Analisis Current Value Stream Map

BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN

6.1. Analisis

6.1.1. Analisis Current Value Stream Map

Current value stream map merupakan peta yang menggambarkan kondisi perusahaan. Analisis current value stream dilakukan dengan mengghitung metrik lean yaitu total lead time, value to waste ration, process cycle efficiency, dan process lead time. 1. Perhitungan Total Lead Time Total lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan total lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja. Berdasarkan Gambar 5.3. diperoleh total lead time sebesar 431,8 menit. 2. Perhitungan Value to Waste Ratio dan Process Cycle Efficiency Untuk menghitung value to waste ratio dan process cycle efficiency diperlukan data value added activity dan non value added activity. Tabel 6.1. dan Tabel 6.2. dibawah menunjukkan data value added activity dan non value added activity. Tabel 6.1. Value Added Activity No Value Added Activity Waktu Detik 1 PC Bar dipotong menggunakan cutting machine dengan ukuran sesuai pesanan 7 m - 15 m 306.6 Universitas Sumatera Utara Tabel 6.1. Value Added Activity Lanjutan No Value Added Activity Waktu Detik 2 Kedua ujung PC Bar dibentuk menjadi berkepala menggunakan heading machine 530.07 3 Gulungan iron wire ditempatkan ke cage forming machine secara manual 1044.8 4 Cover ring dipasang sesuai diameter sangkar yang akan dibuat 73.52 5 PC Bar yang sudah melewati tahap pengheadingan dipasang pada plat tembaga langsung ke plat penarik 84.53 6 PC Bar dan iron wire dirakit menjadi sangkar menggunakan cage forming machine 249.83 7 Sangkar selanjutnya dipasangi pile joint plate 70.14 8 Baut berukuran ¾ inchi ditempatkan pada locking pin hole 67.4 9 Baut dikencangkan menggunakan impact tool 445.21 10 Cetakan diolesi dengan minyak CPO 61.72 11 Sangkar ditempatkan ke dalam cetakan 95.36 12 Semen, kerikil, dan pasir dimasukkan ke dalam batching plant dengan menggunakan conveyor dan air serta plascitizer dialirkan ke batching plant melalui selang 2709.82 13 Pengadukan terhadap bahan-bahan dilakukan selama 5 menit dengan putaran 45 rpm 310 14 Adukan beton dipindahkan dari batching plant ke concrete placing machine menggunakan trolley hopper 1590.95 15 Pengecoran adukan beton dengan menggunakan concrete placing machine 970.79 16 Baut cetakan dikencangkan dengan menggunakan impact tool. 431.38 17 Dilakukan prestressing terhadap PC Bar menggunakan tensioning jack 23.25 18 Mould spinning dilakukan menggunakan spinning machine 510 19 Air dibuang dari dalam cetakan menggunakan over head crane 29.27 Universitas Sumatera Utara Tabel 6.1. Value Added Activity Lanjutan No Value Added Activity Waktu Detik 20 Proses penguapan dilakukan selama lebih kurang 4 jam pada suhu 70 o C. 14400 21 Cetakan bagian atas dilepas dengan terlebih dahulu melepaskan baut menggunakan impact tool 339.5 22 Kedua ujung produk dicat setengah lingkaran 20.6 23 Cetakan bawah dilepas menggunakan over head crane 21.39 24 Sisa kedua ujung produk dicat 24.23 25 Label akta produk dibuat 123.38 Total 24533.74 Total value added time adalah 24533,74 detik atau setara dengan 408,9 menit. Tabel 6.2. Non Value Added Activity No Non Value Added Activity Waktu Detik 1 Potongan PC Bar dipindahkan ke area pengheadingan dengan menggunakan hoist crane. 