Tabel 6.14 Kebutuhan Barang di Setiap Stasiun Lanjutan No
Stasiun Barang-barang yang Dibutuhkan
Untuk Mendukung Proses Produksi
8 Envolving
− 1 set kunci inggris − Hand Truck
− Worksheet dan alat tulis − Skip Gum
− Velg Sementara − Plastik
− Pisau atau gunting 9
Chambering − Worksheet dan alat tulis
− 1 set kunci inggris 10
Finishing − 1 set kunci inggris
− Hand Truck − Worksheet dan alat tulis
− Cat Hitam − Velg Baru
11 Inspeksi Akhir
− Forklift − Worksheet dan alat tulis
2. Memindahkan barang yang tidak dibutuhkan Setelah mengetahui barang-barang yang dibutuhkan untuk setiap stasiun,
langkah selanjutnya yang dilakukan adalah menyingkirkan barang-barang lainnya yang tidak termasuk dalam daftar tersebut sehingga nantinya akan
lebih mudah dan cepat untuk memperoleh barang-barang yang diperlukan. 3. Mengatur letak barang sesuai frekuensi kebutuhan
Barang-barang yang dibutuhkan kemudian dikelompokkan berdasarkan frekuensi kebutuhan sehingga barang yang paling sering digunakan akan
diletakkan lebih dekat dengan area kerja operator. Selanjutnya adalah penerapan seiso resik yang dilakukan dengan
harapan daerah di lantai produksi akan terbebas dari kotoran yang berasal
dari sisa-sisa proses yang berada di sekitar area lantai produksi. Kotoran yang berada di sekitar mesin dapat menyebabkan mesin berhenti secara
tiba-tiba sehingga barang yang sedang diproses dapat rusak. Pembersihan di area lantai produksi juga akan menghindarkan terjadinya kecelakaan
kerja seperti adanya sisa penghalusan dan karet ban yang terletak sembarangan sehingga dapat mengganggu pekerja yang sedang melakukan
aktivitas transportasi. Adapun langkah-langkah dalam menerapkan seiso adalah:
a. Membagi area produksi b. Menyediakan alat kebersihan dalam jumlah yang cukup di masing-masing
stasiun kerja. Selanjutnya adalah penerapan seikatsu rawat yang dilakukan untuk
mempertahankan dan menindaklanjuti ketiga kegiatan sebelumnya. Adapun langkah-langkah dalam menerapkan seikatsu ialah sebagai berikut:
a. Membuat jadwal piket kebersihan setiap akhir jam kerja.
b. Melakukan pemeriksaan lapangan setiap akhir bulan
Selanjutnya adalah penerapan Shitsuke rajin yaitu upaya
Mengkampanyekan budaya 5S di lantai produksi, menuju suatu kebiasaan yang rajin yang pada akhirnya akan menjadi budaya kerja perusahaan.
Adapun langkah- langkah dalam menerapkan seikatsu ialah sebagai berikut:
a. Pemasangan visual display berisi slogan-slogan untuk memotivasi operator
agar selalu menjaga kebersihan dan keteraturan di area kerja. b.
Pemberian pelatihan dan seminar untuk operator.
Dengan menerapkan 5S dapat mengurangi lead time proses sehingga untuk memulai proses berikutnya pekerja tidak memerlukan waktu yang panjang karena
mencari peralatan yang akan digunakan atau berhentinya mesin secara tiba-tiba.
2. Melakukan pengurangan dan penambahan operator dan mesin
Pengurangan dan penambahan operator dan mesin dilakukan berdasarkan hasil analisa takt time. Pengertian pengurangan di sini adalah pengalokasian
pekerja ke stasiun yang membutuhkan pekerja lebih banyak untuk mempercepat penyelesaian pekerjaannya.
a. Pengurangan jumlah pekerja dan mesin di bagian buffing sebanyak 1
orang, dilakukan dengan tujuan untuk menurunkan kapasitas harian di stasiun ini yang dianggap jauh melebihi dari target produksi harian dan
sering mengganggur. Pekerja akan dialokasikan ke stasiun cementing yang membutuhkan operator tambahan.
