor sekunder USDA, 1972.
2. Keteguhan Rekat
internal bond
Hasil pengujian keteguhan rekat papan dapat dilihat pada Gambar 6.7. Nilai keteguhan rekat papan berkisar dari 3,38-4,37 kgfcm
2
, terendah pada papan yang dikempa pada suhu 100
o
C selama 10 menit dan tertinggi pada papan yang dikempa pada suhu 120
o
C selama 15 menit. Hasil perhitungan sidik ragam pada Lampiran 55, bahwa suhu, waktu dan interaksi kedua faktor tersebut tidak
berpengaruh nyata terhadap keteguhan rekat papan pada taraf α 5. Jika
dibandingkan dengan standar JIS A5908:2003, keteguhan rekat papan yang dihasilkan memenuhi standar tersebut.
3.77 3.70
3.46 3.94
4.37 3.38
4.19 3.64
1 2
3 4
5
A1 A2
B1 B2
C1 C2
D1 D2
Kondisi Pengem paan K
e te
g u
h a
n R
ekat k
g fcm
2
JIS A5908 :2003
Gambar 6.7 Keteguhan rekat papan komposit pada berbagai suhu dan waktu pengempaan
Keterangan : sama dengan Gambar 6.1. Hasil penelitian oleh Cai et al. 2006, menunjukkan bahwa kerapatan papan
dan kadar air lapik berpengaruh signifikan terhadap tekanan internal dan keteguhan rekat papan. Kerapatan papan berkorelasi positif dengan sifat mekanis,
tekanan internal dan suhu maksimum bagian tengah papan core. Peningkatan suhu di bagian core semakin lambat dan mengurangi terjadinya gradasi ketebalan
thickness gradient. Selama proses pengempaan panas, transfer panas dari plat ke lapisan bagian dalam lapik, terjadi dengan cara konduksi dan diteruskan sampai
mencapai bagian tengah papan core. Kecepatan penetrasi panas ke dalam lapik menentukan waktu pengempaan, dengan memperhatikan sifat-sifat papan yang
dihasilkan yaitu nilai MOE, MOR, keteguhan rekat dan penyerapan air. Kecepatan transfer panas ini bergantung pada berbagai faktor dan salah satu yang
sangat mempengaruhi adalah kadar air lapik. Cai et al., 2006.
3. Kuat Pegang Sekrup
Nilai pengujian kuat pegang sekrup berkisar dari 50-67 kgf. Nilai tertinggi pada papan yang dikempa pada suhu 140
o
C selama 15 menit dan terendah pada papan yang dikempa pada suhu 120
o
C selama 10 menit, seperti tertera pada Gambar 6.8. Hasil sidik ragam pada Lampiran 56, memperlihatkan bahwa suhu
tidak berpengaruh nyata terhadap kuat pengang sekrup papan, waktu pengempaan berpengaruh nyata dan interaksi kedua faktor tersebut berpengaruh nyata. Dimana
papan yang dikempa selama 15 menit mempunyai nilai kuat pegang sekrup yang lebih tinggi dibandingkan papan yang dikempa selama 10 menit. Hal ini
disebabkan karena terjadinya gradient kerapatan di dalam papan. Menurut Houts et al 2003, kerapatan tertinggi papan partikel adalah bagian dekat permukaan
papan. Dalam pembuatan papan komposit dengan menggunakan kempa panas, gradient kerapatan terjadi karena panas dari plat merambat masuk dari permukaan
papan ke bagian tengah papan. Bagian permukaan yang lebih dulu mengalami pemanasan akan mengalami plastisasi yang diikuti dengan proses densifikasi
yang menyebabkan kerapatannya lebih tinggi Maloney, 1993.