15.85 2 Potongan PC Bar dipindahkan dari pengheadingan ke area perakitan sangkar dengan menggunakan hoist crane 20.56 3 Menunggu proses pembuatan sangkar 5616 4 Sangkar yang telah selesai dibuat dipindahkan ke area pemasangan joint menggunakan over head crane 147.5 5 Menunggu proses pemasangan file joint plate 1749.6 6 Menunggu proses pemasangan cetakan 931.2 7 Sangkar dipindahkan ke area cetakan menggunakan over head crane 148.56 8 Cetakan berisi sangkar dipindahkan ke area concrete placing 159.21 9 Menunggu proses pengecoran 5824.8 10 Adukan beton dipindahkan dari batching plant ke concrete placing machine menggunakan trolley hopper 1590.95 11 Menunggu proses tensioning 1582.2 Universitas Sumatera Utara Tabel 6.2. Non Value Added Activity Lanjutan No Non Value Added Activity Waktu Detik 12 Cetakan atas dibawa dengan over head crane. 35.7 13 Cetakan berisi adonan beton dipindahkan ke area spinning machine melalui rel 36.52 14 Menunggu proses mould spinning 2552.4 15 Cetakan berisi adonan beton dipindahkan ke roll pemutar pada spinning machine menggunakan over head crane 99.22 16 Cetakan dipindahkan ke area pembuangan air menggunakan over head crane 82.1 17 Cetakan dipindahkan dari area pembuangan air ke bak steam menggunakan over head crane 129.72 18 Menunggu proses steaming 2253 19 Dipindahkan ke area pembukaan cetakan menggunakan over head crane. 1823.47 20 Menunggu proses remoulding dan finishing 2037.6 21 Produk dipindahkan ke stock area menggunakan over head crane 150.44 Total 24966.38 Total non value added time adalah 24966.38 detik atau setara dengan 416,11 menit. Maka, = = 408,9 416,11 = 0,98 = Universitas Sumatera Utara = 408,9 408,9 + 416,11 = 0,50 = 50 Perbandingan antara value added time dan non value added time adalah 0,98. Process cycle efficiency dari Current value map adalah 50 yang menunjukkan bahwa hanya 50 dari kegiatan yang dilakukan perusahaan yang meningkatkan nilai tambah. 3. Perhitungan process lead time Berdasarkan Gambar value stream map pada Gambar 5.3. diatas diketahui bahwa jumlah produk didalam proses adalah 52 unit. − = − ℎ ℎ − = = 6,38 = ℎ − = 52 6,38 = 8,16 6.1.2. Analisis Redesign untuk Mengurangi Pemborosan 6.1.2.1.Analisis Sinkronisasi Pasokan ke Pelanggan secara Eksternal Sinkronisasi pasokan ke pelanggan bertujuan untuk memenuhi kebutuhan konsumen secara tepat waktu yang dilakukan dengan menentukan takt time. Takt time merupakan waktu produksi per unit untuk memenuhi kebutuhan konsumen secara tepat waktu. Takt time pada PT. Jaya Beton Indonesia adalah 9,44 Universitas Sumatera Utara menitunit, berdasarkan pada permintaan September 2012 sampai Agustus 2013. Sehingga untuk memenuhi kebutuhan konsumen, perusahaan harus berpoduksi memproduksi 1 unit produk setiap 9,44 menit. Untuk menjaga produksi berjalan pada tingkat takt time diperlukan persediaan bahan baku. Pasir dan kerikil merupakan dua dari beberapa bahan baku yang digunakan untuk membuat tiang pancang. Persediaan pasir dan kerikil terlihat cukup banyak disekitar bucket yang merupakan tempat penyimpanan pasir dan kerikil untuk sementara sebelum dimasukkan ke mesin bacthing plant. Akibatnya, diperlukan kegiatan transportasi pasir dan kerikil ke dalam bucket. Oleh karena itu, dilakukan perhitungan jumlah persediaan pasir dan kerikil minimum berdasarkan jumlah pemakaian dan penerimaan perhari untuk memenuhi 99 kebutuhan 2,33 sigma. Perbandingan persediaan pasir dan kerikil aktual dengan teoritis ditunjukkan pada Tabel 6.3. dibawah. Tabel 6.3. Perbandingan Persediaan Pasir dan Kerikil Aktual dengan Teoritis m 3 Persediaan Aktual Persediaan Teoritis Pasir 647.9 111 Kerikil 305 86 Tabel diatas menunjukkan bahwa persediaan yang dibuat oleh perusahaan sangat berlebihan. Oleh karena itu, persediaan pasir dan kerikil perlu dibatasi sebanyak persediaan teoritisnya. Sehingga transportasi pasir dan kerikil dapat dikurangi. Universitas Sumatera Utara 6.1.2.2.Analisis Sinkronisasi Produksi