Penentuan Value Stream Manager Penentuan Waktu Standar Proses

Gambar 5.3. Peta Kontrol Waktu Inspeksi Awal Dari Gambar 5.3. dapat dilihat bahwa data waktu siklus untuk inspeksi awal yang diamati adalah seragam. 2. Uji Kecukupan Data Setelah data seragam maka selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dengan rumus sebagai berikut : 2 2 2 .           − = ∑ ∑ ∑ X X X N s k N 0613 , 13037 13037 665663 5 30 40 2 2 =         − = N Nilai N N’ maka disimpulkan bahwa data yang telah diamati sudah cukup. Uji keseragaman dan kecukupan data untuk setiap proses dapat dilihat pada Tabel 5.8 berikut 400 410 420 430 440 450 460 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Waktu Siklus BKA BKB Rata-Rata Tabel 5.8. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Proses Rata- Rata BKB BKA N Uji Keseragaman data Uji Kecukupan Data Inspeksi Awal 434.60 419.60 449.60 0.06 Seragam Cukup Buffing 128.70 126.70 130.76 0.10 Seragam Cukup Skiving 338.00 334.75 341.18 0.04 Seragam Cukup Repairing 76.80 74.74 78.86 0.28 Seragam Cukup Cementing 117.10 113.62 120.51 0.33 Seragam Cukup Filling Rubber 183.10 180.25 185.95 0.09 Seragam Cukup Building 168.00 155.77 180.17 2.04 Seragam Cukup Envolving 200.00 193.36 206.64 0.43 Seragam Cukup Chambering 9910.83 9908.60 9913.10 12.80 Seragam Cukup Finishing 302.10 298.45 305.75 0.06 Seragam Cukup Inspeksi Akhir 47.90 44.14 51.66 2.39 Seragam Cukup 3. Perhitungan Waktu Siklus Operator Waktu siklus operator adalah waktu siklus dari aktivitas operator diluar proses kerja mesin. Waktu siklus inilah yang akan dihitung waktu standarnya, kemudian hasil waktu standar tersebut ditambahkan dengan waktu proses kerja mesin. Perincian aktivitas inspeksi awal dapat dilihat pada Tabel 5.9. berikut Tabel 5.9. Perincian Aktivitas Inspeksi Awal No Aktivitas Waktu detik 1 Ban diletakkan di mesin inspeksi 10,0 2 Operator menghidupkan mesin 5,0 3 Ban di periksa 366,0 4 Ban ditandai oleh operator 43,6 5 Ban dilepaskan dari mesin inspeksi 10,0 Total Waktu 434,6 Jadi, perhitungan untuk waktu siklus operator adalah 434,6 – 366 = 68,6 detik 4. Perhitungan Waktu Normal Pada penelitian ini nilai rating factor dari operator yang diukur waktu siklusnya untuk proses inspeksi awal adalah 1 rf = 1. Hal ini dikarenakan operator yang bekerja pada inspeksi awal bekerja secara normal, sehingga dinilai bahwa harga rating factor untuk operator yang diamati adalah 1. Sehingga waktu normal untuk inspeksi awal sama dengan waktu siklusnya. Waktu Normal Wn = Ws x Rf = 68,6 x 1 = 68,6 detik 5. Perhitungan Waktu Standar Untuk menghitung besar waktu standar dapat diperoleh dari waktu normal yang telah ditambahi dengan kelonggaran–kelonggaran allowance yang dilakukan pekerja untuk memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan fatigue kelelahan, atau untuk hambatan–hambatan yang tak terhindarkan. Adapun allowance pekerja untuk inspeksi awal dapat dilihat pada Tabel 5.10. berikut Tabel 5.10. Allowance Operator Inspeksi Awal No Allowance Allowance 1 Kebutuhan Pribadi pria 0,5 Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique 2 Tenaga yang dikeluarkan 6,0 3 Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1,5 4 Gerakan kerja normal 5 Kelelahan mata pandangan terus menerus fokus berubah-ubah 6,0 6 Keadaan atmosfir normal 7 Keadaan lingkungan yang baik siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik 1,0 8 Keadaan temperatur tempat