50.34 52.89
55.90 60.31
58.91 67.35
66.14 58.25
10 20
30 40
50 60
70 80
A1 A2
B1 B2
C1 C2
D1 D2
Kondisi Pengem paan K
ua t
P e
g a
ng S
e k
rup k
g f
JIS A5908: 2003
Gambar 6.8 Kuat pegang sekrup papan komposit pada berbagai suhu dan waktu pengempaan
Keterangan : sama dengan Gambar 6.1.
Jika dibandingkan dengan standar JIS A 5908:2003, nilai kuat pegang sekrup minimal 51 kgf, maka nilai kuat pegang sekrup papan memenuhi standar
tersebut. Kecuali papan yang dikempa pada suhu 120
o
C selama 10 menit tidak dapat memenuhi standar tersebut, tapi dapat memenuhi standar JIS A 5908:2003
yang mensyaratkan nilai kuat pegang sekrup minimal 51 kgf. Hasil penelitian menunjukkan bahwa sifat mekanis papan baik nilai MOR,
MOE, IB dan kuat pegang sekrup papan semakin meningkat dengan bertambahnya suhu dari 100
o
C menjadi 120
o
C, tetapi cenderung menurun jika suhu dinaikkan lagi. Hak ini mengindikasikan bahwa suhu optimal yang
digunakan 120
o
C.
6.4 Perhitungan Suhu dan Waktu Kempa
Lamanya waktu yang diperlukan agar suhu pada bagian core mencapai suhu yang sama dengan suhu plat seperti yang telah ditetapkan pada alat kempa panas,
dapat diukur dengan menggunakan thermocouple yang dihubungkan dengan alat pencatat chinorecorder seperti terlihat pada Gambar 6.9.
Gambar 6.9 Hot press yang dihubungkan dengan chinorecorder
Hasil pencatatan dengan chinorecorder dapat dilihat pada Tabel 6.1. Dari hasil perhitungan tersebut terlihat bahwa semakin tinggi suhu plat, suhu awal core
yang tercatat oleh thermocouple juga semakin tinggi dan waktu yang diperlukan agar core mencapai suhu yang sama dengan suhu awal plat semakin menurun. Hal tersebut
mengindikasikan bahwa semakin tinggi suhu pengempaan, waktu yang dibutuhkan perekat untuk matang cure semakin singkat karena akan terjadi heat transfer yang
lebih cepat dan dapat menyebabkan perekat mengalami pengerasan sebelum terpenetrasi ke dalam kayu sehingga dapat mengakibatkan menurunnya kekuatan
papan. Tabel 6.1. Suhu dan waktu pengempaan papan komposit
Suhu Hot Press Suhu Plat
o
C Suhu Core
o
C Waktu mnt
o
C Awal akhir awal akhir 100 99,94 112,44 18 101,33 12,5
120 118 140,22 23,55 120,77 11,87 140 129,14 156 45,77 134,67 8,75
160 155,5 190,2 65,22 162,4 6,87
6.5 Kesimpulan
Hasil penelitian menunjukkan bahwa : 1.
Papan yang dikempa pada suhu 100
o
C mempunyai sifat fisis dan mekanis yang lebih rendah dibanding papan yang dikempa pada suhu 120, 140 dan 160
o
C. 2.
Waktu pengempaan selama 15 menit menghasilkan papan yang lebih baik dari papan yang dikempa selama 10 menit.
3. Kombinasi antara waktu 15 menit-suhu 120
o
C merupakan kombinasi yang optimal untuk jenis perekat PU untuk matang jika digunakan pada kadar air
partikel 7-10 rata-rata 8.
6.6 Saran
Hasil penelitian menunjukkan bahwa papan yang dihasilkan dapat memenuhi hampir semua parameter yang ditetapkan dalam standar JIS A 5908:2003, kecuali
pengembangan tebal yang masih berada pada titik kritis. Untuk mengetahui apakah kualitas papan yang dihasilkan dapat bersaing dengan papan komposit komersil,
maka sebagai kontrol kualitas, sebaiknya dilakukan pengujian perbandingan kualitas papan yang dihasilkan dengan papan komposit komersial.