b. Pengurangan jumlah pekerja di bagian chambering sebanyak 2 orang,
dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi waktu menganggur operator. Pekerja akan dialokasikan ke stasiun inspeksi awal yang membutuhkan
operator tambahan. Pengertian penambahan di sini adalah pengalokasian pekerja yang
menganggur di stasiunnya ke stasiun yang membutuhkan pekerja lebih banyak untuk mempercepat penyelesaian pekerjaannya.
a. Penambahan jumlah pekerja dan mesin di bagian inspeksi awal dibutuhkan
sebanyak 2 orang, dilakukan dengan tujuan untuk menaikkan kapasitas
harian di stasiun ini. Pekerja yang ditambah berasal dari pekerja di stasiun lain yang sedang menganggur, seperti pekerja di stasiun chambering yang
berjumlah 4 orang, yang sering menganggur karena proses pemasakan ban yang lama sampai 2 jam 45 menit.
b. Pada bagian skiving dilakukan penambahan jumlah operator dan peralatan
sebanyak 1 orang. Hal ini dilakukan untuk menyeimbangkan kapasitas dengan stasiun buffing agar waktu menunggu karena WIP dapat
diminimalisir dan tidak melebihi dari takt time. Selain itu hal ini dilakukan agar operator di stasiun repairing tidak menunggu ban selesai dari stasiun
skiving. c.
Pada bagian cementing dilakukan penambahan jumlah operator dan peralatan sebanyak 1 orang.. Hal ini dilakukan untuk menyeimbangkan
kapasitas dengan stasiun repairing agar tidak menimbulkan WIP dan tidak melebihi dari takt time.
d. Pada bagian finishing dilakukan penambahan jumlah operator dan peralatan sebanyak 1 orang. Hal ini dilakukan untuk menyeimbangkan
kapasitas dengan stasiun chambering agar waktu menunggu karena WIP dapat diminimalisir dan tidak melebihi dari takt time.
3. Pengurangan Kapasitas Produksi Harian
Saat ini perusahaan memproduksi setahap demi setahap, dimana produk yang selesai dikerjakan menunggu produk lain selesai dikerjakan. Kapasitas produksi yang
besar juga mengakibatkan waktu menunggu untuk diinspeksi awal dan juga
menyebabkan work in process di sejumlah stasiun kerja. Hal ini disebabkan karena inspeksi awal yang lama dan keterbatasan fasilitas. Kapasitas produksi sekarang ini
adalah 300 unit per hari, untuk memperlancar kegiatan produksi maka kapasitas produksi yang akan digunakan adalah berdasarkan hasil peramalan permintaan
periode April 2015, sehingga diperoleh bahwa seharusnya kapasitas produksi harian sebesar 246 unit.
4. Penerapan SMED
Single Minute Exchange of Die
Pengurangan waktu set up, dapat dilakukan dengan menggunakan metode SMED dimana dilakukan dengan mengubah kegiatan internal menjadi
eksternal. Penerapan SMED ini dapat dilakukan untuk mengurangi waktu menunggu dalam kegiatan set up mesin.
Langkah-langkah yang dilakukan pada SMED adalah: 1. Mengidentifikasi kegiatan internal dan eksternal set up
Langkah awal dari SMED adalah menggonlongkan seluruh aktivitas menjadi internal set up dan eksternal set up. Penggolongan aktivitas dapat dilihat pada
Tabel 6.15.
