Penentuan Akar Permasalahan Pemborosan
Dari tabel di atas dapat diambil kesimpulan bahwa akar masalah dari terjadinya pemborosan waktu menunggu dan transportasi disebabkan oleh
1. Terbatasnya jumlah operator dan peralatan yang tersedia.
2. Terbatasnya jumlah material handling
3. Tidak teraturnya area kerja di lantai produksi, sehingga aliran proses
produksi yang panjang yang membutuhkan waktu yang lama untuk pengerjaannya.
Selain melakukan analisis terhadap pemborosan yang terjadi, juga dilakukan analisis terhadap hasil perhitungan takt time yang lebih rendah dari cycle time yang
terjadi pada beberapa proses. Perbandingan takt time dan cycle time dapat dilihat pada Tabel 6.13. berikut.
Tabel 6.13 Perbandingan CT dan Takt Time
Proses CT
Min Takt Time
Min
Inspeksi Awal 7,45
1,08 Buffing
2,21 2,16
Skiving 6,19
2,16 Repairing
1,30 2,40
Cementing 7,14
2,40 Filling Rubber
3,35 4,80
Building 2,83
4,80 Envolving
3,56 4,80
Chambering 165,20
169,80 Finishing
10,43 4,80
Inspeksi Akhir 0,94
2,40
Waktu proses yang berada di bawah takt time menunjukkan proses berjalan lebih cepat dan dapat memenuhi permintaan. Waktu proses yang dibawah takt
time adalah proses repairing, filling rubber, building, chambering, envolving dan inspeksi akhir.
Proses produksi pada keadaan ini sudah dapat dikatakan baik, namun setelah dianalisis kembali, masih dapat dilakukan perbaikan sebagai berikut:
Pada stasiun chambering terdapat kelebihan tenaga kerja karena waktu proses chambering cukup lama yaitu 2 jam 45 menit sehingga operator sering
menganggur. Oleh karena itu dapat dikurangi atau dialokasikan ke stasiun lain untuk menyeimbangi beban kerja di stasiun lain dan mengurangi waktu non value
creating time. Operator di stasiun chambering berjumlah 4 orang, namun yang dibutuhkan hanya 2 orang saja karena tugasnya hanya mengawasi kinerja mesin
chamber dan memindahkan produk ke conveyor gantung. Stasiun dengan waktu proses lebih besar dari takt time menunjukkan proses
berjalan lebih lambat dari seharusnya. Proses tersebut adalah: 1. Inspeksi awal
Pada stasiun inspeksi awal, waktu siklusnya jauh lebih besar dari takt time yaitu 7,45 menit karena kapasitas di inspeksi awal pada saat ini 1 mesin
dengan 1 operator tidak dapat memenuhi permintaan mingguan konsumen. Jumlah operator dan mesin yang dibutuhkan seharusnya 3, oleh karena itu
kapasitas mesin harus dinaikkan 3 kali dari kapasitas semula menjadi 374 unithari sehingga dapat memenuhi target produksi harian dan
menyeimbangkan kapasitas antar stasiun.
2. Buffing
Pada stasiun buffing, waktu sedikit lebih besar dari takt time yaitu 2,21 menit karena terdapat scrap yang harus dibersihkan terlebih dahulu oleh operator
setiap akan menghaluskan ban. Solusi untuk memperbaiki kegiatan ini adalah dengan penerapan 5S.untuk merapikan area kerja
3. Skiving
Pada stasiun skiving, waktu siklusnya jauh lebih besar dari takt time yaitu 6,19 menit karena kapasitas
skiving
pada saat ini 1 peralatan dengan 1 operator tidak dapat memenuhi permintaan mingguan konsumen. Jumlah
operator dan peralatan yang dibutuhkan untuk memproses ban besar seharusnya 2, oleh karena itu kapasitas mesin harus dinaikkan 2 kali dari
kapasitas semula menjadi 295 unithari sehingga dapat memenuhi target produksi harian dan menyeimbangkan kapasitas antar stasiun.
4. Cementing
Pada stasiun cementing, waktu siklusnya jauh lebih besar dari takt time yaitu 7,14 menit karena pada stasiun cementing terdapat proses pengeringan selama
5 menit. 5.
Finishing Pada stasiun finishing, waktu siklusnya jauh lebih besar dari takt time yaitu
10,43 menit karena kapasitas
finishing
pada saat ini 2 operator dengan 2 peralatan tidak dapat memenuhi permintaan mingguan konsumen. Operator
dan mesin yang dibutuhkan untuk memproses ban besar seharusnya 3, oleh karena itu kapasitas mesin harus dinaikkan 3 kali dari kapasitas semula
menjadi 265 unithari untuk dapat memenuhi target produksi harian dan menyeimbangkan kapasitas antar stasiun. Selain itu panjangnya waktu proses
di finishing dikarenakan adanya proses pengeringan cat selama 5 menit