kerja Normal Total 15,0 Perhitungan waktu standar adalah sebagai berikut: �� = �� � 100 100 − ���������� �� = 68,6 � 100 100 − 15,0� = 80,70 detik Maka diperoleh waktu standar untuk inspeksi awal satu ban besar selama 80,70 + 366 = 446,70 detik. Untuk perhitungan allowance stasiun kerja lainnya dapat dilihat di Lampiran 4. Perhitungan waktu standar seluruh stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.11 berikut Tabel 5.11 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Proses Proses Waktu Siklus Rata detik Faktor Penyesuaian Waktu Proses dengan Mesin detik Waktu Siklus Operator detik Waktu Normal detik Allowance Waktu Standart Operator detik Total Waktu detik Inspeksi Awal 434.60 1 366.00 68.60 68.60 15 80.71 446.71 Buffing 128.70 1 90.00 38.73 38.73 9 42.56 132.56 Skiving 338.00 1 337.97 337.97 9 371.39 371.39 Repairing 76.80 1 60.00 16.80 16.80 9 18.46 78.46 Cementing 117.10 1 117.07 117.07 9 128.64 128.64 Filling Rubber 183.10 1 183.10 183.10 9 201.21 201.21 Building 168.00 1 150.00 17.97 17.97 9 19.74 169.74 Envolving 200.00 1 60 140.00 140.00 9 153.85 213.85 Chambering 9910.83 1 9900.00 10.83 10.83 9 11.90 9911.90 Finishing 302.10 1 64.80 237.30 237.30 9 260.77 325.57 Inspeksi Akhir 47.90 1 47.90 47.90 15 56.35 56.35 5.2.1.4.Penentuan Waktu Standar Set-up Penentuan waktu standar set-up mesin ialah sebagai berikut: 1. Uji Keseragaman Data Untuk menguji keseragaman data digunakan metode statistik dan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang diinginkan pengukur adalah tingkat keyakinan 95 dan tingkat ketelitian 5. a. Perhitungan dari standar deviasi: b. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah 93 , 23 27 , 1 2 26 2s x BKB _ = − = − = 01 , 29 27 , 1 2 26 2s x BKA _ = + = + = c. Pembuatan Peta Kontrol Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus yang dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata. Gambar 5.4. Peta Kontrol Waktu Pemeriksaan Oli Mesin Dari Gambar 5.3. dapat dilihat bahwa data waktu pemeriksaan oli mesin yang diamati adalah seragam. 20 25 30 1 2 3 Waktu Setup BKA BKB Rata-rata 27 , 1 1 3 26 - 26,7 ... 26 - 27,5 26 - 25,2 1 n x x s 2 2 2 3 1 i 2 _ i = − + + + = − ∑ − = = s s 2. Uji Kecukupan Data Setelah data seragam maka selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dengan rumus sebagai berikut : 2 2 2 .           − = ∑ ∑ ∑ X X X N s k N 94 , 1 79 79 07 , 2105 3 40 2 2 =         − = N Nilai N N’ maka disimpulkan bahwa data yang telah diamati sudah cukup. Uji keseragaman dan kecukupan data untuk setiap aktivitas dapat dilihat pada Tabel 5.12 berikut Tabel 5.12. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data Waktu Set-up Aktivitas Rata- Rata BKB BKA N Uji Keseragaman data Uji Kecukupan Data Pemeriksaan oli mesin 26.47 29.01 23.93 1.94 Seragam Cukup Mengambil oli 150.67 152.08 149.25 0.02 Seragam Cukup Pengisian oli 65.02 69.94 60.10 1.53 Seragam Cukup Pemeriksaan kondisi komponen mesin 521.20 564.54 477.86 1.84 Seragam Cukup Pemeriksaan kabel 53.37 57.32 49.43 1.38 Seragam Cukup Pemeriksaan power control 22.47 24.51 20.43 1.51 Seragam Cukup Menyambungkan mesin ke power suplai dan menekan tombol start 19.94 21.96 17.92 2.71 Seragam Cukup Pemasangan benda kerja dan alat yang akan digunakan 479.06 501.25 456.88 0.57 Seragam Cukup Menyalakan mesin 10.20 10.80 9.60 0.31 Seragam Cukup Pembersihan scrap pada mesin 282.80 299.83 265.77 0.97 Seragam Cukup Memeriksa mata pisau mesin 316.80 327.76 305.84 0.32 Seragam Cukup Mengambil Lem 75.07 75.18 74.95 0.00 Seragam Cukup Mengambil Kuas 75.73 77.00 74.46 0.08 Seragam Cukup Tabel 5.12. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data Waktu Set-up Lanjutan Aktivitas Rata- Rata BKB BKA N Uji Keseragaman data Uji Kecukupan Data Mengambil cushion gum 75.07 75.18 74.95 0.00 Seragam Cukup Mengambil filling gum 75.73 77.00 74.46 0.08 Seragam Cukup Pemeriksaan kondisi peralatan 521.20 564.54 477.86 1.84 Seragam Cukup Mengambil liner baru 150.67 151.82 149.51 0.02 Seragam Cukup Mengambil velg sementara 75.07 75.18 74.95 0.00 Seragam Cukup Mengambil skip gum 75.73 77.00 74.46 0.08 Seragam Cukup Pemeriksaan Air 26.33 28.64 24.02 2.05 Seragam Cukup Mengambil Air 150.67 151.82 149.51 0.02 Seragam Cukup Pengisian Air 65.03 69.91 60.16 1.50 Seragam Cukup Menunggu mesin panas 314.73 324.78 304.68 0.27 Seragam Cukup Pemeriksaan kesesuaian suhu dan waktu 68.33 76.66 60.01 3.96 Seragam Cukup Mengambil ban dalam 50.13 50.25 50.02 0.00 Seragam Cukup Mengambil velg baru 50.13 50.25 50.02 0.00 Seragam Cukup Mengambil cat 51.43 52.42 50.45 0.10 Seragam Cukup Mengambil alat tulis dan worksheet 151.50 152.50 150.50 0.01 Seragam Cukup 3. Perhitungan Waktu Normal Pada penelitian ini nilai rating factor dari operator yang diukur waktu siklusnya untuk proses inspeksi awal adalah 1 rf = 1. Hal ini dikarenakan operator untuk set-up mesin yang melakukan pemeriksaan oli mesin bekerja secara normal, sehingga dinilai bahwa harga rating factor untuk operator yang diamati adalah 1. Sehingga waktu normal untuk operator set up mesin sama dengan waktu siklusnya. Waktu Normal Wn = Ws x Rf = 26,0 x 1 = 26,0 detik 4. Perhitungan Waktu Standar Untuk menghitung besar waktu standar dapat diperoleh dari waktu normal yang telah ditambahi dengan kelonggaran–kelonggaran allowance yang dilakukan pekerja untuk memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan fatigue kelelahan, atau untuk hambatan–hambatan yang tak terhindarkan. Adapun allowance pekerja untuk setup mesin dapat dilihat pada Tabel 5.13. berikut Tabel 5.13. Allowance Operator Setup Mesin No Allowance Allowance 1 Kebutuhan Pribadi pria 0,5 Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique 2 Tenaga yang dikeluarkan 1,0 3 Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1,5 4 Gerakan kerja normal 5 Kelelahan mata pandangan terus menerus fokus berubah-ubah 2,0 6 Keadaan atmosfir normal 7 Keadaan lingkungan yang baik siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik 1,0 8 Keadaan temperatur tempat kerja Normal Total 6,0 Perhitungan waktu standar adalah sebagai berikut: �� = �� � 100 100 − ���������� �� = 26,0 � 100 100 − 6,0� = 28,06 detik Maka diperoleh waktu standar untuk pemeriksaan oli mesin ialah 29,21 detik. Untuk perhitungan waktu standar seluruh aktivitas set-up mesin dapat dilihat pada Tabel 5.14 berikut Tabel 5.14. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Set up Mesin No Aktivitas Waktu Siklus detik Rf Waktu Normal detik All Waktu Standar detik 1 Pemeriksaan oli mesin 26.47 1.0 26.47 6 28.06 2 Mengambil oli 150.67 1.0 150.67 6 159.71 3 Pengisian oli 65.02 1.0 65.02 6 68.92 4 Pemeriksaan kondisi komponen mesin 521.20 1.0 521.20 6 552.47 5 Pemeriksaan kabel 53.37 1.0 53.37 6 56.58 6 Pemeriksaan power control 22.47 1,0 22.47 6 23.82 7 Menyambungkan mesin ke power suplai dan menekan tombol start 19.94 1.0 19.94 6 21.14 8 Pemasangan benda kerja dan alat yang akan digunakan 479.06 1.0 479.06 6 507.81 9 Menyalakan mesin 10.20 1.0 10.20 6 10.81 10 Pembersihan scrap pada mesin 282.80 1.0 282.80 6 299.77 11 Memeriksa mata pisau mesin 316.80 1.0 316.80 6 335.81 12 Mengambil Lem 75.07 1.0 75.07 6 79.57 13 Mengambil Kuas 75.73 1.0 75.73 6 80.28 14 Mengambil cushion gum 75.07 1.0 75.07 6 79.57 15 Mengambil filling gum 75.73 1.0 75.73 6 80.28 16 Pemeriksaan kondisi peralatan 521.20 1.0 521.20 6 552.47 17 Mengambil liner baru 150.67 1.0 150.67 6 159.71 18 Mengambil velg sementara 75.07 1.0 75.07 6 79.57 19 Mengambil skip gum 75.73 1.0 75.73 6 80.28 20 Pemeriksaan Air 26.33 1.0 26.33 6 27.91 21 Mengambil Air 150.67 1.0 150.67 6 159.71 22 Pengisian Air 65.03 1.0 65.03 6 68.94 23 Menunggu mesin panas 314.73 1.0 314.73 6 333.62 24 Pemeriksaan kesesuaian suhu dan waktu 68.33 1.0 68.33 6 72.43 25 Mengambil ban dalam 50.13 1.0 26.47 6 53.14 26 Mengambil velg baru 50.13 1.0 150.67 6 53.14 27 Mengambil cat 51.43 1.0 65.02 6 54.52 28 Mengambil alat tulis dan worksheet 151.50 1.0 521.20 6 160.59 Total Waktu Set-up Mesin 4240.61 5.2.1.5.Perhitungan Kapasitas dan Work In Process WIP Kapasitas adalah banyaknya unit yang bisa dihasilkan setiap stasiun kerja per satuan waktu. Dengan menentukan kapasitas dapat diketahui di stasiun mana yang mengalami work in process. Waktu yang digunakan untuk perhitungan adalah penjumlahan waktu standard dan waktu transportasi. Perincian waktu transportasi di stasiun inspeksi awal dapat dilihat pada Tabel 5.15. berikut. Tabel 5.15. Perincian Waktu Transportasi di Stasiun Inspeksi Awal No Aktivitas Waktu detik 1 Ban di ambil dari tumpukan bahan baku untuk di inspeksi 5 2 Ban dibawa ke stasiun buffing 5 Total Waktu 10 Dari tabel dapat dilihat bahwa waktu transportasi untuk stasiun inspeksi awal adalah 10 detik. Jadi total waktu yang dibutuhkan di stasiun inspeksi awal adalah 446,71 + 10 = 456,71 detik. Kemudian dihitung kapasitas di stasiun inspeksi awal dengan rumus sebagai berikut Kapasitas Harian = Jam Kerja Total Waktu Siklus Kapasitas Harian = 57600 456,71 = 120 ���� Karena di stasiun inspeksi awal memiliki 1 orang operator untuk memproses ban besar maka kapasitas harian inspeksi awal adalah 120 unit.. Target produksi PT. Putra Sejahtera Mandiri dalam 1 hari kerja ialah 300 ban besar. Perhitungan kapasitas di stasiun kerja lainnya dapat dilihat pada Tabel 5.16 berikut. Tabel 5.16. Perhitungan Kapasitas Setiap Stasiun Kerja Stasiun Kerja Waktu Standart detik Waktu Transportasi detik Total Waktu detik Kapasitas Harian unit Inspeksi Awal 446.71 10.00 456.71 120 Buffing 132.56 10.00 142.56 771 Skiving 371.39 50.00 421.39 130 Repairing 78.46 185.00 263.46 209 Cementing 428.64 5.00 133.64 127 Filling Rubber 201.21 15.00 216.21 509 Building 169.74 10.00 179.74 612 Envolving 213.85 370.00 583.85 188 Chambering 9911.90 40.00 9951.90 500 Finishing 325.57 25.00 350.57 169 Inspeksi Akhir 56.35 45.00 101.35 543 Keseimbangan lintasan proses vulkanisir di PT. Putra Sejahtera Mandiri dapat dilihat pada Gambar 5.3. berikut. 120 771 130 209 127 509 612 188 543 169 500 300 170 130 300 300 130 3 300 127 127 127 300 169 131 Gambar 5.5. Keseimbangan Lintasan Proses Vulkanisir Dari Gambar diatas dapat diketahui bahwa work in process terjadi pada stasiun skiving, cementing, dan finishing masing-masing sebanyak 170 unit, 3 unit, dan 131 unit selama 1 hari kerja 16 jam.