Tabel 6.15. Pengelompokan Aktivitas Set up Mesin
No Aktivitas
Waktu Standar
detik InternalEksternal
1 Pemeriksaan oli mesin
28.06 Internal
2 Mengambil oli
159.71 Internal
3 Pengisian oli
68.92 Internal
4 Pemeriksaan kondisi komponen
mesin 552.47
Internal
Tabel 6.15. Pengelompokan Aktivitas Set up Mesin Lanjutan
No Aktivitas
Waktu Standar
detik InternalEksternal
5 Pemeriksaan kabel
56.58 Internal
6 Pemeriksaan power control
23.82 Internal
7 Menyambungkan mesin ke power
suplai dan menekan tombol start 21.14
Internal 8
Pemasangan benda kerja dan alat yang akan digunakan
507.81 Internal
9 Menyalakan mesin
10.81 Internal
10 Pembersihan scrap pada mesin
299.77 Internal
11 Memeriksa mata pisau mesin
335.81 Internal
12 Mengambil Lem
79.57 Internal
13 Mengambil Kuas
80.28 Internal
14 Mengambil cushion gum
79.57 Internal
15 Mengambil filling gum
80.28 Internal
16 Pemeriksaan kondisi peralatan
552.47 Internal
17 Mengambil liner baru
159.71 Internal
18 Mengambil velg sementara
79.57 Internal
19 Mengambil skip gum
80.28 Internal
20 Pemeriksaan Air
27.91 Internal
21 Mengambil Air
159.71 Internal
22 Pengisian Air
68.94 Internal
23 Menunggu mesin panas
333.62 Internal
24 Pemeriksaan kesesuaian suhu dan
waktu 72.43
Internal 25
Mengambil ban dalam 53.14
Internal 26
Mengambil velg baru 53.14
Internal 27
Mengambil cat 54.52
Internal 28
Mengambil alat tulis dan worksheet
160.59 Total
4240,61
2. Konversi internal setup menjadi eksternal setup Pada langkah ini kegiatan internal set up dikonversikan menjadi eksternal set
up. Hasil konversi dapat dilihat pada Tabel 6.16.
Tabel 6.16. Konversi Internal Set Up Menjadi Eksternal Set Up
No Aktivitas
Waktu Standar
detik InternalEksternal
1 Pemeriksaan oli mesin
28.06 Internal
2 Mengambil oli
159.71 Eksternal
3 Pengisian oli
68.92 Internal
4 Pemeriksaan kondisi komponen
mesin 552.47
Internal 5
Pemeriksaan kabel 56.58
Internal 6
Pemeriksaan power control 23.82
Internal 7
Menyambungkan mesin ke power suplai dan menekan tombol start
21.14 Internal
8 Pemasangan benda kerja dan alat
yang akan digunakan 507.81
Internal 9
Menyalakan mesin 10.81
Internal 10
Pembersihan scrap pada mesin 299.77
Eksternal 11
Memeriksa mata pisau mesin 335.81
Internal 12
Mengambil Lem 79.57
Eksternal 13
Mengambil Kuas 80.28
Eksternal 14
Mengambil cushion gum 79.57
Eksternal 15
Mengambil filling gum 80.28
Eksternal 16
Pemeriksaan kondisi peralatan 552.47
Internal 17
Mengambil liner baru 159.71
Eksternal 18
Mengambil velg sementara 79.57
Eksternal 19
Mengambil skip gum 80.28
Eksternal 20
Pemeriksaan Air 27.91
Internal 21
Mengambil Air 159.71
Eksternal 22
Pengisian Air 68.94
Internal 23
Menunggu mesin panas 333.62
Internal 24
Pemeriksaan kesesuaian suhu dan waktu
72.43 Internal
25 Mengambil ban dalam
53.14 Eksternal
26 Mengambil velg baru
53.14 Eksternal
27 Mengambil cat
54.52 Eksternal
28 Mengambil alat tulis dan
worksheet 160.59
Internal Total
4240,61
3. Perbaikan proses operasi setup Perbaikan proses set up yang dilakukan adalah menggabungkan internal set
up dengan eksternal set up. Untuk perubahan kegiatan set up mesin dapat dilihat pada Tabel 6.17
Tabel 6.17. Perbaikan Operasi Set up
No Aktivitas
Waktu Standar
detik InternalEksternal
1 Pemeriksaan oli mesin
28.06 Internal
2 Pengisian oli
68.92 Internal
4 Pemeriksaan kondisi komponen
mesin 552.47
Internal 5
Pemeriksaan kabel 56.58
Internal 6
Pemeriksaan power control 23.82
Internal 7
Menyambungkan mesin ke power suplai dan menekan tombol start
21.14 Internal
8 Pemasangan benda kerja dan alat
yang akan digunakan 507.81
Internal 9
Menyalakan mesin 10.81
Internal 10
Pembersihan scrap pada mesin 299.77
Internal 11
Memeriksa mata pisau mesin 335.81
Internal 12
Pemeriksaan kondisi peralatan 552.47
Internal 13
Pemeriksaan Air 27.91
Internal 14
Pengisian Air 68.94
Internal 15
Menunggu mesin panas 333.62
Internal 16
Pemeriksaan kesesuaian suhu dan waktu
72.43 Internal
17 Mengambil bahan baku dan
peralatan 160.59
Internal Total
3121,15
Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa pengurangan waktu setup yang didapat dengan penggunaan SMED ini ialah sebesar 1119,46 detik.
