Optimasi Aliran Produksi Dengan Menggunakan Theory Of Constraints Pada PT. Jakarana Tama

OPTIMASI ALIRAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN

THEORY OF CONSTRAINTS PADA PT. JAKARANA TAMA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

Hasianna N. Situmorang

NIM. 090403039

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tujuan dari penulisan Tugas Sarjana ini adalah untuk memenuhi syarat akademis dalam menyelesaikan program studi strata satu (S1) di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini juga merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan penelitian terhadap permasalahan nyata yang ada di dalam perusahaan. Tugas Sarjana ini berjudul “Optimasi Aliran Produksi dengan Menggunakan Theory of Constraints pada PT. Jakarana Tama”.

Penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk melengkapi dan menyempurnakan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Penulis MEDAN, JULI 2014

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR LAMPIRAN ... xv

ABSTRA ... xvi

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-5 1.3. Tujuan Penelitian ... I-6 1.4. Manfaat Penelitian ... I-6 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-7 1.6. Sistematika Penulisan Laporan ... I-8

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Lokasi Perusahaan ... II-4 2.4. Daerah Pemasaran ... II-4 2.5. Organisasi dan Manajemen ... II-4

III TINJAUAN PUSTAKA ... III-1

3.1. Peramalan ... III-1 3.1.1. Metode Peramalan Kuantitatif ... III-2 3.1.2. Parameter Kesalahan Peramalan ... III-4 3.1.3. Proses Verifikasi Peramalan ... III-6 3.2. Jadwal Induk Produksi ... III-7 3.3. Identifikasi Stasiun Kerja Bottleneck dan Non-Bottleneck ... III-8 3.3.1. Rough Cut Capacity Planning ... III-8 3.3.1.1. Pengujian Keseragaman Data ... III-12 3.3.1.2. Pengujian Kecukupan Data ... III-13 3.3.1.3. Penentuan Rating Factor ... III-14 3.3.1.4. Penetapan Kelonggaran (Allowance) ... III-15 3.3.1.5. Penetapan Waktu Baku ... III-16 3.4. Theory of Constraints ... III-16 3.5. Penelitian Pendahuluan ... III-18

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-1 4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-4 4.7. Pengumpulan Data ... IV-5 4.7.1. Sumber Data ... IV-5 4.7.2. Metode Pengumpulan Data ... IV-5 4.7.3. Instrumen Penelitian ... IV-6 4.8. Metode Pengolahan Data ... IV-6 4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-8 4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-9

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Pengukuran Waktu Siklus ... V-1 5.1.2. Data Permintaan Produk ... V-6 5.1.3. Data Hari Kerja ... V-7

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.1.4. Faktor Efisiensi dan Utilitas ... V-7 5.2. Pengolahan Data ... V-8 5.2.1. Uji Keseragaman Data ... V-8 5.2.2. Uji Kecukupan Data ... V-11 5.2.3. Perhitungan Waktu Baku ... V-13 5.2.4. Peramalan Permintaan ... V-18

5.2.4.1. Peramalan Permintaan Gaga Mie 100 Goreng

Ekstra Pedas (GCGEP) ... V-18 5.2.4.2. Peramalan Permintaan Gaga Mie 100 Soto

(GCST) ... V-23 5.2.4.3. Peramalan Permintaan Gaga Mie 1000

Goreng Spesial Pedas (G-1000GSP) ... V-27 5.2.4.4. Peramalan Permintaan Gaga Mie 1000 Soto

(G-1000ST) ... V-32 5.2.5. Penyusunan Jadwal Induk Produksi ... V-38 5.2.6. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning ... V-40 5.2.6.1. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan ... V-40 5.2.6.2. Perhitungan Kapasitas yang Tersedia ... V-44 5.2.7. Identifikasi Stasiun Kerja Bottleneck dan

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.8. Pengaturan Kembali Jadwal Induk Produksi dengan Mengoptimalkan Stasiun Kerja Bottleneck

berdasarkan Prinsip Perbaikan Theory of

Constraints ... V-52

VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN ... VI-1

6.1. Analisis Hasil Penelitian ... VI-1 6.1.1. Analisis Stasiun Kerja Bottlenec ... VI-1 6.1.2. Analisis Revisi Jadwal Induk Produksi ... VI-2 6.2. Pembahasan Hasil Penelitian ... VI-4

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Penumpukan Periode 2 April – 8 April 2014 di PT. Jakarana Tama ... I-3 3.1. Pengukuran Kesalahan (Error) Peramalan ... III-5 3.2. Penelitian Pendahuluan dengan Studi Literatur ... III-19 5.1. Waktu Siklus Pembuatan Gaga Mie 100 Goreng Extra Pedas ... V-4 5.2. Waktu Siklus Pembuatan Gaga Mie 100 Soto ... V-4 5.3. Waktu Siklus Pembuatan Gaga Mie 1000 Goreng Spesial Pedas V-5 5.4. Waktu Siklus Pembuatan Gaga Mie 1000 Soto ... V-5 5.5. Data Permintaan Produk Gaga Mie selama Bulan Januari –

Desember 2013 ... V-6 5.6. Data Hari Kerja Tahun 2014 ... V-7 5.7. Faktor Efisiensi dan Utilitas Stasiun Kerja ... V-8 5.8. Hasil Uji Keseragaman Data ... V-10 5.9. Hasil Uji Kecukupan Data ... V-12 5.10. Rating Factor Operator pada Setiap Stasiun Kerja ... V-13 5.11. Allowance Operator pada Setiap Stasiun Kerja ... V-14 5.12. Waktu Baku untuk Setiap Produk pada Setiap Stasiun Kerja ... V-17 5.13. Perhitungan Hasil Verifikasi Peramalan GCGEP ... V-20 5.14. Peramalan Permintaan Produk GCGEP ... V-22 5.15. Perhitungan Hasil Verifikasi Peramalan GCST ... V-25

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.16. Peramalan Permintaan Produk GCST ... V-27 5.17. Perhitungan Hasil Verifikasi Peramalan G-1000GSP ... V-30 5.18. Peramalan Permintaan Produk G-1000GSP ... V-32 5.19. Perhitungan Hasil Verifikasi Peramalan G-1000ST ... V-35 5.20. Peramalan Permintaan Produk G-1000ST ... V-37 5.21. Jadwal Induk Produksi Produk GCGEP ... V-38 5.22. Jadwal Induk Produksi Produk GCST ... V-38 5.23. Jadwal Induk Produksi Produk G-1000GSP ... V-39 5.24. Jadwal Induk Produksi Produk G-1000ST ... V-40 5.25. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan ... V-41 5.26. Jumlah Mesin pada Stasiun Kerja ... V-44 5.27. Perhitungan Kapasitas yang Tersedia ... V-45 5.28. Hasil Rough-Cut Capacity Planning ... V-49 5.29. Throughput Setiap Produk ... V-53 5.30. Jumlah Produksi dan Throughput Setiap Produk ... V-54 5.31. Jadwal Induk Produksi Optimal ... V-55 5.32. Hasil Revisi Rough-Cut Capacity Planning ... V-58 6.1. RCCP Stasiun Kerja Bottleneck ... VI-1

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

1.1. Aliran Proses dan Kapasitas Produksi Setiap Stasiun Kerja di

PT. Jakarana Tama ... I-2 2.1. Struktur Organisasi PT. Jakarana Tama ... II-6 3.1. Moving Range Chart ... III-6 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-4 4.3. Langkah-langkah Pengolahan Data ... IV-8 5.1. Peta Kendali Waktu Siklus Gaga Mie 100 Goreng Ekstra

Pedas Stasiun Kerja I ... V-9 5.2. Diagram Pencar Permintaan GCGEP ... V-18 5.3. Moving Range Chart Fungsi Peramalan GCGEP ... V-21 5.4. Diagram Pencar Permintaan GCST ... V-23 5.5. Moving Range Chart Fungsi Peramalan GCST ... V-26 5.6. Diagram Pencar Permintaan G-1000GSP ... V-28 5.7. Moving Range Chart Fungsi Peramalan G-1000GSP ... V-31 5.8. Diagram Pencar Permintaan G-1000ST ... V-33 5.9. Moving Range Chart Fungsi Peramalan G-1000ST ... V-36 5.10. Hasil Software WinQSB untuk Perhitungan Stasiun Kerja II

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Perhitungan Parameter Fungsi Peramalan dan Kesalahan

(Error) dari Setiap Metode Peramalan ... L-1 2. Hasil Perhitungan Jadwal Induk Produksi Menggunakan

software WinQSB ... L-2 3. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halamam 1 ... L-3 4. Formulir Penetapan Tugas Sarjana Halaman 2 ... L-4 5. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana ... L-5 6. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana ... L-6 7. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa... L-7 8. Berita Acara Laporan Tugas Sarjana ... L-8

ABSTRAK

Perencanaan produksi sangat menentukan pengukuran kemampuan perusahaan dalam penyediaan produk. Jika perencanaan produksi tidak diatur dengan baik, maka dapat menyebabkan terjadinya penumpukan atau bottleneck.

Bottleneck terjadi apabila stasiun kerja memiliki kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan terjadinya keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas.

PT. Jakarana Tama merupakan industri pembuatan mie instan. Proses yang

diteliti adalah proses produksi pada pembuatan produk GCGEP, GCST, G-1000GSP, dan G-1000ST. Kendala yang dihadapi perusahaan adalah adanya

bottleneck pada stasiun kerja pencampuran (SK-II) dan pemasakan (SK-IV) dikarenakan adanya perbedaan kapasitas antara stasiun kerja tersebut dengan stasiun kerja sebelumnya, yaitu stasiun kerja pengayakan (SK-I) dan pembentukan adonan (SK-III). Stasiun kerja bottleneck terjadi pada stasiun kerja pencampuran pada bulan Januari, Februari, Maret, Mei, Juni, Juli, dan Agustus 2014, serta stasiun kerja pemasakan pada bulan Januari, Mei, dan Juli 2014.

Penelitian ini menggunakan prinsip perbaikan terus-menerus theory of constraints (TOC) untuk mengeliminasi kendala pada stasiun kerja bottleneck

sehingga dapat memperlancar aliran produksi secara keseluruhan. Dalam penerapan TOC, untuk mengoptimalkan jadwal induk produksi (JIP) dan mengetahui throughput maksimal digunakan metode linear programming. Setelah diketahui hasil JIP optimal, revisi rough-cut capacity planning dilakukan dan diperoleh hasil bahwa stasiun kerja bottleneck yang ditemukan sudah menjadi stasiun kerja non-bottleneck. Selain itu, throughput maksimal yang diperoleh dari hasil JIP optimal adalah Rp 2.170.635.000,00 pada bulan Januari 2014.