5.2.1.6. Pembentukan Diagram SIPOC

Diagram SIPOC untuk proses vulkanisir ban di PT Putra Sejahtera Mandiri dapat dilihat pada Gambar 5.4. Supplier Input Process Output Customer Raw Material Storage Inspeksi Awal Buffing Skiving Repairing Cementing Filling Rubber Ban Bekas LinerRubber Cushion gum Filling Gum Skip Gum Lem Karet Ban yang telah divulkansir Warehouse Ban dalam Velg Cat Storage Gambar 5.6. Diagram SIPOC PT. Putra Sejahtera Mandiri

5.2.1.7. Pembuatan Peta untuk Setiap Kategori Proses Door-to Door Flow

Setelah diperoleh waktu standar untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data waktu standar setiap proses ditambah dengan data lainnya seperti changeover time, scrap, uptime, dan jumlah operator. Berikut ini akan diberikan contoh pembuatan peta kategori proses untuk pembuatan panel dimulai dari proses blanking. Adapun langkah- langkahnya adalah sebagai berikut : 1. Meletakkan nama proses di bagian atas process box. 2. Memasukkan jumlah operator pada proses tersebut. 3. Melengkapi process box dengan data waktu standar, changeover time, scrap, uptime, 4. Memasukkan lead time proses sebagai non value added time di depan process box dan waktu standar sebagai value added time di bawah process box. Setelah keempat di atas dilakukan, maka akan diperoleh peta kategori inspeksi awal untuk pembuatan panel seperti yang terlihat pada Gambar 5.6. 1 Inspeksi Awal CO = 0 CT = 7,45 min Uptime = 100 Scrap = 0 Availab= 16 jam Capacity = 112 Gambar 5.7. Panel Inspeksi Awal

5.2.1.8. Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik

Setelah peta kategori proses selesai dibuat, selanjutnya pada tahap ini setiap proses sepanjang value stream digabungkan dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Pengertian mengenai kedua aliran tersebut adalah sebagai berikut: 1. Aliran Material Aliran material menggambarkan pergerakan material utama dalam proses produksi di sepanjang value stream. Material utama yang digunakan adalah ban besar. 2. Aliran Informasi Aliran informasi yang digunakan perusahaan ada dua jenis, yaitu: a. Manual Information Flow Berupa aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara asisten manager vulkanisir, dan kepada setiap mandor di lantai produksi. Jadwal yang diberikan adalah jadwal kegiatan harian setelah mendapat penyesuaian dari jumlah bahan masuk. b. Electronic Information Flow Merupakan informasi yang disampaikan dengan menggunakan perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara bagian perencanaan produksi dengan bagian pemasaran, supplier bahan baku, dan antara bagian pemasaran dengan para pelanggan. Waktu pemesanan dari pelanggan tidak tetap. Setiap order yang diterima bagian pemasaran tidak akan langsung disetujui karena bagian pemasaran akan menanyakan bagian perencanaan dan bagian produksi mengenai keadaan di lantai pabrik apakah dapat memenuhi permintaan dalam jangka waktu yang diinginkan pihak pelanggan, jika tidak, bagian pemasaran biasanya akan meminta tambahan waktu kepada pelanggan. Current State Map yang telah dilengkapi dengan aliran material dan aliran informasi dapat dilihat pada Gambar 5.7.