Penentuan Akar Permasalahan Pemborosan

Dari tabel di atas dapat diambil kesimpulan bahwa akar masalah dari terjadinya pemborosan waktu menunggu dan transportasi disebabkan oleh 1. Terbatasnya jumlah operator dan peralatan yang tersedia. 2. Terbatasnya jumlah material handling 3. Tidak teraturnya area kerja di lantai produksi, sehingga aliran proses produksi yang panjang yang membutuhkan waktu yang lama untuk pengerjaannya. Selain melakukan analisis terhadap pemborosan yang terjadi, juga dilakukan analisis terhadap hasil perhitungan takt time yang lebih rendah dari cycle time yang terjadi pada beberapa proses. Perbandingan takt time dan cycle time dapat dilihat pada Tabel 6.13. berikut. Tabel 6.13 Perbandingan CT dan Takt Time Proses CT Min Takt Time Min Inspeksi Awal 7,45 1,08 Buffing 2,21 2,16 Skiving 6,19 2,16 Repairing 1,30 2,40 Cementing 7,14 2,40 Filling Rubber 3,35 4,80 Building 2,83 4,80 Envolving 3,56 4,80 Chambering 165,20 169,80 Finishing 10,43 4,80 Inspeksi Akhir 0,94 2,40 Waktu proses yang berada di bawah takt time menunjukkan proses berjalan lebih cepat dan dapat memenuhi permintaan. Waktu proses yang dibawah takt time adalah proses repairing, filling rubber, building, chambering, envolving dan inspeksi akhir. Proses produksi pada keadaan ini sudah dapat dikatakan baik, namun setelah dianalisis kembali, masih dapat dilakukan perbaikan sebagai berikut: Pada stasiun chambering terdapat kelebihan tenaga kerja karena waktu proses chambering cukup lama yaitu 2 jam 45 menit sehingga operator sering menganggur. Oleh karena itu dapat dikurangi atau dialokasikan ke stasiun lain untuk menyeimbangi beban kerja di stasiun lain dan mengurangi waktu non value creating time. Operator di stasiun chambering berjumlah 4 orang, namun yang dibutuhkan hanya 2 orang saja karena tugasnya hanya mengawasi kinerja mesin chamber dan memindahkan produk ke conveyor gantung. Stasiun dengan waktu proses lebih besar dari takt time menunjukkan proses berjalan lebih lambat dari seharusnya. Proses tersebut adalah: 1. Inspeksi awal Pada stasiun inspeksi awal, waktu siklusnya jauh lebih besar dari takt time yaitu 7,45 menit karena kapasitas di inspeksi awal pada saat ini 1 mesin dengan 1 operator tidak dapat memenuhi permintaan mingguan konsumen. Jumlah operator dan mesin yang dibutuhkan seharusnya 3, oleh karena itu kapasitas mesin harus dinaikkan 3 kali dari kapasitas semula menjadi 374 unithari sehingga dapat memenuhi target produksi harian dan menyeimbangkan kapasitas antar stasiun. 2. Buffing Pada stasiun buffing, waktu sedikit lebih besar dari takt time yaitu 2,21 menit karena terdapat scrap yang harus dibersihkan terlebih dahulu oleh operator setiap akan menghaluskan ban. Solusi untuk memperbaiki kegiatan ini adalah dengan penerapan 5S.untuk merapikan area kerja 3. Skiving Pada stasiun skiving, waktu siklusnya jauh lebih besar dari takt time yaitu 6,19 menit karena kapasitas skiving pada saat ini 1 peralatan dengan 1 operator tidak dapat memenuhi permintaan mingguan konsumen. Jumlah operator dan peralatan yang dibutuhkan untuk memproses ban besar seharusnya 2, oleh karena itu kapasitas mesin harus dinaikkan 2 kali dari kapasitas semula menjadi 295 unithari sehingga dapat memenuhi target produksi harian dan menyeimbangkan kapasitas antar stasiun. 4. Cementing Pada stasiun cementing, waktu siklusnya jauh lebih besar dari takt time yaitu 7,14 menit karena pada stasiun cementing terdapat proses pengeringan selama 5 menit. 5. Finishing Pada stasiun finishing, waktu siklusnya jauh lebih besar dari takt time yaitu 10,43 menit karena kapasitas finishing pada saat ini 2 operator dengan 2 peralatan tidak dapat memenuhi permintaan mingguan konsumen. Operator dan mesin yang dibutuhkan untuk memproses ban besar seharusnya 3, oleh karena itu kapasitas mesin harus dinaikkan 3 kali dari kapasitas semula menjadi 265 unithari untuk dapat memenuhi target produksi harian dan menyeimbangkan kapasitas antar stasiun. Selain itu panjangnya waktu proses di finishing dikarenakan adanya proses pengeringan cat selama 5 menit