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penelitian dan penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah mendapat bimbingan dan dukungan yang besar dari berbagai pihak, baik dalam hal materi, spiritual, informasi, maupun administrasi. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri, dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT, selaku Dosen Pembimbing I yang telah bersedia memberikan bimbingan, arahan, dan motivasi bagi penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing II yang telah bersedia memberikan bimbingan, arahan, dan motivasi bagi penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku Koordinator Bidang Rekayasa Sistem Manufaktur Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

5. Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc, selaku Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. 6. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas

Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan sebagai bekal untuk penulisan Tugas Sarjana ini.

7. Kedua Orangtua penulis, Bapak M. Situmorang dan Ibu I. Nurwahyuni serta adik penulis, Y. A. Situmorang yang telah memberikan dukungan penuh, doa, motivasi, dan segalanya bagi penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini. 8. Bapak Taufik, S.Si, selaku kepala Bagian Personalia dan semua staf pengerja

di PT. Jakarana Tama yang telah memberikan izin, memberi arahan dan membantu penulis dalam melakukan penelitian di perusahaan tersebut.

9. Staf pegawai Departemen Teknik Industri FT-USU, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma, Kak Mia, Bang Kumis, dan Ibu Ani, atas bantuannya dalam hal administrasi penyelesaian Tugas Sarjana ini. 10. Kepala Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja, Ibu Ir. Dini

Wahyuni, MT beserta seluruh asisten Laboratoriun E & PSK, yaitu Suriadi, ST, Uci, ST, Poppy, ST, Silvia, ST, Donny, Vachiona, Aziz, Nadia, Martha, Sary, Reza, Joseph, Willy, Gavri, Adra, Holongan, Rama, Loli, Poppy W., dan Marina.

11. Seluruh teman seperjuangan angkatan 2009 Teknik Industri (IE-KLAN) FT-USU, terima kasih atas kebersamaannya selama menjalani perkuliahan serta bantuan dan motivasi dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

12. Seluruh pihak yang telah banyak memberi bantuan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

Medan, Juli 2014

ABSTRAK

Perencanaan produksi sangat menentukan pengukuran kemampuan perusahaan dalam penyediaan produk. Jika perencanaan produksi tidak diatur dengan baik, maka dapat menyebabkan terjadinya penumpukan atau bottleneck.

Bottleneck terjadi apabila stasiun kerja memiliki kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan terjadinya keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas.

PT. Jakarana Tama merupakan industri pembuatan mie instan. Proses yang

diteliti adalah proses produksi pada pembuatan produk GCGEP, GCST, G-1000GSP, dan G-1000ST. Kendala yang dihadapi perusahaan adalah adanya

bottleneck pada stasiun kerja pencampuran (SK-II) dan pemasakan (SK-IV) dikarenakan adanya perbedaan kapasitas antara stasiun kerja tersebut dengan stasiun kerja sebelumnya, yaitu stasiun kerja pengayakan (SK-I) dan pembentukan adonan (SK-III). Stasiun kerja bottleneck terjadi pada stasiun kerja pencampuran pada bulan Januari, Februari, Maret, Mei, Juni, Juli, dan Agustus 2014, serta stasiun kerja pemasakan pada bulan Januari, Mei, dan Juli 2014.

Penelitian ini menggunakan prinsip perbaikan terus-menerus theory of constraints (TOC) untuk mengeliminasi kendala pada stasiun kerja bottleneck

sehingga dapat memperlancar aliran produksi secara keseluruhan. Dalam penerapan TOC, untuk mengoptimalkan jadwal induk produksi (JIP) dan mengetahui throughput maksimal digunakan metode linear programming. Setelah diketahui hasil JIP optimal, revisi rough-cut capacity planning dilakukan dan diperoleh hasil bahwa stasiun kerja bottleneck yang ditemukan sudah menjadi stasiun kerja non-bottleneck. Selain itu, throughput maksimal yang diperoleh dari hasil JIP optimal adalah Rp 2.170.635.000,00 pada bulan Januari 2014.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perencanaan produksi sangat menentukan pengukuran kemampuan perusahaan dalam penyediaan produk. Jika perencanaan produksi tidak dapat diatur dengan baik, maka dapat menyebabkan terjadinya penumpukan atau

bottleneck. Bottleneck terjadi apabila stasiun kerja memiliki kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan terjadinya keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas.

Beberapa cara yang biasa dilakukan untuk mengatasi stasiun bottleneck

adalah penambahan mesin, peralatan, atau karyawan, perbaikan metode kerja serta penambahan jumlah lembur. Akan tetapi cara-cara tersebut membutuhkan modal yang besar dan waktu yang lama sehingga terkadang tidak mungkin dilakukan. Untuk itu diperlukan suatu pendekatan pemecahan masalah, yaitu dengan mengoptimalkan sumber-sumber daya yang ada di pabrik serta mengelola kendala-kendala yang ada di pabrik dengan baik.

PT. Jakarana Tama merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan mie instan yang terletak di Jalan Raya Medan, Tanjung Morawa Km. 9,5 Medan. Aliran produksi pembuatan mie instan terdiri dari enam stasiun kerja, yaitu stasiun kerja pengayakan, stasiun kerja pencampuran, stasiun kerja pembentukan adonan, stasiun kerja pemasakan, stasiun kerja pembungkusan, serta stasiun kerja pengepakan.

Berdasarkan pengamatan, terlihat bahwa tidak semua aliran produksi berjalan dengan lancar. Salah satu masalah yang terjadi adalah adanya bottleneck

pada lantai produksi terutama pada stasiun kerja pengayakan dan pencampuran karena adanya perbedaan kapasitas antara kedua stasiun kerja tersebut. Kapasitas produksi pada stasiun kerja pengayakan adalah 1200 kilogram per jam sedangkan kapasitas produksi pada stasiun kerja pencampuran adalah 1125 kilogram per jam. Hal ini menyebabkan perbedaan kapasitas sebesar 75 kilogram per jam. Dengan demikian, bottleneck terjadi pada stasiun kerja pencampuran yang menyebabkan keterlambatan dalam proses produksi dan penurunan jumlah produk yang dihasilkan perusahaan. Aliran proses dan kapasitas produksi masing-masing stasiun kerja pembuatan mie instan dapat dilihat pada Gambar 1.1.

SK-I

1200 kg/jam

SK-II

Jalur Kritis

SK-III SK-IV SK-V SK-VI

1125 kg/jam 1275 kg/jam 750 kg/jam 675 kg/jam 675 kg/jam

Keterangan :

SK-I : Stasiun Kerja Pengayakan SK-II : Stasiun Kerja Pencampuran SK-III : Stasiun Kerja Pembentukan Adonan SK-IV : Stasiun Kerja Pemasakan

SK-V : Stasiun Kerja Pembungkusan SK-VI : Stasiun Kerja Pengepakan

Gambar 1.1. Aliran Proses dan Kapasitas Produksi Setiap Stasiun Kerja di PT. Jakarana Tama

Adanya perbedaan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia pada stasiun kerja, khususnya antara stasiun kerja pengayakan dan

pencampuran dalam proses produksi di PT. Jakarana Tama, menyebabkan adanya penumpukan atau bottleneck. Data penumpukan yang terjadi di PT. Jakarana Tama pada periode kerja 2 April – 8 April 2014 dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Data Penumpukan Periode 2 April – 8 April 2014 di PT. Jakarana Tama

Tanggal Pengamatan

Rencana Produksi (kilogram)

Penumpukan (kilogram)

Persentase Penumpukan (%)

Persentase Produksi (%)

2 April 2014 9180 940 10,240 89,760

3 April 2014 8680,2 1106,6 12,749 87,251

4 April 2014 8058 714 8,861 91,139

7 April 2014 8162,04 599,32 7,343 92,657

8 April 2014 6854,4 715,2 10,434 89,566

Rata-rata 8186,928 815,024 9,925 90,075

Sumber: PT. Jakarana Tama

Berdasarkan data pada Tabel 1.1. diketahui bahwa rata-rata penumpukan selama empat hari pengamatan adalah 815,024 kilogram dengan rencana produksi rata-rata 8186,928 kilogram. Dengan demikian, realisasi rencana produksi harian perusahaan hanya sebesar 90,075 % dan 9,925 % dari rencana produksi harian menumpuk di stasiun kerja. Angka kecil dari kendala yang berupa penumpukan (bottleneck) ini akan mempengaruhi kinerja perusahaan secara keseluruhan. Oleh karena itu, kendala ini harus dapat diselesaikan agar kinerja perusahaan seluruhnya dapat diperbaiki (Tersine, 1994). Peningkatan kinerja perusahaan dapat dilakukan dengan melakukan penjadwalan produksi untuk optimalisasi stasiun kerja agar tidak terjadi bottleneck.

Beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah penumpukan atau bottleneck adalah line balancing dan theory of constraints

(TOC). Line balancing merupakan analisis perhitungan keseimbangan jalur produksi dengan membagi beban antar proses secara seimbang sehingga tidak ada proses idle / menunggu produk dari proses sebelumnya. Line balancing

memfokuskan pada pengurangan waktu menganggur dan keseimbangan waktu senggang. Sedangkan TOC merupakan pendekatan berkelanjutan yang berfokus pada identifikasi dan penyelesaian kendala yang membatasi perusahaan. TOC memfokuskan pada aktivitas produksi dan faktor-faktor pembatas yang terdapat di dalam ataupun di luar perusahaan (kendala internal atau eksternal). Kendala internal misalnya dapat berupa perbedaan kapasitas produksi dan kapasitas waktu mesin, sedangkan kendala eksternal dapat berupa permintaan pasar.

Kurnia dan Rochman (2010) mengaplikasikan TOC untuk mengurangi

bottleneck yang terjadi pada stasiun kerja obras, obras lipat, hand-tag, dan

packing dengan memperhatikan waktu proses dan kapasitas produksi dari stasiun kerja. Penerapan TOC dalam penelitian ini dapat mengurangi bottleneck dengan melakukan assessment pada stasiun kerja manual corak, komputer, dan manual polos, serta menambah kapasitas pada stasiun kerja obras lipat, pairing, hand-tag, dan packing. Dengan demikian, perusahaan bisa mengurangi bottleneck tersebut dan meningkatkan throughput perusahaan.

Berdasarkan defenisi dan review penelitian yang pernah dilakukan, metode yang lebih sesuai digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian ini adalah penerapan lima langkah perbaikan theory of constraints (TOC) karena

TOC memfokuskan perhatian pada kendala yang memperlambat proses produksi dan membantu memaksimumkan tingkat keluaran produk atau throughput

(Tunggal, 2003). TOC akan memeriksa kendala dan menemukan bagaimana kendala tersebut mempengaruhi tujuan perusahaan. Kendala yang ditemukan dalam penelitian ini adalah adanya perbedaan kapasitas produksi antara stasiun kerja pengayakan dengan stasiun kerja pencampuran.

