BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perencanaan produksi sangat menentukan pengukuran kemampuan perusahaan dalam penyediaan produk. Jika perencanaan produksi tidak dapat
diatur dengan baik, maka dapat menyebabkan terjadinya penumpukan atau bottleneck. Bottleneck terjadi apabila stasiun kerja memiliki kapasitas lebih kecil
dari kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan terjadinya keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas.
Beberapa cara yang biasa dilakukan untuk mengatasi stasiun bottleneck adalah penambahan mesin, peralatan, atau karyawan, perbaikan metode kerja serta
penambahan jumlah lembur. Akan tetapi cara-cara tersebut membutuhkan modal yang besar dan waktu yang lama sehingga terkadang tidak mungkin dilakukan.
Untuk itu diperlukan suatu pendekatan pemecahan masalah, yaitu dengan mengoptimalkan sumber-sumber daya yang ada di pabrik serta mengelola
kendala-kendala yang ada di pabrik dengan baik. PT. Jakarana Tama merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri
pembuatan mie instan yang terletak di Jalan Raya Medan, Tanjung Morawa Km. 9,5 Medan. Aliran produksi pembuatan mie instan terdiri dari enam stasiun kerja,
yaitu stasiun kerja pengayakan, stasiun kerja pencampuran, stasiun kerja pembentukan adonan, stasiun kerja pemasakan, stasiun kerja pembungkusan, serta
stasiun kerja pengepakan.
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan pengamatan, terlihat bahwa tidak semua aliran produksi berjalan dengan lancar. Salah satu masalah yang terjadi adalah adanya bottleneck
pada lantai produksi terutama pada stasiun kerja pengayakan dan pencampuran karena adanya perbedaan kapasitas antara kedua stasiun kerja tersebut. Kapasitas
produksi pada stasiun kerja pengayakan adalah 1200 kilogram per jam sedangkan kapasitas produksi pada stasiun kerja pencampuran adalah 1125 kilogram per jam.
Hal ini menyebabkan perbedaan kapasitas sebesar 75 kilogram per jam. Dengan demikian, bottleneck terjadi pada stasiun kerja pencampuran yang menyebabkan
keterlambatan dalam proses produksi dan penurunan jumlah produk yang dihasilkan perusahaan. Aliran proses dan kapasitas produksi masing-masing
stasiun kerja pembuatan mie instan dapat dilihat pada Gambar 1.1.
SK-I 1200 kgjam
SK-II
Jalur Kritis
SK-III SK-IV
SK-V SK-VI
1125 kgjam 1275 kgjam
750 kgjam 675 kgjam
675 kgjam
Keterangan :
SK-I : Stasiun Kerja Pengayakan SK-II : Stasiun Kerja Pencampuran
SK-III : Stasiun Kerja Pembentukan Adonan SK-IV : Stasiun Kerja Pemasakan
SK-V : Stasiun Kerja Pembungkusan SK-VI : Stasiun Kerja Pengepakan
Gambar 1.1. Aliran Proses dan Kapasitas Produksi Setiap Stasiun Kerja di PT. Jakarana Tama
Adanya perbedaan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia pada stasiun kerja, khususnya antara stasiun kerja pengayakan dan
Universitas Sumatera Utara
pencampuran dalam proses produksi di PT. Jakarana Tama, menyebabkan adanya penumpukan atau bottleneck. Data penumpukan yang terjadi di PT. Jakarana
Tama pada periode kerja 2 April – 8 April 2014 dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Data Penumpukan Periode 2 April – 8 April 2014 di PT. Jakarana Tama
Tanggal Pengamatan
Rencana Produksi kilogram
Penumpukan kilogram
Persentase Penumpukan
Persentase Produksi
2 April 2014 9180
940 10,240
89,760 3 April 2014
8680,2 1106,6
12,749 87,251
4 April 2014 8058
714 8,861
91,139 7 April 2014
8162,04 599,32
7,343 92,657
8 April 2014 6854,4
715,2 10,434
89,566
Rata-rata 8186,928
815,024 9,925
90,075
Sumber: PT. Jakarana Tama
Berdasarkan data pada Tabel 1.1. diketahui bahwa rata-rata penumpukan selama empat hari pengamatan adalah 815,024 kilogram dengan rencana produksi
rata-rata 8186,928 kilogram. Dengan demikian, realisasi rencana produksi harian perusahaan hanya sebesar 90,075 dan 9,925 dari rencana produksi harian
menumpuk di stasiun kerja. Angka kecil dari kendala yang berupa penumpukan bottleneck ini akan mempengaruhi kinerja perusahaan secara keseluruhan. Oleh
karena itu, kendala ini harus dapat diselesaikan agar kinerja perusahaan seluruhnya dapat diperbaiki Tersine, 1994. Peningkatan kinerja perusahaan
dapat dilakukan dengan melakukan penjadwalan produksi untuk optimalisasi stasiun kerja agar tidak terjadi bottleneck.
