BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Current Value Stream Map
Current value stream map merupakan peta yang menggambarkan kondisi perusahaan. Analisis current value stream dilakukan dengan mengghitung metrik
lean yaitu total lead time, value to waste ration, process cycle efficiency, dan process lead time.
1. Perhitungan Total Lead Time
Total lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan total lead time ini dilakukan
dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja. Berdasarkan Gambar 5.3. diperoleh total lead time sebesar 431,8 menit.
2. Perhitungan Value to Waste Ratio dan Process Cycle Efficiency
Untuk menghitung value to waste ratio dan process cycle efficiency diperlukan data value added activity dan non value added activity. Tabel 6.1. dan
Tabel 6.2. dibawah menunjukkan data value added activity dan non value added activity.
Tabel 6.1. Value Added Activity No
Value Added Activity Waktu
Detik 1
PC Bar dipotong menggunakan cutting machine dengan ukuran sesuai pesanan 7 m - 15 m
306.6
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.1. Value Added Activity Lanjutan No
Value Added Activity Waktu
Detik 2
Kedua ujung PC Bar dibentuk menjadi berkepala menggunakan heading machine
530.07 3
Gulungan iron wire ditempatkan ke cage forming machine secara manual
1044.8 4
Cover ring dipasang sesuai diameter sangkar yang akan dibuat
73.52 5
PC Bar yang sudah melewati tahap pengheadingan dipasang pada plat tembaga langsung ke plat penarik
84.53 6
PC Bar dan iron wire dirakit menjadi sangkar menggunakan cage forming machine
249.83 7
Sangkar selanjutnya dipasangi pile joint plate 70.14
8 Baut berukuran ¾ inchi ditempatkan pada locking pin
hole 67.4
9 Baut dikencangkan menggunakan impact tool
445.21 10
Cetakan diolesi dengan minyak CPO 61.72
11 Sangkar ditempatkan ke dalam cetakan
95.36 12
Semen, kerikil, dan pasir dimasukkan ke dalam batching plant dengan menggunakan conveyor dan air serta
plascitizer dialirkan ke batching plant melalui selang 2709.82
13 Pengadukan terhadap bahan-bahan dilakukan selama 5
menit dengan putaran 45 rpm 310
14 Adukan beton dipindahkan dari batching plant ke
concrete placing machine menggunakan trolley hopper 1590.95
15 Pengecoran adukan beton dengan menggunakan
concrete placing machine 970.79
16 Baut cetakan dikencangkan dengan menggunakan
impact tool. 431.38
17 Dilakukan prestressing terhadap PC Bar menggunakan
tensioning jack 23.25
18 Mould spinning
dilakukan menggunakan spinning machine
510 19
Air dibuang dari dalam cetakan menggunakan over head crane
29.27
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.1. Value Added Activity Lanjutan No
Value Added Activity Waktu
Detik
20 Proses penguapan dilakukan selama lebih kurang 4 jam
pada suhu 70
o
C. 14400
21 Cetakan bagian atas dilepas dengan terlebih dahulu
melepaskan baut menggunakan impact tool 339.5
22 Kedua ujung produk dicat setengah lingkaran
20.6 23
Cetakan bawah dilepas menggunakan over head crane 21.39
24 Sisa kedua ujung produk dicat
24.23 25
Label akta produk dibuat 123.38
Total 24533.74
Total value added time adalah 24533,74 detik atau setara dengan 408,9 menit.
Tabel 6.2. Non Value Added Activity No
Non Value Added Activity Waktu
Detik 1
Potongan PC Bar dipindahkan ke area pengheadingan dengan menggunakan hoist crane.