Penelitian ini dimulai dengan mengamati urutan proses produksi dan waktu proses dari tiap stasiun kerja, serta menghitung kapasitas pada tiap stasiun kerja tersebut. Analisis dilakukan untuk mencari stasiun kerja bottleneck, mengembangkan kapasitas pada bagian tersebut, dan menghitung kembali kapasitas baru yang diperoleh. Aliran dan kapasitas produksi pada stasiun kerja

bottleneck diharapkan dapat dioptimalkan dengan menerapkan theory of constraints untuk menghasilkan throughput semaksimal mungkin.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang yang telah dipaparkan di atas, maka pokok masalah yang akan dipecahkan dalam penelitian ini adalah adanya perbedaan kapasitas pada stasiun kerja pengayakan dan pencampuran unit produksi yang menyebabkan terjadinya bottleneck. Sehubungan dengan masalah di atas, dibutuhkan pengaturan kembali dengan menggunakan pendekatan Theory of Constraints guna menurunkan bottleneck pada fasilitas produksi.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan suatu rencana kapasitas yang efektif dalam menurunkan bottleneck pada fasilitas stasiun pengayakan dan pencampuran.

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:

1. Untuk menentukan waktu baku produksi dari setiap stasiun kerja. 2. Untuk menentukan jadwal induk produksi (JIP).

3. Untuk menentukan rough-cut capacity planning (RCCP).

4. Untuk mengidentifikasi stasiun kerja bottleneck dan non-bottleneck.

5. Untuk menentukan kembali JIP yang optimal berdasarkan prinsip theory of constraints dengan menggunakan linear programming.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaatyang diperoleh dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi Mahasiswa

Penelitian ini dapat dijadikan pengalaman dan menambah pengetahuan dalam mengembangkan pola pikir yang lebih cerdas dan cermat pada bidang kerja nyata.

2. Bagi Perusahaan

Penelitian ini dapat dijadikan sebagai suatu bahan pertimbangan dalam memperkirakan kendala-kendala yang terjadi pada lantai produksi sehingga perusahaan dapat mengatasi setiap kendala yang terjadi dengan lebih cepat dalam meningkatkan kapasitas produksi.

3. Bagi Departemen Teknik Industri USU

a. Menjalin kerja sama yang baik antara perusahaan dengan Fakultas Teknik, khususnya Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara. b. Memperkenalkan Departemen Teknik Industri secara luas sebagai forum

disiplin ilmu terapan yang sangat bermanfaat bagi suatu perusahaan.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Constraints yang menjadi perhatian dalam penelitian adalah internal constraints berupa stasiun kerja bottleneck pada lantai produksi di PT. Jakarana Tama.

2. Metode yang digunakan adalah lima prinsip dasar perbaikan TOC untuk mengoptimalkan perencanaan produksi dengan menggunakan metode linear programming.

3. Peramalan permintaan untuk dua belas bulan ke depan.

4. Penggunaan Theory of Constraints hanya sebatas pengidentifikasian dan pemanfaatan stasiun kerja bottleneck.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Tidak terjadi penambahan jumlah sumber daya selama penelitian berlangsung.

2. Semua fasilitas, baik mesin maupun peralatan yang digunakan pada proses produksi tidak mengalami kerusakan selama penelitian berlangsung.

3. Metode kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung dan sudah terstandarisasi.

4. Biaya produksi dan harga jual produk tidak mengalami perubahan/konstan.

1.6. Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan laporan dari tugas sarjana akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut:

Bab I, yaitu Pendahuluan yang menguraikan latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan dan manfaat dari penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, serta sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II, yaitu Gambaran Umum Perusahaan yang menguraikan sejarah singkat dari PT. Jakarana Tama, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, daerah pemasaran, serta organisasi dan manajemen.

Bab III, yaitu Tinjauan Pustaka yang berisi teori-teori yang mendukung pemecahan permasalahan penelitian. Teori yang digunakan berhubungan dengan pengidentifikasian stasiun kerja bottleneck dan non-bottleneck, peramalan, jadwal induk produksi, serta theory of constraints yang dikutip dari buku dan jurnal penelitian sebelumnya. .

Bab IV, yaitu Metodologi Penelitian yang menjelaskan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian seperti penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual penelitian,

blok diagram prosedur penelitian, pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah, serta kesimpulan dan saran.

Bab V, yaitu Pengumpulan dan Pengolahan Data yang memuat data-data yang dikumpulkan peneliti yang berhubungan dengan pemecahan permasalahan penelitian, baik data primer maupun data sekunder, serta bagaimana data-data tersebut diolah untuk memperoleh hasil yang menjadi dasar pemecahan permasalahan tersebut.

Bab VI, yaitu Analisis dan Pembahasan yang memaparkan analisis terhadap hasil dari pengolahan data dan hasil pemecahan permasalahan penelitian.

Bab VII, yaitu Kesimpulan dan Saran yang berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, serta saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan dan pengembangan penelitian selanjutnya.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Pada tahun 1970-an, industri mie instan di Industri mulai berkembang. Akan tetapi, hanya ada satu atau dua perusahaan di Indonesia yang memproduksi mie instan dalam jangka waktu sepuluh tahun. Kemajuan teknologi di Indonesia menyebabkan pertumbuhan industri mie semakin pesat yang mendukung perkembangan tersebut. Karena alasan ini, pemilik-pemilik saham di PT. Wicaksana Overseas Internasional (PT. WOI) yang sudah mempunyai pengalaman di bidang marketing selama hampir 27 tahun dan menguasai manajemen memutuskan untuk terjun ke dalam industri mie instan. Setelah mendapatkan izin dari pemerintah, maka didirikanlah perusahaan baru yang bergerak di bidang pembuatan mie instan dengan nama PT. Jakarana Tama.

Pabrik pertama dari PT. Jakarana Tama didirikan di Ciawi, Bogor. Perkembangan yang pesat terhadap produk mie instan dari PT. Jakarana Tama menyebabkan banyaknya permintaan terhadap produk tersebut yang datangnya dari dalam ataupun luar pulau Jawa yang seringkali tidak dapat dipenuhi, baik dari segi kuantitas maupun dari segi waktu pengiriman. Demi memenuhi permintaan yang datangnya dari luar pulau Jawa, khususnya yang berasal dari pulau Sumatera, maka pada bulan November tahun 1992, mulai didirikan pabrik yang berlokasi di Medan, Sumatera Utara. Pada tanggal 7 Juni 1993, pabrik melakukan produksi yang perdana dan sekaligus menjadi peresmian berdirinya PT. Jakarana

Tama Cabang Medan, sedangkan produksi komersial dimulai pada bulan Juli 1993.

Pemilihan usaha dalam bidang industri makanan ini dapat dilakukan dengan himbauan dan usaha pemerintah pada saat itu, yakni untuk pengadaan makanan yang bergizi dan non-beras. Semakin meningkatnya permintaan konsumen terhadap mie instan menyebabkan banyaknya perusahaan-perusahaan baru yang menanamkan modal untuk mengembangkan industri mie instan tersebut. PT. WOI merupakan salah satu perusahaan jasa distributor yang ikut menikmati pertumbuhan mie instan dengan menjadi distributor produk mie instan di Indonesia. Dalam memasarkan produknya PT. Jakarana Tama bekerja sama dengan PT. WOI sebagai distributor.

Selain mencapai tujuan-tujuan bagi pihak perusahaan, tugas dan tanggung jawab yang senantiasa dilaksanakan PT. Jakarana Tama dalam perjalanan perusahaannya adalah sebagai berikut:

1. Membantu pemerintah dalam meningkatkan gizi masyarakat. 2. Membantu mengembangkan produksi makanan yang bergizi.

3. Memperluas lapangan pekerjaan bagi masyarakat, khususnya masyarakat yang bertempat tinggal di sekitar pabrik.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Jakarana Tama Cabang Medan merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan mie instan. Produk mie instan yang telah diproduksi dan dipasarkan oleh PT. Jakarana Tama sampai saat ini adalah mie instan dengan

merek Gaga Mie 100 dan Gaga Mie 1000. Jenis-jenis mie instan yang telah diproduksi oleh PT. Jakarana Tama Cabang Medan, yaitu:

1. Gaga Mie 100 Ayam Bawang 2. Gaga Mie 100 Soto

3. Gaga Mie 100 Kaldu Ayam 4. Gaga Mie 100 Goreng Spesial 5. Gaga Mie 100 Goreng Extra Pedas 6. Gaga Mie 100 Soto Cabe Rawit 7. Gaga Mie 1000 Ayam Bawang 8. Gaga Mie 1000 Soto

9. Gaga Mie 1000 Goreng Spesial Pedas 10. Gaga Mie 1000 Kaldu Ayam

Bahan-bahan yang digunakan dalam memproduksi mie instan adalah tepung terigu, tepung tapioka, larutan konsui, minyak goreng, bumbu penyedap dan sauce, kemasan, serta karton. PT. Jakarana Tama Cabang Medan hanya memproduksi mie saja sampai saat ini, sedangkan untuk bumbu penyedap dan

sauce diproduksi dan didatangkan dari PT. Jakarana Tama Bogor yang berlokasi di Ciawi Bogor. Hal ini dilakukan karena mempertimbangkan besarnya biaya yang harus dikeluarkan, khususnya untuk biaya mesin dan peralatan. Biaya dapat diminimalisasi apabila mendatangkan bumbu penyedap dan sauce dari Ciawi yang mampu memproduksi sebanyak yang dibutuhkan dibandingkan dengan memproduksinya sendiri.

Efisiensi bahan dalam proses produksi mie instan tinggi karena bahan yang terbuang masih dapat dimanfaatkan kembali menjadi makanan ringan. Pecahan-pecahan mie (remah-remah mie) yang diperoleh dari lintasan produksi yang masih steril dapat diolah kembali menjadi makanan ringan yang disebut juga sebagai krip-krip.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Jakarana Tama Cabang Medan didirikan di atas tanah seluas 1,1 hektar di Kawasan Industri Medan (KIM) yang berlokasi di Jalan Raya Medan, Tanjung Morawa Km. 9,5 Medan, Sumatera Utara.

2.4. Daerah Pemasaran

PT. Jakarana Tama Cabang Medan memasarkan produknya untuk beberapa daerah di wilayah Sumatera, yaitu Medan, Pematang Siantar, Pekanbaru, Padang, Palembang, Banda Aceh, dan Lhokseumawe. Dalam meningkatkan keuntungan dan jumlah penjualan, setiap daerah pemasaran berusaha untuk dapat memasarkan produk sebaik-baiknya.