Universitas Sumatera Utara
Beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah penumpukan atau bottleneck adalah line balancing dan theory of constraints
TOC. Line balancing merupakan analisis perhitungan keseimbangan jalur produksi dengan membagi beban antar proses secara seimbang sehingga tidak ada
proses idle menunggu produk dari proses sebelumnya. Line balancing memfokuskan pada pengurangan waktu menganggur dan keseimbangan waktu
senggang. Sedangkan TOC merupakan pendekatan berkelanjutan yang berfokus pada identifikasi dan penyelesaian kendala yang membatasi perusahaan. TOC
memfokuskan pada aktivitas produksi dan faktor-faktor pembatas yang terdapat di dalam ataupun di luar perusahaan kendala internal atau eksternal. Kendala
internal misalnya dapat berupa perbedaan kapasitas produksi dan kapasitas waktu mesin, sedangkan kendala eksternal dapat berupa permintaan pasar.
Kurnia dan Rochman 2010 mengaplikasikan TOC untuk mengurangi bottleneck yang terjadi pada stasiun kerja obras, obras lipat, hand-tag, dan
packing dengan memperhatikan waktu proses dan kapasitas produksi dari stasiun kerja. Penerapan TOC dalam penelitian ini dapat mengurangi bottleneck dengan
melakukan assessment pada stasiun kerja manual corak, komputer, dan manual polos, serta menambah kapasitas pada stasiun kerja obras lipat, pairing, hand-tag,
dan packing. Dengan demikian, perusahaan bisa mengurangi bottleneck tersebut dan meningkatkan throughput perusahaan.
Berdasarkan defenisi dan review penelitian yang pernah dilakukan, metode yang lebih sesuai digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian
ini adalah penerapan lima langkah perbaikan theory of constraints TOC karena
Universitas Sumatera Utara
TOC memfokuskan perhatian pada kendala yang memperlambat proses produksi dan membantu memaksimumkan tingkat keluaran produk atau throughput
Tunggal, 2003. TOC akan memeriksa kendala dan menemukan bagaimana kendala tersebut mempengaruhi tujuan perusahaan. Kendala yang ditemukan
dalam penelitian ini adalah adanya perbedaan kapasitas produksi antara stasiun kerja pengayakan dengan stasiun kerja pencampuran.
Penelitian ini dimulai dengan mengamati urutan proses produksi dan waktu proses dari tiap stasiun kerja, serta menghitung kapasitas pada tiap stasiun
kerja tersebut. Analisis dilakukan untuk mencari stasiun kerja bottleneck, mengembangkan kapasitas pada bagian tersebut, dan menghitung kembali
kapasitas baru yang diperoleh. Aliran dan kapasitas produksi pada stasiun kerja bottleneck diharapkan dapat dioptimalkan dengan menerapkan theory of
constraints untuk menghasilkan throughput semaksimal mungkin.
1.2. Perumusan Masalah
Kategori