5. Perubahan
Layout untuk Mengurangi waste
Gambar layout awal dari proses produksi di PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir dapat dilihat pada Gambar 5.1. Layout awal ini dinilai kurang efesien
dalam mendukung produktivitas operator. Hal ini dikarenakan pada layout awal adanya stasiun kerja yang berhubungan terletak berjauhan, seperti stasiun skiving
ke repairing yang berjarak 10 meter. Tata letak mesin yang bisa menurunkan produktifitas operator dengan kondisi suhu lingkungan kerja yang tinggi. Begitu
juga dengan lokasi penempatan bahan baku maupun bahan setengah jadi yang menghambat transportasi.
Untuk meminimalkan transportation waste yang terjadi, penulis memberikan usulan layout yang dapat mengefesienkan waktu produksi. Gambar
layout usulan dapat dilihat pada gambar 6.17. Pada layout usulan ini lokasi mesin repairing didekatkan dengan stasiun skiving. Hasil perubahan layout dapat dilihat
pada Gambar 5.18
6. Penambahan jumlah material handling
Usulan untuk menambah jumlah material handling dilakukan sehingga tidak terjadi pemborosan waktu transportasi yang disebabkan oleh transportasi yang
repetitive. Saat ini material handling yang digunakan hanya hand truck di stasiun repairing, cementing, filling rubber, dan conveyor gantung di stasiun chambering.
Diharapkan untuk ke depannya setiap stasiun diusulkan untuk memiliki satu hand truck.
Perbaikan sistem transportasi di lantai produksi dilakukan dengan cara berikut, jika pekerja pada suatu proses yang terdiri lebih dari satu orang, maka
setelah menyelesaikan pekerjaannya salah seorang pekerja melakukan pengecekan
ke proses selanjutnya, apakah material sudah dapat dipindahkan atau tidak, jika ya maka material langsung dipindahkan ke proses selanjutnya, sedangkan jika
material dipindahkan tanpa adanya pengecekan, akan terjadi penumpukan material di beberapa proses dan menutupi gang-gang di lantai produksi.
14
1 4
5
M-3
6
10
M-5 M-5
M-5 M-5
7
M-2 M-2
M-2
M-4 M-4
11 12
13
M-6
3 2
8
9 Keterangan
No 1
2 3
4 5
6 7
8 9
10 11
12 13
14 Incoming Ban
Stasiun Inspeksi Awal Stasiun Buffing
Stasiun Skiving Stasiun Repairing
Stasiun Cementing Stasiun Filling Rubber
Stasiun Building Stasiun Envolving
Stasiun Chambering Stasiun Finishing
Stasiun Inspeksi Akhir Tumpukan Produk Akhir
Kantor Bagian Produksi Keterangan
Lambang M-1
M-2 M-3
M-4 M-5
M-6 Mesin Inspeksi
Mesin Buffing Mesin Tambal
Mesin Building Mesin Chamber
Mesin Envolve Keterangan
Lambang Dinding
Batas Antar Stasiun Aliran Bahan
Mesin
M-1 M-1
M-1
1
M-3 M-3
15 13
14
Tumpukan Bahan Baku 15
Gambar 6.2. Usulan Perbaikan Layout Lantai Produksi
7. Penerapan Kanban
a. Perhitungan Jumlah Kartu Kanban
Banyaknya kartu kanban yang diperlukan dihitung dengan rumus Arnaldo Hernandez, 1989:
��������� ������ = ���������� ℎ����� � ����� ������ � ������ ��������
������ ���
Sebagai contoh perhitungan pada stasiun incoming ban: Permintaan harian = 246 unit,
Waktu tunggu = waktu proses + lead time = 7,45 menit + 0,16 menit
= 7,61 menit = 0.13 jam 24 jamhari = 0.00528 hari, Faktor pengaman =1,5 ; penentuan faktor pengaman dilakukan atas pertimbangan
dengan manajer produksi dengan dasar pengamatan error estimation kinerja kerja 50 dari kondisi ideal yang diinginkan. Besarnya faktor pengaman juga
menunjukkan range kartu kanban pengaman. Ukuran lot yaitu 2 unit.