2.5. Organisasi dan Manajemen

PT. Jakarana Tama Cabang Medan menerapkan struktur organisasi lini dan fungsional. Struktur organisasi berbentuk lini dan fungsional karena wewenang dalam organisasi dimulai dari puncak pimpinan tertinggi, dimana pada PT. Jakarana Tama dipegang oleh Factory Manager, yang kemudian dilimpahkan

kepada satuan-satuan organisasi di bawahnya menurut bidang pekerjaannya. Pimpinan setiap divisi tersebut berhak memerintah semua pelaksana sesuai dengan bidang kerjanya, dan masing-masing satuan pelaksana ke bawah memiliki tugas dan tanggung jawab yang sesuai dengan jabatannya.

Factory Manager

Teknik SPV Senior Produksi SPV Senior Kepala Personalia (HRD) QC SPV PPIC SPV Warehouse SPV

Utility SPV Kasek Work Shop

SPV Prod.

Shift A SPV Prod.

Shift B

Opr. Gudang Bahan Jadi Opr. Gudang

Bahan Baku Koord. Prod.

Shift B

Opr. Teknik Field Opr. Bubut Opr. Scrap Opr. Mixer Opr. Press Opr. Fryer Opr. Packing Opr. Pay Roll Opr. GA Bagian Keamanan Opr. Telepon Bagian Administrasi Opr. Sanitasi Bagian Medis Opr. Analis Opr. QC Peracikan Opr. QC Field Opr. QC Raw Material Keterangan :

: Hubungan Fungsional : Hubungan Lini

Sumber: PT. Jakarana Tama

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Peramalan

Data peramalan permintaan perlu diketahui sebelum menyusun perencanaan produksi dan jadwal induk produksi (Tersine, 1994). Peramalan adalah proses penentuan pernyataan mengenai hasil aktual yang biasanya belum terjadi. Resiko dan ketidakpastian merupakan inti dari peramalan dan dilakukan prediksi hal umum yang dianggap baik dengan menentukan tingkat ketidakpastian dalam peramalan.

Metode peramalan dapat dibagi atas dua kelompok, yaitu metode kualitatif dan kuantitatif (Sinulingga, 2009). Metode kualitatif didasarkan pada pertimbangan dengan akal sehat dan pengalaman, sedangkan metode kuantitatif menggunakan metode matematik dengan menggunakan data masa lalu untuk memproyeksikan kebutuhan di masa mendatang.

Dalam penelitian yang dilakukan Sodikin dan Atmoko (2013), data periode mendatang diperoleh dengan meramalkan satu bulan permintaan berdasarkan data pesanan periode sebelumnya. Metode peramalan yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode kuantitatif yang akan dibahas pada sub-bab selanjutnya sebagai dasar penelitian yang akan digunakan peneliti dalam melakukan peramalan produksi yang dibutuhkan.

Prosedur umum dalam peramalan secara kuantitatif (Ginting, 2007) adalah sebagai berikut:

1. Mendefinisikan tujuan peramalan. 2. Membuat diagram pencar.

3. Memilih beberapa metode peramalan yang dianggap sesuai. 4. Menghitung parameter-parameter fungsi peramalan.

5. Menghitung kesalahan (error) dari setiap metode peramalan. 6. Memilih metode yang terbaik dengan nilai kesalahan terkecil. 7. Melakukan verifikasi peramalan.

3.1.1. Metode Peramalan Kuantitatif

Salah satu metode peramalan kuantitatif yang dapat digunakan adalah Metode Proyeksi Kecenderungan dengan Regresi. Metode ini merupakan dasar garis kecenderungan untuk suatu persamaan. Dengan dasar persamaan tersebut dapat diproyeksikan hal-hal yang akan diteliti pada masa mendatang. Bentuk-bentuk fungsi dari metode ini dapat berupa (Ginting, 2007):

1. Konstan, dengan fungsi peramalan (Yt): Y’ = a

Keterangan:

Y’ = Nilai tambah N = Jumlah periode

2. Linier, dengan fungsi peramalan:

Y’ = a + bX Dimana:

3. Kuadratis, dengan fungsi peramalan :

Y’ = a + bX + cX2 Dimana :

4. Eksponensial, dengan fungsi peramalan : Y’ = aebX

Dimana :

5. Siklis, dengan fungsi peramalan :

Dimana :

3.1.2. Parameter Kesalahan Peramalan

Kesalahan peramalan dapat mempengaruhi dua keputusan yang dapat diambil. Salah satunya adalah dalam membuat pilihan dari antara variasi teknik peramalan, dan yang lainnya adalah dalam mengevaluasi keberhasilan atau kegagalan dari teknik yang digunakan. Keputusan untuk menggunakan model baru atau melanjutkan yang sedang digunakan biasanya bertumpu pada beberapa ukuran kesalahan peramalan. Setiap teknik diuji pada data historisnya dan satu dengan kesalahan peramalan terkecil digunakan sebagai instrumen peramalan (Tersine, 1994). Beberapa langkah yang dapat digunakan untuk mengukur kesalahan peramalan dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Pengukuran Kesalahan (Error) Peramalan

No. Pengukur Rumus

1. Meanabsolute deviation (MAD)

2. Mean squared error (MSE)

3. Standard deviation of regression (Sr)

4. Mean absolute percent error (MAPE)

5. Mean error (ME)

6. Mean percent error (MPE)

7. Tracking signal (TS)

8. Standard error of estimate (SEE)

Keterangan:

= Permintaan aktual pada periode i

= Hasil peramalan permintaan pada periode i n = Banyaknya pengamatan atau periode waktu f = Derajat kebebasan

3.1.3. Proses Verifikasi Peramalan

Proses verifikasi peramalan dilakukan dengan menggunakan Moving Range Chart (MRC) untuk melihat apakah metode peramalan yang diperoleh representatif terhadap data atau tidak. Chart ini menunjukkan apakah sebaran data masih berada dalam batas kontrol ataupun sudah di luar kontrol (Ginting, 2007). Apabila sebaran data berada di luar kontrol, maka fungsi/metode peramalan yang digunakan tidak sesuai dan perlu dilakukan revisi. Moving Range Chart dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Moving Range Chart

Empat aturan titik yang dapat digunakan untuk memeriksa kondisi out of control adalah sebagai berikut:

1. Aturan Satu Titik

Bila titik sebaran berada di luar UCL dan LCL. Walaupun semua titik sebaran berada di dalam batas kontrol, fungsi/metode peramalan belum tentu

representatif. Oleh karena itu, analisis perlu dilanjutkan dengan membagi MRC dalam tiga daerah, yaitu A, B dan C.

2. Aturan Tiga Titik

Bila tiga buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, dimana dua diantaranya jatuh pada daerah A.

3. Aturan Lima Titik

Bila lima buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, dimana empat diantaranya jatuh pada daerah B.

4. Aturan Delapan Titik

Bila delapan buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, yaitu pada daerah C

3.2. Jadwal Induk Produksi

Peramalan permintaan merupakan input utama dari perencanaan produksi. Selain itu, pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan harus dimasukkan sebagai input. Kemudian perencanaan agregat dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau triwulan bagi kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan permintaan (Nasution, 2003).

Hasil perencanaan agregat akan didisagregasikan ke dalam kebutuhan-kebutuhan berdasarkan tahapan waktu untuk masing-masing jenis produk. Perencanaan ini disebut jadwal induk produksi. Jadwal induk produksi merupakan

suatu jadwal yang berisikan informasi tentang waktu penyelesaian produksi untuk memenuhi permintaan yang telah diramalkan.

Jadwal induk produksi adalah suatu pernyataan tentang jenis produk akhir yang direncanakan untuk diproduksi dan jumlah produk tersebut yang akan diproduksi pada setiap periode sepanjang rentang waktu perencanaan. Jadwal induk produksi berfungsi memandu kegiatan produksi. Jadwal induk produksi digunakan dalam perencanaan pembelian bahan baku, proses produksi sampai menjadi produk akhir untuk mendukung jadwal pengiriman produk kepada pelanggan.

3.3. Identifikasi Stasiun Kerja Bottleneck dan Non-Bottleneck

Dalam penelitian yang dilakukan dengan menggunakan pendekatan theory of constraints di perusahaan pengecoran logam dan permesinan Bonjor Jaya, untuk menentukan stasiun kerja pada lantai produksi merupakan stasiun kerja

bottleneck atau non-bottleneck perlu diketahui kapasitas waktu yang dibutuhkan (capacity required) dan kapasitas waktu yang tersedia (capacity available) (Sodikin dan Atmoko, 2013). Kapasitas dibutuhkan dan kapasitas tersedia dapat dihitung dengan menggunakan rough-cut capacity planning (RCCP).

3.3.1. Rough Cut Capacity Planning

Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menghitung kebutuhan kapasitas yang dibutuhkan secara kasar dan membandingkannya dengan kapasitas yang

tersedia. Rumus untuk menghitung kapasitas yang dibutuhkan produk k pada stasiun kerja i untuk periode j (Fogarty, dkk, 1991) yaitu:

Capacity Required = Σ aik bkj untuk semua i, j

Keterangan:

aik = Waktu pengerjaan produk k pada stasiun kerja i

bkj = Jumlah produk k yang akan dijadwalkan pada periode j

Sedangkan rumus untuk menghitung kapasitas tersedia yaitu:

Capacity Available = Time Available x Utilization x Efficiency

Time Available (waktu tersedia) diperoleh dengan mengalikan total jam kerja selama periode satu bulan dengan jumlah mesin pada stasiun kerja tertentu. Total jam kerja dapat diperoleh dengan mengalikan jumlah hari kerja, jumlah jam kerja, dan jumlah shift kerja per hari. Utilitas adalah ukuran kemampuan stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas tersedia secara efektif. Sedangkan efisiensi menjelaskan keadaan seberapa jauh stasiun kerja tertentu mampu menggunakan kapasitas yang tersedia secara efisien.

Kapasitas dibutuhkan (capacity requirement) dapat dihitung apabila diketahui waktu pengerjaan produk pada stasiun kerja tertentu atau disebut juga waktu baku. Waktu baku dapat dicari dengan mengetahui waktu siklus proses,

rating factor, dan allowance dari operator. Dalam penelitian Kurnia dan Rochman (2010) yang bergerak di bidang industri tekstil, pengukuran waktu siklus proses dilakukan dengan metode jam henti. Metode ini menggunakan stopwatch sebagai alat utamanya.