15.85 2
Potongan PC Bar dipindahkan dari pengheadingan ke area perakitan sangkar dengan menggunakan hoist crane
20.56 3
Menunggu proses pembuatan sangkar 5616
4 Sangkar yang telah selesai dibuat dipindahkan ke area
pemasangan joint menggunakan over head crane 147.5
5 Menunggu proses pemasangan file joint plate
1749.6 6
Menunggu proses pemasangan cetakan 931.2
7 Sangkar dipindahkan ke area cetakan menggunakan over
head crane 148.56
8 Cetakan berisi sangkar dipindahkan ke area concrete
placing 159.21
9 Menunggu proses pengecoran
5824.8 10
Adukan beton dipindahkan dari batching plant ke concrete placing machine menggunakan trolley hopper
1590.95 11
Menunggu proses tensioning 1582.2
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Non Value Added Activity Lanjutan No
Non Value Added Activity Waktu
Detik 12
Cetakan atas dibawa dengan over head crane. 35.7
13 Cetakan berisi adonan beton dipindahkan ke area
spinning machine melalui rel 36.52
14 Menunggu proses mould spinning
2552.4 15
Cetakan berisi adonan beton dipindahkan ke roll pemutar pada spinning machine menggunakan over
head crane 99.22
16 Cetakan dipindahkan
ke area pembuangan air
menggunakan over head crane 82.1
17 Cetakan dipindahkan dari area pembuangan air ke bak
steam menggunakan over head crane 129.72
18 Menunggu proses steaming
2253 19
Dipindahkan ke area pembukaan cetakan menggunakan over head crane.
1823.47 20
Menunggu proses remoulding dan finishing 2037.6
21 Produk dipindahkan ke stock area menggunakan over
head crane 150.44
Total 24966.38
Total non value added time adalah 24966.38 detik atau setara dengan 416,11 menit.
Maka, =
= 408,9
416,11 = 0,98
=
Universitas Sumatera Utara
= 408,9
408,9 + 416,11
= 0,50 = 50 Perbandingan antara value added time dan non value added time adalah
0,98. Process cycle efficiency dari Current value map adalah 50 yang menunjukkan bahwa hanya 50 dari kegiatan yang dilakukan perusahaan yang
meningkatkan nilai tambah. 3.
Perhitungan process lead time Berdasarkan Gambar value stream map pada Gambar 5.3. diatas diketahui
bahwa jumlah produk didalam proses adalah 52 unit. −
= −
ℎ ℎ −
= = 6,38
= ℎ
− =
52 6,38
= 8,16
6.1.2. Analisis Redesign untuk Mengurangi Pemborosan 6.1.2.1.Analisis Sinkronisasi Pasokan ke Pelanggan secara Eksternal
Sinkronisasi pasokan ke pelanggan bertujuan untuk memenuhi kebutuhan konsumen secara tepat waktu yang dilakukan dengan menentukan takt time. Takt
time merupakan waktu produksi per unit untuk memenuhi kebutuhan konsumen secara tepat waktu. Takt time pada PT. Jaya Beton Indonesia adalah 9,44
Universitas Sumatera Utara
menitunit, berdasarkan pada permintaan September 2012 sampai Agustus 2013. Sehingga untuk memenuhi kebutuhan konsumen, perusahaan harus berpoduksi
memproduksi 1 unit produk setiap 9,44 menit. Untuk menjaga produksi berjalan pada tingkat takt time diperlukan
persediaan bahan baku. Pasir dan kerikil merupakan dua dari beberapa bahan baku yang digunakan untuk membuat tiang pancang. Persediaan pasir dan kerikil
terlihat cukup banyak disekitar bucket yang merupakan tempat penyimpanan pasir dan kerikil untuk sementara sebelum dimasukkan ke mesin bacthing plant.
Akibatnya, diperlukan kegiatan transportasi pasir dan kerikil ke dalam bucket. Oleh karena itu, dilakukan perhitungan jumlah persediaan pasir dan kerikil
minimum berdasarkan jumlah pemakaian dan penerimaan perhari untuk memenuhi 99 kebutuhan 2,33 sigma. Perbandingan persediaan pasir dan
kerikil aktual dengan teoritis ditunjukkan pada Tabel 6.3. dibawah.
Tabel 6.3. Perbandingan Persediaan Pasir dan Kerikil Aktual dengan Teoritis m
3
Persediaan Aktual
Persediaan Teoritis
Pasir 647.9
111 Kerikil
305 86
Tabel diatas menunjukkan bahwa persediaan yang dibuat oleh perusahaan sangat berlebihan. Oleh karena itu, persediaan pasir dan kerikil perlu dibatasi
sebanyak persediaan teoritisnya. Sehingga transportasi pasir dan kerikil dapat dikurangi.
Universitas Sumatera Utara
6.1.2.2.Analisis Sinkronisasi Produksi secara Internal
Sinkronisasi produksi secara internal bertujuan untuk memastikan waktu proses sesuai dengan takt time dengan membagi proses kedalam stasiun kerja
yang idealnya mempunyai waktu yang sama. Hal ini juga sering disebut dengan perbaikan keseimbangan lintasan. Ada tiga parameter penilaian terhadap
keseimbangan lintasan yang digunakan yaitu balance delay, efisiensi, dan smoothing index. Ketiga parameter ini digunakan untuk menilai keseimbangan
lintasan pada current value map.