Maka perhitungan jumlah kartu kanban untuk stasiun incoming ban dapat
dihitung sebagai berikut:
��������� ������ =
246 � 0,00528 � 1,5
2
��������� ������ = 0,9742 kartu ≈ 1 kartu
Hasil perhitungan pada setiap stasiun dapat dilihat pada Tabel 6.18
Tabel 6.18. Jumlah Kebutuhan Kartu Kanban Setiap Stasiun
Stasiun Customer
DemandDay Unit
Waktu Tunggu
Hari Ukuran
Lot Unit
Banyaknya Kartu
Kanban kartu
Inspeksi Awal 246
0,0053 1
1,9557 ≈2
Buffing 246
0,0019 1
0,7011 ≈1
Skiving 246
0,0006 1
0,2214 ≈1
Repairing 246
0,0078 1
2,8782 ≈3
Cementing 246
0,0248 13
0,7039 ≈1
Filling Rubber 246
0,0025 1
0,9225 ≈1
Building 246
0,0020 1
0,738 ≈1
Envolving 246
0,0067 1
2,4723 ≈3
Chambering 246
0,1151 25
1,6989 ≈2
Finishing 246
0,0003 1
0,1107
≈1
Inspeksi Akhir 246
0,0011 1
0,4059 ≈1
b. Rancangan Kartu Kanban Dan Sistem Informasi
Setelah menentukan jumlah kartu kanban pada setiap stasiun, maka langkah selanjutnya adalah melakukan perancangan jenis kartu kanban dan sistem informasi
perusahaan. 1. Jenis Kartu kanban
Adapun kartu kanban yang diperlukan perusahaan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi. Kanban pengambilan diperlukan pada setiap
stasiun untuk menentukan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya. Sedangkan kanban perintah produksi hanya
dipakai di stasiun inspeksi akhir untuk memberi perintah kepada bagian gudang produk agar membuat tali pengikat untuk menyatukan beberapa ban.
2. Melakukan perancangan sistem komunikasi antara perusahaan dengan pemasok vendor dimana perusahaan dapat mengupayakan adanya zero inventory dengan
melakukan kesepakatan dengan pihak pemasok vendor yaitu dengan cara menspesifikasikan kebutuhan bahan baku dan frekuensi pengambilan melalui
kanban pemasok dengan pihak perusahaan pemasok. Dalam hal ini, perusahaan perlu membina hubungan yang sangat baik dengan pihak vendor. Rincian usulan
sistem komunikasi adalah sebagai berikut: a. Manajer vulkanisir mengirim jumlah pesanan bahan baku per hari untuk 1
bulan ke depan ke pihak vendor. b. Pihak vendor mengkonfirmasi kesediaan bahan untuk 1 bulan dan
kesanggupan untuk menyalurkan bahan setiap minggu. c. Apabila ada perubahan dalam jumlah pesanan selama 1 bulan tersebut, harus
segera melapor ke pihak vendor maksimal 1 minggu sebelum proses produksi jadwal harian dilakukan.
d. Mengatur kesepakatan waktu tibanya bahan baku agar tidak ada keterlambatan ketika menjalani proses produksi.
e. Untuk mencegah adanya keterlambatan datangnya bahan baku karena masalah transportasi, perusahaan dan vendor harus membangun sistem
transportasi yang baik, misalnya dengan bekerjasama dengan pihak transportasi.
Berdasarkan beberapa usulan perbaikan di atas kemudian dirancanglah proses produksi yang baru. Adapun hasil rancangan dari proses produksi dapat dilihat pada
rancangan future state map pada Gambar 6.4.