Metode jam henti merupakan cara yang paling banyak dikenal dan digunakan karena kesederhanaan aturan-aturan yang dipakai. Aturan-aturan pengukuran dijelaskan dalam langkah-langkah berikut ini (Sutalaksana, 1979): 1. Langkah-langkah sebelum melakukan pengukuran

a. Penetapan tujuan pengukuran

Hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran, serta berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.

b. Melakukan penelitian pendahuluan

Penelitian pendahuluan dilakukan untuk mencari waktu yang seharusnya diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Suatu perusahaan biasanya menginginkan waktu kerja yang sesingkat-singkatnya agar dapat meraih keuntungan yang sebesar-besarnya.

c. Memilih operator

Operator yang dipilih adalah operator yang pada saat pengukuran dilakukan dapat bekerja secara wajar. Syarat-syarat operator yang diamati adalah berkemampuan normal dan dapat diajak kerja sama. Syarat ini harus dipenuhi agar pengukuran dapat berjalan dengan baik dan hasilnya dapat diandalkan.

d. Melatih operator

Operator harus dilatih terlebih dahulu agar terbiasa dengan kondisi kerja yang telah ditetapkan sebelum diukur. Dari kegiatan ini dicari waktu

penyelesaian pekerjaan yang wajar dan bukan penyelesaian dari orang operator yang bekerja secara kaku dengan berbagai kesalahan.

e. Mengurai pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan

Disini pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan yaitu merupakan gerakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-elemen inilah yang diukur waktu siklusnya. Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi sejak bahan baku mulai diproses di tempat kerja yang bersangkutan.

f. Menyiapkan alat-alat pengukuran

Langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran, yaitu menyiapkan alat-alat yang diperlukan. Alat-alat-alat tersebut adalah stopwatch, lembar pengamatan, pena atau pensil, serta papan pengamatan.

2. Melakukan pengukuran waktu

Pengukuran waktu dilakukan dengan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerjanya, baik setiap elemen ataupun siklus. Posisi pengamat sebaiknya tidak mengganggu gerakan-gerakan operator. Posisi ini sebaiknya juga memudahkan pengukur mengamati jalannya pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik jalannya suatu siklus pekerjaan. Umumnya posisi agak menyimpang di belakang operator sejauh 1,5 meter merupakan tempat yang baik. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan yang bertujuan untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Dalam pengukuran

pendahuluan, pengaturan dilakukan dengan sebanyak yang ditentukan oleh pengukur, biasanya sepuluh kali atau lebih pengukuran.

3. Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan

Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian.

4. Melakukan perhitungan waktu baku

Jika semua data yang didapat telah seragam dan jumlahnya telah memenuhi, maka kegiatan pengukuran waktu telah selesai. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan nilai waktu baku.

3.3.1.1.Pengujian Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diperoleh menyebar seragam atau tidak. Melalui pengujian ini dapat dideteksi adanya perbedaan-perbedaan dan data-data yang berada di luar batas kendali (out of control) yang dapat digambarkan pada peta kontrol. Data-data yang demikian dibuang dan tidak dipergunakan dalam perhitungan selanjutnya. Rumus untuk menghitung keseragaman data adalah:

Keterangan:

xi = Waktu pengukuran x = Waktu rata-rata s = Simpangan baku BKA = Batas Kontrol Atas BKB = Batas Kontrol Bawah k = Tingkat ketelitian

3.3.1.2.Pengujian Kecukupan Data

Pengujian kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diperoleh dari pengamatan mencukupi untuk dilakukan perhitungan atau tidak. Rumus untuk menghitung kecukupan data adalah:

Keterangan:

k = Tingkat kepercayaan s = Tingkat ketelitian N = Jumlah data awal

N’ = Jumlah data minimal yang diperlukan xi = Waktu pengukuran

3.3.1.3.Penentuan Rating Factor

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidak-wajaran yang dapat terjadi seperti bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan dalam bekerja dapat mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian.

Penilaian penyesuaian dilakukan apabila pengukur mendapatkan harga rata-rata siklus/elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan tidak wajar oleh operator. Oleh karena itu pengukur harus menormalkannya dengan melakukan penyesuaian. Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata atau waktu elemen rata-rata dengan suatu harga p yang disebut faktor penyesuaian (rating factor). Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja di atas batas kewajaran (terlalu cepat) maka rating factor akan lebih besar dari satu (p > 1 atau p > 100%). Bila operator dipandang bekerja di bawah normal (terlalu lambat) maka rating factor akan lebih kecil dari satu (p < 1 atau p < 100%). Dan apabila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan normal atau wajar maka rating factor akan sama dengan satu (p = 1 atau p = 100%). Untuk kondisi kerja dimana operasi dilakukan oleh mesin sepenuhnya maka waktu yang diukur dianggap waktu normal (Wignjosoebroto, 1995).

Salah satu sistem untuk memberikan rating factor, yaitu westing house system rating. Selain kecakapan dan usaha sebagai faktor yang mempengaruhi

mempengaruhinya. Westing house telah berhasil membuat suatu tabel

performance rating yang berisikan nilai-nilai berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Untuk menormalkan waktu yang ada, dilakukan dengan mengalikan waktu yang diperoleh dari hasil pengukuran kerja dengan jumlah keempat rating faktor yang dipilih sesuai dengan performance

yang ditunjukkan oleh operator.

3.3.1.4.Penetapan Kelonggaran (Allowance)

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiga faktor tersebut adalah sebagai berikut:

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

Kelonggaran yang termasuk ke dalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal seperti minum untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, berbicara dengan teman sekerja untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique

Rasa lelah menyebabkan hasil produksi menurun, baik secara kuantitas maupun kualitas. Karenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat-saat dimana hasil produksi menurun.

Hambatan yang tak dapat dihindarkan terjadi karena berada di luar kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Beberapa contoh hambatan yang tak dapat terhindarkan adalah menerima petunjuk dari pengawas, melakukan penyesuaian mesin, dan mengasah peralatan potong.

3.3.1.5.Penetapan Waktu Baku

Jika pengukuran-pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki, serta jumlahnya telah memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, langkah selanjutnya adalah mengolah data-data tersebut untuk mendapatkan waktu baku. Perhitungan waktu baku dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

3.4. Theory of Constraints

Theory of constraints (TOC) adalah filosofi perbaikan terus-menerus yang berfokus pada identifikasi dan manajemen kendala untuk tujuan akhir yang diperoleh perusahaan (Tersine, 1994). Dalam kebanyakan organisasi, angka kecil dari kendala akan mempengaruhi performansi keseluruhan. Jika beberapa kendala ini dapat diselesaikan, maka performansi perusahaan seluruhnya dapat diperbaiki.

Goldratt telah mengembangkan lima langkah dalam memperbaiki setiap elemen yang terdapat di dalam sistem (Deffmer, 1997), yaitu:

Allowance Factor Rating rata Rata Siklus Waktu Baku Waktu − × × − = % 100 % 100

1. Identifikasi kendala sebuah sistem

Kendala-kendala sebuah sistem dapat berupa material, mesin, orang, tingkat permintaan atau manajerial. Identifikasi kendala dengan baik dan membuat prioritas berdasarkan pengaruhnya pada tujuan organisasi sangat penting dilakukan.

2. Eksploitasi kendala-kendala yang ada

Goldratt memberi contoh lebih baik menajamkan mata gergaji yang ada (jikalau masih mungkin) daripada langsung mengganti dengan yang baru. Dengan demikian, proses berpikirnya adalah bagaimana mensiasati atau memanfaatkan kendala-kendala yang ada untuk memperbaiki kerja sistem dan tidak langsung membuang kendala tersebut.

3. Subordinasi

Semua non kendala dari sistem harus diupayakan untuk mendukung secara maksimum keefektifan dan perbaikan kendala yang sudah ditentukan. Segala sumber daya yang ada harus disinkronisasi karena perbaikan throughput

(penjualan maksimal) perusahaan. 4. Elevasi kendala sistem

Apabila setelah melakukan langkah pertama sampai ketiga perbaikan kendala yang paling kritis belum menunjukkan hasil, maka usaha perbaikan yang keras harus dilakukan. Pada tahap inilah dilakukan penambahan kapasitas kendala tersebut. Langkah keempat ini berusaha mengatasi kendala selangkah demi selangkah sampai akhirnya kendala ini teratasi dan menjadi non kendala.

5. Kembali ke langkah 1 dan hindari inersia

Jika sebelum langkah keempat, kendala yang ada sudah berhasil diatasi, maka kembali ke langkah pertama karena prinsip perbaikan terus menerus harus dilakukan. Waspadai kelembaman (inertia).

Ukuran operasional dalam TOC adalah:

1. Throughput (TH), yaitu tingkat dimana keseluruhan sistem menghasilkan uang melalui penjualan barang atau jasa. TH merupakan perbedaan antara pendapatan yang didapat dari penjualan dengan material cost.

2. Inventory (I), yaitu seluruh uang yang diinvestasikan dalam bentuk barang yang dimaksudkan untuk dijual.

3. Operating expense (OE), yaitu seluruh uang yang digunakan sistem untuk merubah persediaan menjadi throughput.

3.5. Penelitian Pendahuluan

Penelitian pendahuluan dilakukan dengan studi literatur. Studi literatur adalah dokumentasi terhadap review yang komprehensif pada hasil kerja yang dimuat dalam literatur (Sinulingga, 2012). Penelitian pendahuluan dilakukan dengan mengkaji literatur berupa laporan-laporan penelitian sebelumnya dan jurnal-jurnal ilmiah yang berhubungan dengan penerapan Theory of Constraints. Rangkuman literatur dapat dilihat pada Tabel 3.2

Tabel 3.2. Penelitian Pendahuluan dengan Studi Literatur

No. Judul Penulis Penerbit Masalah Variabel Metodologi Hasil

1. Penerapan Theory of Constraints

(TOC) dalam Upaya Peningkatan Kapasitas

Produksi di PT. X

Agus Rianto Universitas Sumatera Utara Adanya penumpukan besar

(bottleneck) pada lantai produksi Waktu siklus produksi, waktu operasi dan kapasitas tiap mesin, spesifikasi produk, permintaan produk, jumlah mesin, biaya produksi, serta harga jual produk

-Identifikasi stasiun kerja bottleneck

-Penyusunan kembali JIP berdasarkan konsep TOC dengan menggunakan linear programming Dengan menggunakan TOC, stasiun kerja bottleneck

dapat diketahui dan dioptimalkan sehingga diperoleh throughput maksimal

2. Pengurangan

Bottleneck dengan Pendekatan

Theory of

Constraints pada Bagian Produksi Kaos Kaki di PT. Matahari Sentosa Jaya Jembar Kurnia dan Didit Damur Rochman National Conference: Design and Application of Technology 2010 Adanya antrian produk pada stasiun kerja (bottleneck)

Jumlah produksi setiap jam dan waktu siklus produksi Penentuan pendekatan DBR pada lintasan produksi berdasarkan konsep TOC Dengan menggunakan TOC, lintasan produksi diseimbangkan dan bottleneck