secara Internal Sinkronisasi produksi secara internal bertujuan untuk memastikan waktu proses sesuai dengan takt time dengan membagi proses kedalam stasiun kerja yang idealnya mempunyai waktu yang sama. Hal ini juga sering disebut dengan perbaikan keseimbangan lintasan. Ada tiga parameter penilaian terhadap keseimbangan lintasan yang digunakan yaitu balance delay, efisiensi, dan smoothing index. Ketiga parameter ini digunakan untuk menilai keseimbangan lintasan pada current value map. Tabel 6.4. Waktu Stasiun Kerja Aktual Stasiun Kerja Waktu Stasiun Si Sm-Si 2 I 3.61 33.06 II 9.36 III 4.86 20.25 IV 3.88 30.03 VI 8.09 1.61 VII 8.79 0.32 VIII 7.09 5.15 IX 7.51 3.42 X 2.83 42.64 Total 56.02 136.48 Balance delay D = . − ∑ . 100 = 9 9,36 − 56,02 9 9,36 100 = 33,5 Efsiensi Universitas Sumatera Utara = ∑ . 100 = 56,02 9 9,36 100 = 66,5 Smoothing index SI = − = 33,06 + 0 + ⋯ + 42,64 = 11,68 Di mana: Sm = Waktu yang paling maksimum dalam work center n = Jumlah work center Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n Balance delay, efisiensi, dan smoothing index pada lintasan produksi aktual masing-masing sebesar 33,5, 66,5, dan 11,68. Idealnya, balance delay, efisiensi, dan smoothing index masing-masing mendekati 0 , 100, dan 0. Tetapi keadaan tersebut masih jauh dari kondisi aktual lintasan produksi diperusahaan. Oleh karena itu, dilakukan perbaikan dengan mengurangi tenaga kerja untuk meminimumkan waktu menganggur yang cukup besar dibeberapa stasiun kerja. Terhadap hasil dari perbaikan tersebut dilakukan perhitungan balance delay, efisiensi, dan smoothing index. Universitas Sumatera Utara Tabel 6.5. Waktu Stasiun Kerja setelah Perbaikan Stasiun Kerja Waktu Stasiun Si Sm-Si 2 I 9.02 0.12 II 9.36 III 4.86 20.25 IV 7.75 2.59 VI 8.09 1.61 VII 8.79 0.32 VIII 7.09 5.15 IX 7.51 3.42 X 5.67 13.62 Total 68.14 47.08 Balance delay D = . − ∑ . 100 = 9 9,36 − 68,14 9 9,36 100 = 19,11 Efsiensi = ∑ . 100 = 68,14 9 9,36 100 = 80,89 Smoothing index SI = − = 0,12 + 0 + ⋯ + 13,62 Universitas Sumatera Utara = 6,86 Balance delay, efisiensi, dan smoothing index pada lintasan produksi setelah perbaikan masing-masing sebesar 19,11, 80,89, dan 6,86. Perbandingan antara lintasan produksi aktual dan setelah perbaikan dapat ditunjukkan pada Tabel 6.5. berikut. Tabel 6.5. Perbandingan Lntasan Produksi Aktual dan setelah Perbaikan Parameter Aktual Setelah Perbaikan Balance delay D 33.5 19.11 Efisiensi 66.5 80.89 Smoothing index SI 11.68 6.86 Jumlah Operator 40 orang 31 orang 6.1.2.3.Analisis Menciptakan Aliran Menciptakan aliran bertujuan untuk menjaga proses produksi tetap berjalan lancar sehingga hasil dari sinkronisasi produksi secara internal dapat berjalan dengan lancar. Dengan demikian lantai produksi dapat berproduksi berjalan pada tingkat takt time yaitu sebesar 9,44 menitunit. Salah satu hal yang mengakibatkan tidak lancarnya proses produksi adalah kerusakan mesin. Kerusakan mesin dapat mengakibatkan waktu menunggu dan bottleneck yang merupakan kegiatan yang tidak meningkatkan nilai tambah. Pada PT Jaya Beton Indonesia kerusakan mesin yang paling sering terjadi adalah pada mesin spinning. Sehingga pada kegiatan menciptakan aliran ini direncanakan jadwal preventive maintenance berdasarkan waktu antar kerusakan. Distribusi data time to failure mesin spinning membentuk distribusi normal dengan nilai pengujian Anderson Darling paling kecil yaitu 0,65. Rata- Universitas Sumatera Utara rata dan simpangan baku time to failure mesin spinning adalah 233,2 jam dan 85,95 jam. Sehingga ditentukan jadwal preventive maintenance adalah setiap 11 hari sekali.

6.1.3. Analisis Future Value Stream