Tabel 6.4. Waktu Stasiun Kerja Aktual Stasiun
Kerja Waktu
Stasiun Si Sm-Si
2
I 3.61
33.06 II
9.36 III
4.86 20.25
IV 3.88
30.03 VI
8.09 1.61
VII 8.79
0.32 VIII
7.09 5.15
IX 7.51
3.42 X
2.83 42.64
Total 56.02
136.48
Balance delay D =
. − ∑
. 100
= 9 9,36
− 56,02 9 9,36
100 = 33,5
Efsiensi
Universitas Sumatera Utara
= ∑
. 100
= 56,02
9 9,36 100
= 66,5
Smoothing index SI
= −
= 33,06 + 0 + ⋯ + 42,64
= 11,68
Di mana: Sm = Waktu yang paling maksimum dalam work center
n = Jumlah work center
Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
Balance delay, efisiensi, dan smoothing index pada lintasan produksi aktual masing-masing sebesar 33,5, 66,5, dan 11,68. Idealnya, balance delay,
efisiensi, dan smoothing index masing-masing mendekati 0 , 100, dan 0. Tetapi keadaan tersebut masih jauh dari kondisi aktual lintasan produksi
diperusahaan. Oleh karena itu, dilakukan perbaikan dengan mengurangi tenaga kerja untuk meminimumkan waktu menganggur yang cukup besar dibeberapa
stasiun kerja. Terhadap hasil dari perbaikan tersebut dilakukan perhitungan balance delay, efisiensi, dan smoothing index.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.5. Waktu Stasiun Kerja setelah Perbaikan Stasiun
Kerja Waktu
Stasiun Si Sm-Si
2
I 9.02
0.12 II
9.36 III
4.86 20.25
IV 7.75
2.59 VI
8.09 1.61
VII 8.79
0.32 VIII
7.09 5.15
IX 7.51
3.42 X
5.67 13.62
Total 68.14
47.08 Balance delay D
= .
− ∑ .
100
= 9 9,36
− 68,14 9 9,36
100 = 19,11
Efsiensi =
∑ .
100
= 68,14
9 9,36 100
= 80,89 Smoothing index SI
= −
= 0,12 + 0 + ⋯ + 13,62
Universitas Sumatera Utara
= 6,86
Balance delay, efisiensi, dan smoothing index pada lintasan produksi setelah perbaikan masing-masing sebesar 19,11, 80,89, dan 6,86.
Perbandingan antara lintasan produksi aktual dan setelah perbaikan dapat ditunjukkan pada Tabel 6.5. berikut.
Tabel 6.5. Perbandingan Lntasan Produksi Aktual dan setelah Perbaikan Parameter
Aktual Setelah
Perbaikan
Balance delay D 33.5
19.11 Efisiensi
66.5 80.89
Smoothing index SI 11.68
6.86 Jumlah Operator
40 orang 31 orang
6.1.2.3.Analisis Menciptakan Aliran
Menciptakan aliran bertujuan untuk menjaga proses produksi tetap berjalan lancar sehingga hasil dari sinkronisasi produksi secara internal dapat
berjalan dengan lancar. Dengan demikian lantai produksi dapat berproduksi berjalan pada tingkat takt time yaitu sebesar 9,44 menitunit. Salah satu hal yang
mengakibatkan tidak lancarnya proses produksi adalah kerusakan mesin. Kerusakan mesin dapat mengakibatkan waktu menunggu dan bottleneck yang
merupakan kegiatan yang tidak meningkatkan nilai tambah. Pada PT Jaya Beton Indonesia kerusakan mesin yang paling sering terjadi adalah pada mesin spinning.
Sehingga pada kegiatan menciptakan aliran ini direncanakan jadwal preventive maintenance berdasarkan waktu antar kerusakan.
Distribusi data time to failure mesin spinning membentuk distribusi normal dengan nilai pengujian Anderson Darling paling kecil yaitu 0,65. Rata-
Universitas Sumatera Utara
rata dan simpangan baku time to failure mesin spinning adalah 233,2 jam dan 85,95 jam. Sehingga ditentukan jadwal preventive maintenance adalah setiap 11
hari sekali.
6.1.3. Analisis Future Value Stream