Tabel 3.2. Penelitian Pendahuluan dengan Studi Literatur (Lanjutan)

No. Judul Penulis Penerbit Masalah Variabel Metodologi Hasil

3. Application of Theory of Constraints on Scheduling of Drum-Buffer-Rope System Mr. Shamuvel V. Pandit dan Prof. G. R. Naik Second International Conference on Emerging Trends in Engineering Adanya penumpukan (bottleneck)

Waktu rata-rata penyelesaian produk, jumlah persediaan rata-rata, dan waktu lembur rata-rata

Penjadwalan sumber kendala dengan pendekatan drum buffer rope (DBR) berdasarkan konsep TOC

Dengan menggunakan TOC, bottleneck

berkurang

4. Analisis Capacity Constrained Resouces Guna Mengoptimalkan Aliran Produksi dengan Pendekatan Theory of Constraints Imam Sodikin dan Andrie Widyo Atmoko Jurnal Teknologi, Volume 6 Nomor 1, Juni 2013, 10-18 Adanya perbedaan kapasitas yang digunakan dan tersedia serta menentukan kombinasi produk yang dapat meningkatkan keuntungan Data permintaan produk, rata-rata waktu proses, total biaya bahan baku, harga jual produk, upah tenaga kerja, batasan area pencetakan, dan jumlah kapasitas stasiun kerja -Penyusuan kembali JIP berdasarkan konsep TOC -Memaksimalkan keuntungan dengan

menggunakan goal programming Dengan menggunakan TOC, perusahaan dapat mengoptimalkan aliran produksi, penggunaan sumber daya, serta meningkatkan performansi produksi dan keuntungan perusahaan

Tabel 3.2. Penelitian Pendahuluan dengan Studi Literatur (Lanjutan)

No. Judul Penulis Penerbit Masalah Variabel Metodologi Hasil

5. Aplikasi Theory of Constraints

(TOC) dalam Upaya untuk Mengoptimalkan Kapasitas

Produksi di PT. XYZ

Wilianto Universitas Sumatera Utara

Adanya penumpukan (bottleneck) pada lantai produksi

Data permintaan produk, jumlah hari kerja, faktor efisiensi dan utilitas stasiun kerja, serta waktu siklus produksi

Penyusunan kembali JIP berdasarkan konsep TOC dengan menggunakan linear programming

Dengan menggunakan TOC, stasiun kerja bottleneck

dapat

dioptimalkan dan diperoleh

throughput

maksimal

6. Organization Planning Using Theory of Constraints Kamal Ukey dan Pranay B. Sawaitul International Conference on Advances in Engineering &

Technology – 2014 Adanya peningkatan permintaan produk mendadak Jumlah permintaan produk, jumlah hari kerja, waktu siklus produksi per stasiun kerja, dan waktu tersedia Penjadwalan produksi dengan pendekatan DBR berdasarkan konsep TOC Dengan menggunakan TOC, kendala kapasitas dapat diidentifikasi dan perusahaan mendapatkan hasil yang maksimal

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Jakarana Tama yang bertempat di Jalan Raya Medan, Tanjung Morawa Km. 9,5 Medan.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian terapan (applied research) karena dalam penelitian ini dicari alasan permasalahan yang ada untuk mengambil tindakan perbaikan (Sekaran, 2006). Penelitian terapan dilakukan untuk menggunakan hasil temuan dan metode perbaikan yang dipilih untuk memecahkan masalah yang sedang dialami perusahaan tersebut.

4.3. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah proses produksi dan waktu siklus yang terjadi pada setiap stasiun kerja pada proses pembuatan mie di PT. Jakarana Tama.

4.4. Variabel Penelitian

Variabel-variabel yang akan diamati dalam penelitian ini adalah variabel independen (variabel bebas) dan variabel dependen (variabel terikat). Variabel dependen merupakan variabel yang menjadi perhatian utama dalam penelitian.

Sedangkan variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen, baik secara positif atau negatif (Sekaran, 2006). Variabel independen dan dependen dari penelitian adalah sebagai berikut:

1. Variabel Independen

a. Waktu siklus stasiun kerja, yaitu waktu yang dibutuhkan oleh setiap stasiun kerja untuk menyelesaikan pekerjaannya.

b. Jumlah permintaan produk, yaitu banyaknya produk yang diminta oleh konsumen dan dijadwalkan untuk diproduksi untuk setiap periode.

c. Hari kerja, yaitu jumlah hari kerja dari para tenaga kerja pada lantai produksi setiap periode.

d. Jam kerja, yaitu jam kerja yang tersedia bagi setiap mesin pada lantai produksi.

e. Shift kerja, yaitu shift kerja yang dilakukan perusahaan untuk melakukan proses pada lantai produksi.

f. Jumlah mesin, yaitu banyaknya mesin yang terdapat pada stasiun kerja tertentu.

g. Faktor efisiensi, yaitu keadaan stasiun kerja tertentu mampu menggunakan kapasitas yang tersedia secara efisien.

h. Faktor utilitas, yaitu kemampuan setiap stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas yang tersedia secara efektif.

2. Variabel Dependen

a. Kapasitas dibutuhkan, yaitu tingkat kemampuan suatu fasilitas untuk menghasilkan sejumlah produk yang ditentukan dalam periode tertentu.

b. Kapasitas tersedia, yaitu tingkat kemampuan yang tersedia dari suatu fasilitas untuk menghasilkan sejumlah produk pada periode tertentu.

c. Penumpukan (bottleneck), yaitu jumlah penumpukan yang terjadi pada stasiun kerja tertentu.

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian

Kerangka konseptual menunjukkan hubungan logis antara variabel-variabel yang telah diidentifikasi yang penting dan menjadi fondasi dalam melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Jumlah Permintaan Produk

Jumlah Hari Kerja Jumlah Jam Kerja Jumlah Shift Kerja

Jumlah Mesin Faktor Efisiensi

Kapasitas Dibutuhkan

Kapasitas Tersedia

Penumpukan (Bottleneck) Waktu Siklus per

Stasiun Kerja

Faktor Utilitas

Variabel Independen Variabel Dependen Variabel Dependen

Optimasi stasiun kerja bottleneck

berdasarkan pendekatan TOC

Solusi

4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian ditampilkan dalam blok diagram pada Gambar 4.2. Rumusan Masalah :

Adanya bottleneck pada stasiun kerja yang menghambat proses produksi

Studi Pendahuluan : - Melihat Kondisi Nyata Pabrik - Mengamati Proses Produksi

Studi Literatur : - Mencari Metode Pemecahan Masalah - Mencari Teori Pendukung

Pengumpulan Data

Data Primer :

- Data Waktu Siklus Setiap Stasiun Kerja - Data Faktor Efisiensi

- Data Faktor Utilitas

Data Sekunder : - Hari Kerja

- Jam dan Shift Kerja - Data Permintaan Produk

- Data Jumlah Mesin Setiap Stasiun Kerja - Data Biaya Material

- Data Biaya Produksi - Data Harga Jual Produk

Pengolahan Data : - Perhitungan Waktu Baku Produksi - Peramalan Jumlah Permintaan Produk - Penyusunan Jadwal Induk Produksi - Perhitungan Rough-Cut Capacity Planning - Pengidentifikasian Stasiun Kerja Bottleneck dan

Non-bottleneck

- Pengaturan Kembali JIP dengan Pengoptimalan Stasiun Kerja Bottleneck berdasarkan Prinsip Theory of Constraints

Analisis dan Pembahasan : Analisis terhadap kapasitas produksi sebelum dan

setelah dilakukan pengoptimalan stasiun kerja bottleneck

Kesimpulan dan Saran

4.7. Pengumpulan Data 4.7.1. Sumber Data

Berdasarkan cara pengumpulannya, data yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Data primer diperoleh dengan cara pengamatan atau pengukuran langsung. Data yang termasuk kategori ini adalah:

a. Data urutan proses produksi.

b. Data waktu siklus tiap stasiun kerja. c. Data faktor efisiensi setiap stasiun kerja. d. Data faktor utilitas setiap stasiun kerja.

2. Data sekunder diperoleh berdasarkan data dokumentasi perusahaan. Data yang termasuk kategori ini adalah:

a. Data hari kerja.

b. Data jam dan shift kerja. c. Data permintaan produk.

d. Data jumlah mesin dari setiap stasiun kerja. e. Data biaya produksi.

f. Data harga jual produk.

4.7.2. Metode Pengumpulan Data

1. Melihat proses produksi dan mengukur waktu siklus setiap stasiun kerja. Pengamatan dilakukan dengan menggunakan metode pengukuran waktu

stopwatch time study.

2. Melakukan wawancara atau tanya jawab dengan penanggung jawab bagian produksi mengenai hal-hal yang berhubungan dengan penelitian.

3. Mengumpulkan data sekunder yang diambil dari dokumen-dokumen perusahaan yang berhubungan dengan penelitian.

4. Mengumpulkan data sekunder yang diperoleh dengan cara membaca pustaka atau literatur yang memiliki hubungan dengan objek yang diteliti.

4.7.3. Instrumen Penelitian

Penelitian dilakukan dengan teknik observasi, yaitu pengamatan langsung pada lantai produksi. Instrumen penelitian yang digunakan adalah stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis.

4.8. Metode Pengolahan Data

Langkah-langkah dalam proses pengolahan data adalah:

1. Menghitung waktu baku produksi. Perhitungan waktu baku melalui tahapan sebagai berikut:

a. Mengukur waktu siklus dengan metode jam henti (stop watch).

b. Menguji keseragaman dan kecukupan data dari hasil pengamatan waktu siklus.

c. Menentukan rating factor dan allowance untuk masing-masing operator di setiap stasiun kerja.

d. Menghitung waktu baku.

2. Menentukan jumlah permintaan untuk dua belas bulan ke depan dengan melakukan peramalan. Peramalan dilakukan dengan metode time series

melalui tahapan sebagai berikut:

a. Mendefinisikan tujuan peramalan yaitu jumlah permintaan untuk dua belas bulan ke depan.

b. Membuat scatter diagram dari jumlah permintaan.

c. Memilih beberapa metode yang mendekati pola scatter diagram.

d. Menghitung parameter-parameter fungsi peramalan. e. Menghitung kesalahan dari setiap metode yang terpilih.

f. Memilih metode dengan kesalahan terkecil dan dilakukan pengujian statistik F untuk menguji kebenarannya.

g. Melakukan proses verifikasi untuk melihat data dalam batasan kontrol atau tidak. Jika semua data dalam kontrol maka fungsi peramalan dapat dipakai.