6.2. Pembentukan

Future State Map 6.2.1. Penyusunan Tindakan Perbaikan dengan Lean Manufaturing Setelah diketahui penyebab dari pemborosan yang terjadi yang menyebabkan tingginya nilai non value added time, maka selanjutnya diupayakan perbaikan untuk mengurangi non value added time yang ada berdasarkan analisis akar penyebab terjadinya pemborosan yang telah dijelaskan pada bagian sebelumnya. Bentuk perbaikkan yang akan dilakukan adalah :

1. Menerapkan Prinsip 5S di tempat kerja

Menerapkan 5S di setiap departemen-departemen produksi dan divisi- divisnya. Penerapan 5S harus dilakukan secara sistematis karena pada initinya 5S bukanlah suatu standar tetapi lebih kearah pembentukan budaya seluruh karyawan di dalam suatu perusahaan. Adapun langkah-langkah dalam menerapkan seiri adalah: 1. Mengklasifikasikan barang-barang yang dibutuhkan di setiap stasiun Kebutuhan barang-barang di setiap stasiun berbeda-beda. Kebutuhan barang-barang untuk masing-masing stasiun dapat dilihat pada Tabel 6.14. berikut. Tabel 6.14 Kebutuhan Barang di Setiap Stasiun No Stasiun Barang-barang yang Dibutuhkan Untuk Mendukung Proses Produksi 1 Inspeksi Awal − Cat atau Pilox − Air − 1 set kunci inggris − Hand Truck − Worksheet dan alat tulis − Kain lap 2 Buffing − 1 set kunci inggris − Worksheet dan alat tulis − Alat penyapu sisa penghalusan 3 Skiving − 1 set kunci inggris − Hand Truck − Worksheet dan alat tulis 4 Repairing − Air − 1 set kunci inggris − Worksheet dan alat tulis − Kain lap 5 Cementing − Lem karet − Kuas − Worksheet dan alat tulis − Kain Lap 6 Filling Rubber − Cushion gum − Filling Gum − Pisau atau gunting − Worksheet dan alat tulis 7 Building − 1 set kunci inggris − Liner − Pisau − Worksheet dan alat tulis Tabel 6.14 Kebutuhan Barang di Setiap Stasiun Lanjutan No Stasiun Barang-barang yang Dibutuhkan Untuk Mendukung Proses Produksi 8 Envolving − 1 set kunci inggris − Hand Truck − Worksheet dan alat tulis − Skip Gum − Velg Sementara − Plastik − Pisau atau gunting 9 Chambering − Worksheet dan alat tulis − 1 set kunci inggris 10 Finishing − 1 set kunci inggris − Hand Truck − Worksheet dan alat tulis − Cat Hitam − Velg Baru 11 Inspeksi Akhir − Forklift − Worksheet dan alat tulis 2. Memindahkan barang yang tidak dibutuhkan Setelah mengetahui barang-barang yang dibutuhkan untuk setiap stasiun, langkah selanjutnya yang dilakukan adalah menyingkirkan barang-barang lainnya yang tidak termasuk dalam daftar tersebut sehingga nantinya akan lebih mudah dan cepat untuk memperoleh barang-barang yang diperlukan. 3. Mengatur letak barang sesuai frekuensi kebutuhan Barang-barang yang dibutuhkan kemudian dikelompokkan berdasarkan frekuensi kebutuhan sehingga barang yang paling sering digunakan akan diletakkan lebih dekat dengan area kerja operator. Selanjutnya adalah penerapan seiso resik yang dilakukan dengan harapan daerah di lantai produksi akan terbebas dari kotoran yang berasal