3. Menyusun Jadwal Induk Produksi (JIP).

4. Menghitung Rough-Cut Capacity Planning (RCCP).

5. Mengidentifikasi stasiun kerja yang bottleneck dan non-bottleneck dengan pendekatan Theory of Constraints (TOC).

Pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Menghitung waktu baku produksi Mulai

Menyusun Jadwal Induk Produksi (JIP)

Selesai

Melakukan peramalan jumlah permintaan produk

Menghitung Rough-Cut Capacity Planning

(RCCP)

Mengidentifikasi stasiun kerja bottleneck dan

non-bottleneck

Mengatur kembali JIP dengan mengoptimalkan stasiun kerja bottleneck dengan Theory of

Constraints dan Linear Programming

Gambar 4.3. Langkah-langkah Pengolahan Data

4.9. Analisis Pemecahan Masalah

Analisis penyelesaian masalah dilakukan dengan mengidentifikasi hambatan-hambatan (constraints) untuk mengetahui hal-hal yang mengakibatkan adanya bottleneck. Pengidentifikasian bottleneck dapat dilakukan dengan melihat perencanaan kebutuhan kapasitas dan pengamatan secara langsung pada perusahaan. Kemudian dilakukan pengaturan kembali jadwal induk produksi untuk mengatasi stasiun kerja bottleneck.

4.10. Kesimpulan dan Saran

Penarikan kesimpulan dilakukan untuk merangkum hal-hal penting dalam penelitian tersebut. Saran diberikan untuk penelitian selanjutnya yang ingin mengembangkan penelitian ini.

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

5.1.1. Pengukuran Waktu Siklus

Pengukuran waktu siklus dilakukan menggunakan metode jam henti (stop watch time study). Pengamatan dilakukan sebanyak sepuluh siklus karena apabila waktu siklus dari stasiun kerja berlangsung kurang dari dua menit, pengamatan dilakukan minimal sepuluh siklus (Barnes, 1968). Pengukuran waktu dilakukan terhadap proses pembuatan mie instan Gaga Mie 100 Goreng Extra Pedas, Gaga Mie 100 Soto, Gaga Mie 1000 Goreng Spesial Pedas dan Gaga Mie 1000 Soto.

Pengukuran waktu dilakukan untuk setiap stasiun kerja yang terdapat pada lantai produksi dengan menggunakan alat ukur stop watch. Dalam sebuah stasiun kerja, dilakukan pengelompokan elemen kerja berdasarkan jenis mesin yang kapasitasnya relatif sama dan secara fisik ditempatkan pada tempat yang sama. Pembagian stasiun kerja berdasarkan elemen kerjanya pada pembuatan mie instan Gaga adalah sebagai berikut.

1. Stasiun Kerja Pengayakan

Elemen kerja pada stasiun kerja pengayakan adalah: a. Tepung terigu diayak di mesin vibrator.

b. Tepung terigu yang sudah diayak dicampur dengan tepung tapioka. c. Campuran tepung dinaikkan ke stasiun kerja pencampuran.

Elemen kerja pada stasiun kerja pencampuran adalah:

a. Campuran tepung diaduk dengan larutan alkali (yang terdiri dari campuran garam, pengembang, air, dan pewarna makanan) di mesin mixer sampai adonan homogen dan memiliki tekstur yang elastis.

b. Adonan yang sudah homogen dan teksturnya elastis diturunkan ke stasiun kerja pembentukan adonan.

3. Stasiun Kerja Pembentukan Adonan

Elemen kerja pada stasiun kerja pembentukan adonan adalah: a. Adonan ditampung dan diratakan di mesin feeder.

b. Adonan dari mesin feeder didorong sedikit demi sedikit ke mesin press

untuk menekan dan menipiskan adonan menjadi lembaran-lembaran dengan toleransi ketebalan antara 1,2 – 1,3 mm.

c. Lembaran adonan kemudian dibagi-bagi dan dibuat bergelombang menjadi untaian mie di mesin slitter.

d. Untaian mie dibawa ke stasiun kerja pemasakan. 4. Stasiun Kerja Pemasakan

Elemen kerja pada stasiun kerja pemasakan adalah:

a. Untaian mie diletakkan di atas conveyor dan dilakukan penguapan di mesin steam box.

b. Untaian mie dibawa dengan menggunakan conveyor ke mesin cutter

untuk dipotong dengan panjang ± 24 cm dan dilipat dengan pengait yang berada di bawah pisau pemotong sehingga hasil lipatan mejadi ± 12 cm. c. Mie yang telah dilipat dibawa ke conveyor yang berisi mangkok-mangkok.

d. Mie di dalam mangkok-mangkok pada conveyor dibawa ke mesin fryer

untuk digoreng agar membentuk mie kering yang matang, renyah, tahan lama, dan siap dikemas. Mie tersebut kemudian dijatuhkan ke conveyor

yang berbentuk jaring-jaring untuk meniriskan sisa minyak penggorengan. e. Mie yang telah digoreng didinginkan di mesin cooling box untuk

mengeringkan sisa minyak sehingga mie menjadi benar-benar kering, tidak berbau, dan tahan lama.

f. Mie yang telah didinginkan dibawa ke stasiun kerja pembungkusan. 5. Stasiun Kerja Pembungkusan

Elemen kerja pada stasiun kerja pembungkusan adalah:

a. Mie yang telah didinginkan disusun dan diperiksa mie yang layak dibungkus dan dijalankan dengan menggunakan conveyor.

b. Mie tersebut dimasukkan bumbu sesuai rasa dan jenis mie secara manual. c. Mie dan bumbu tersebut dibungkus serta diberi nomor produksi dan

tanggal penggunaan yang diperbolehkan dengan mesin packing.

d. Mie yang sudah dibungkus dibawa ke stasiun kerja pengepakan. 6. Stasiun Kerja Pengepakan

Elemen kerja pada stasiun kerja pengepakan adalah:

a. Mie dikemas ke dalam karton yang berisi 40 bungkus secara manual. b. Bagian atas dan bawah karton diberi selotip dengan mesin carton sealer. c. Karton berisi mie dibawa ke gudang produk untuk disimpan.

Waktu siklus dari pembuatan produk mie instan Gaga yang diamati dapat dilihat pada Tabel 5.1. sampai Tabel 5.4.

Tabel 5.1. Waktu Siklus Pembuatan Gaga Mie 100 Goreng Extra Pedas

No. Siklus Waktu Siklus (detik)

SK-I SK-II SK-III SK-IV SK-V SK-VI

1 8,85 18,52 10,34 16,16 16,21 8,96 2 8,92 18,69 10,30 16,21 16,67 8,98 3 8,90 18,65 10,27 16,26 16,78 9,03 4 8,97 18,36 10,23 16,06 16,00 8,94

5 8,92 18,2 10,18 15,99 15,89 8,88

6 8,83 18,46 10,33 16,09 16,33 8,84 7 8,87 18,49 10,31 16,11 16,21 8,80 8 8,93 18,33 10,24 16,03 15,79 8,91

9 8,93 18,7 10,36 16,32 16,44 8,94

10 8,85 18,19 10,21 16,03 15,79 8,89

Sumber: Hasil Pengamatan pada Bagian Produksi di PT. Jakarana Tama

Tabel 5.2. Waktu Siklus Pembuatan Gaga Mie 100 Soto

No. Siklus Waktu Siklus (detik)

SK-I SK-II SK-III SK-IV SK-V SK-VI

1 8,82 18,19 10,26 16,01 16,00 9,21 2 8,83 18,24 10,29 16,04 16,11 9,24 3 8,80 18,17 10,24 15,97 15,79 9,30 4 8,78 18,20 10,27 16,02 16,11 9,29 5 8,84 18,31 10,33 16,21 16,44 9,44 6 8,77 18,33 10,35 16,26 16,56 9,49 7 8,79 18,14 10,28 15,99 15,89 9,28 8 8,85 18,22 10,29 16,07 16,21 9,36 9 8,86 18,32 10,38 16,30 16,67 9,48 10 8,73 18,29 10,22 16,11 16,21 9,40

Tabel 5.3. Waktu Siklus Pembuatan Gaga Mie 1000 Goreng Spesial Pedas

No. Siklus Waktu Siklus (detik)

SK-I SK-II SK-III SK-1V SK-V SK-VI

1 7,04 14,56 8,34 13,06 13,64 7,70

2 7,06 14,55 8,33 13,19 13,48 7,69

3 7,12 14,51 8,25 12,97 13,12 7,65

4 7,02 14,59 8,29 13,11 13,56 7,68

5 7,15 14,54 8,30 12,92 13,26 7,67

6 7,11 14,57 8,28 12,95 13,4 7,70

7 7,14 14,52 8,26 12,93 13,34 7,66

8 7,08 14,53 8,28 13,14 13,33 7,69

9 7,03 14,58 8,31 13,13 13,48 7,70

10 7,17 14,55 8,27 12,98 13,19 7,67

Sumber: Hasil Pengamatan pada Bagian Produksi di PT. Jakarana Tama

Tabel 5.4. Waktu Siklus Pembuatan Gaga Mie 1000 Soto

No. Siklus Waktu Siklus (detik)

SK-I SK-II SK-III SK-IV SK-V SK-VI

1 7,18 14,58 8,32 12,95 13,26 7,77

2 7,12 14,60 8,16 12,99 13,56 7,72

3 7,09 14,56 8,24 13,04 13,64 7,69

4 7,18 14,59 8,29 12,90 13,12 7,74

5 7,14 14,51 8,24 12,81 12,90 7,69

6 7,15 14,56 8,23 13,03 13,41 7,80

7 7,01 14,66 8,16 13,22 13,95 7,85

8 7,11 14,61 8,27 12,94 13,33 7,79

9 7,00 14,68 8,17 13,15 13,71 7,80

10 7,02 14,57 8,21 13,04 13,41 7,76

Data pengamatan waktu siklus akan dilakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data sebelum digunakan untuk menghitung waktu baku produksi.

5.1.2. Data Permintaan Produk

Produk yang menjadi objek penelitian adalah Gaga Mie 100 Goreng Extra Pedas (GCGEP), Gaga Mie 100 Soto (GCST), Gaga Mie 1000 Goreng Spesial Pedas (G-1000GSP) dan Gaga Mie 1000 Soto (G-1000ST). Data permintaan produk akan digunakan sebagai input dalam melakukan peramalan untuk dua belas bulan ke depan. Data permintaan produk Gaga Mie dari bulan Januari sampai Desember 2013 dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Data Permintaan Gaga Mie selama Bulan Januari – Desember 2013

Bulan GCGEP

(Karton)

GCST (Karton)

G-1000GSP (Karton)

G-1000ST (Karton)

Januari 2013 56655 32340 10169 8150

Februari 2013 53075 38395 7888 4948

Maret 2013 67230 41440 17260 11785

April 2013 78670 43750 37230 19145

Mei 2013 66750 38940 30265 12360

Juni 2013 40560 28245 29170 13860

Juli 2013 60040 21605 31470 13800

Agustus 2013 58250 38260 34880 15215

September 2013 95620 53735 30785 13165

Oktober 2013 44660 16405 41345 12930

November 2013 42278 16463 30330 12315

Desember 2013 48135 8720 28074 14055

5.1.3. Data Hari Kerja

Data jumlah hari kerja dibutuhkan sebagai input dalam menghitung kapasitas yang tersedia di pabrik untuk setiap stasiun kerja. Data jumlah hari kerja di PT. Jakarana Tama selama tahun 2014 dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Data Hari Kerja Tahun 2014 Bulan Jumlah Hari

Januari 2014 18

Februari 2014 20

Maret 2014 20

April 2014 21

Mei 2014 18

Juni 2014 21

Juli 2014 19

Agustus 2014 20

September 2014 22

Oktober 2014 23

November 2014 20

Desember 2014 21

Sumber: PT. Jakarana Tama

5.1.4. Faktor Efisiensi dan Utilitas

Faktor efisiensi dan utilitas dibutuhkan sebagai input dalam menghitung kapasitas yang tersedia di pabrik untuk setiap stasiun kerja. Faktor efisiensi dan utilitas setiap stasiun kerja pembuatan mie instan di PT. Jakarana Tama dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Faktor Efisiensi dan Utilitas Stasiun Kerja Stasiun Kerja Efisiensi Utilitas

I 93 % 90 %

II 93 % 93 %

III 93 % 87 %

IV 99 % 97 %

V 98 % 96 %

VI 98 % 96 %

Sumber: PT. Jakarana Tama

5.2. Pengolahan Data 5.2.1. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan untuk melihat apakah variasi waktu penyelesaian setiap proses produksi yang merupakan hasil pengamatan masih berada dalam batas-batas kewajaran atau tidak. Salah satu contoh yang disajikan untuk perhitungan uji keseragaman adalah pada data pengukuran waktu Gaga Mie 100 Goreng Ekstra Pedas pada stasiun kerja I. Dalam uji keseragaman ini digunakan tingkat kepercayaan 95 % dan tingkat keyakinan 5 %.

1. Perhitungan nilai rata-rata waktu siklus ( )

= 8,897

0,045

3. Perhitungan batas-batas kendali

Untuk tingkat keyakinan 95 %, nilai k = 1,96

= 8,897 + 1,96 (0,045) = 8,985

= 8,897 1,96 (0,045) = 8,809

Grafik keseragaman data waktu siklus Gaga Mie 100 Goreng Ekstra Pedas pada stasiun kerja I dapat dilihat pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1. Peta Kendali Waktu Siklus Gaga Mie 100 Goreng Ekstra Pedas Stasiun Kerja I

induk produksi dilakukan. Dari Tabel 5.32. dapat dilihat bahwa semua stasiun kerja menjadi stasiun kerja non-bottleneck sehingga tidak ada lagi kendala (constraint) yang menghambat aliran produksi.

6.2. Pembahasan Hasil Penelitian

Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan suatu rencana kapasitas yang efektif dalam menurunkan penumpukan yang terjadi pada stasiun kerja bottleneck. Hal ini dilakukan untuk mengoptimalisasi aliran produksi pada semua stasiun kerja di PT. Jakarana Tama serta untuk meningkatkan throughput atau tingkat penjualan dari perusahaan. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, bottleneck dipengaruhi oleh kapasitas dibutuhkan (capacity requirement/CR) dengan kapasitas tersedia (capacity available/CA). Apabila kapasitas tersedia lebih besar daripada kapasitas dibutuhkan, maka proses produksi dapat berjalan lancar dan tidak terjadi penumpukan yang menghambat aliran produksi.

Berdasarkan hasil penelitian, pada beberapa kasus di stasiun kerja pencampuran dan pemasakan, ditemukan bahwa CA lebih kecil daripada CR sehingga ditemukan stasiun kerja bottleneck pada PT. Jakarana Tama. Stasiun kerja ditemukan pada:

1. Stasiun kerja pencampuran (SK-II), pada bulan Januari, Februari, Maret, Mei, Juni, Juli, dan Agustus 2014.

2. Stasiun kerja pemasakan (SK-IV), pada bulan Januari, Mei, dan Juli 2014. Dengan mengikuti langkah-langkah prinsip theory of constraints, perbaikan dilakukan untuk mengeliminasi kendala-kendala yang menyebabkan

bottleneck. Dalam langkah eksploitasi kendala yang ada, dengan menggunakan metode linear programming, akan dilakukan optimasi aliran produksi pada stasiun kerja bottleneck yang ditemukan sehingga akan diperoleh jadwal induk produksi baru yang optimal dengan throughput yang maksimal.

Work in process (WIP) terjadi karena adanya ketidak-seimbangan kapasitas yang terjadi pada fasilitas stasiun kerja sehingga menimbulkan penumpukan produk setengah jadi atau fasilitas kerja mengganggur dan tidak dapat digunakan secara maksimal. Dengan adanya optimasi jadwal induk produksi, perusahaan dapat melakukan minimasi dalam hal sebagai berikut:

1. Work in process (WIP), dimana semakin optimal jumlah produksi yang dikerjakan dalam lantai produksi, berdasarkan hasil JIP optimal terjadi pengurangan jumlah produksi, maka jumlah persediaan produk setengah jadi akan semakin rendah.

2. Jumlah waste (pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah dan dapat menghambat aktivitas pada proses produksi) yang diakibatkan oleh adanya work in process pada stasiun kerja bottleneck, yaitu stasiun kerja pencampuran dan pemasakan, dapat diminimalisasi.

3. Waktu penyelesaian rata-rata dari proses produksi dapat diminimalisasi dengan mengurangi waste yang dapat menyebabkan buruknya aliran produksi dan aliran material pada lantai produksi.

Dengan demikian, penerapan prinsip theory of constraints dapat menghilangkan kendala-kendala yang menyebabkan bottleneck dan meningkatkan keuntungan / tingkat keluaran (throughput) pada PT. Jakarana Tama.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan tujuan penelitian, hasil pengolahan data, serta analisis dan pembahasan yang dilakukan, diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut. 1. Nilai rata-rata waktu baku yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja untuk

menyelesaikan keempat produk, yaitu pada SK-I sebesar 10,22 detik, SK-II sebesar 20,62 detik, SK-III sebesar 11,89 detik, SK-IV sebesar 20,38 detik, SK-V sebesar 20,03 detik, dan SK-VI sebesar 11,40 detik.

2. Dari hasil rough-cut capacity report diperoleh bahwa stasiun kerja pencampuran (SK-II) pada bulan Januari, Februari, Maret, Mei, Juni, Juli, dan Agustus 2014 serta stasiun kerja pemasakan (SK-IV) pada bulan Januari, Mei, dan Juli 2014 merupakan stasiun kerja bottleneck.

3. Setelah dilakukan pengaturan jadwal induk produksi yang optimal dengan menerapkan prinsip theory of constraints dan dengan menggunakan metode linear programming diperoleh bahwa SK-II dan SK-IV sudah menjadi stasiun kerja non-bottleneck.

4. Dari hasil revisi jadwal induk produksi diperoleh throughput maksimal sebesar Rp 2.170.635.000,00 pada bulan Januari 2014.

7.2. Saran

Setelah melakukan penelitian, saran yang dapat diberikan sebagai bahan masukan dan pengembangan adalah:

3. Pihak perusahaan dapat melakukan evaluasi setiap bulannya untuk mengetahui apakah jadwal induk produksi dapat dilaksanakan dengan baik sehingga perusahaan dapat melakukan perencanaan produksi secara optimal. 4. Pihak perusahaan dapat memperhatikan secara khusus stasiun kerja

bottleneck yang ditemukan agar tidak menghambat aliran produksi pada lantai produksi.

5. Perusahaan dapat mempertimbangkan penambahan mesin dan peralatan pada stasiun kerja paling dominan mengalami bottleneck, yaitu stasiun kerja pencampuran.

6. Penelitian yang dilakukan dibatasi pada empat jenis produk, diharapkan jenis produk yang lain menjadi bahan pertimbangan ketika melakukan penelitian lainnya.

DAFTAR PUSTAKA

Barnes, Ralph M. 1968. Motion and Time Study: Design and Measurement of Work. New York: John Wiley & Son, Inc.

Deffmer, H. William. 1997. Goldratt’s Theory of Constraints: A Systems Approach to Continuous Improvement. Wisconsin: ASQC Quality Press. Fogarty, Donald W., dkk. 1991. Production & Inventory Management. Ohio:

South-Western Publishing Co.

Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Medan: Graha Ilmu.

Kurnia, Jembar, dan Didit Damur Rochman. 2010. Pengurangan Bottleneck dengan Pendekatan Theory of Constraints pada Bagian Produksi Kaos Kaki di PT. Matahari Sentosa Jaya. Bandung: National Conference: Design and Application of Technology 2010.

Nasution, Arman Hakim. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Surabaya: Guna Widya.

Pandit, Shamuvel V, dan G. R. Naik. 2010. Application of Theory of Constraints on Scheduling of Drum-Buffer-Rope System. Kolhapur: Second International Conference on Emerging Trends in Engineering.

Rianto, Agus. 2009. Penerapan Theory of Constraints (TOC) dalam Upaya Peningkatan Kapasitas Produksi di PT. X. Medan: Universitas Sumatera Utara.

Sekaran, Uma. 2006. Research Methods for Business: Metodologi Penelitian untuk Bisnis. Jakarta: Salemba Empat.

Sinulingga, Sukaria. 2009. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Sinulingga, Sukaria. 2012. Metode Penelitian. Medan: USU Press.

Sodikin, Imam, dan Andrie Widyo Atmoko. 2013. Analisis Capacity Constrained Resources Guna Mengoptimalkan Aliran Produksi dengan Pendekatan Theory of Constraints. Yogyakarta: IST AKPRIND Yogyakarta.

Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Penerbit ITB. Tersine, Richard J. 1994. Principles of Inventory and Materials Management.

New Jersey: PTR Prentice-Hall, Inc.

Tunggal, Amin Widjaja. 2003. Theory of Constraints (TOC) dan Throughput Accounting. Jakarta: Harvarindo.

Ukey, Kamal, dan Pranay B. Sawaitul. 2014. Organization Planning Using Theory of Constraints. India: International Conference on Advances in Engineering & Technology – 2014.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1995. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu: Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: Guna Widya. Wilianto. 2013. Aplikasi Theory of Constraints (TOC) dalam Upaya untuk

Mengoptimalkan Kapasitas Produksi di PT. XYZ. Medan: Universitas Sumatera Utara.