pada bulan Maret, yaitu sebanyak 24 hari kerja. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan dapat menyelesaikan permintaan pelanggan pada bulan Maret.
Hasil perhitungan process velocity menunjukkan kecepatan proses yang diperlukan untuk menyelesaikan produk pada bulan Maret, yaitu sebesar 0,6553
proseshari atau sebesar 0,0819 prosesjam. Kecepatan proses pada produksi sprocket gear ini perlu ditingkatkan secara terus menerus untuk mengurangi biaya
produksi. Salah satu cara untuk mengurangi kecepatan proses adalah dengan mengurangi pemborosan-pemborosan yang terjadi selama proses produksi
berlangsung.
6.1.4. Analisis
Time Traps
Time traps merupakan perangkap waktu yang terjadi di dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama
sehingga memperpanjang waktu siklus pada proses produksi. Proses kerja yang menimbulkan time traps adalah proses kerja yang memiliki workstation turn over
time WTT terpanjang. Berdasarkan hasil perhitungan, proses kerja pembuatan sprocket gear yang menimbulkan time traps dengan WTT terpanjang adalah
proses pemeriksaan dan sekaligus proses rework yang dilakukan di bagian pemeriksaan, yaitu sebesar 203.148,730 menit.
6.1.5. Analisis Diagram
Pareto Diagaram pareto merupakan suatu alat untuk menganalisis dan
menentukan kecacatan mana yang paling dominan sehingga kecacatan tersebut
Universitas Sumatera Utara
akan diperbaiki terlebih dahulu. Pada tahap pemeriksaan ini ada tiga jenis atribut
kecacatan yaitu sompel, goresan dan retakukuran yang tidak pas.
Tabel 6.1. Persentase Kecacatan dan Persentase Kumulatif Kecacatan
Jumlah Kecacatan
Persentase Kecacatan Persentase Kumulatif
Sompel 26
38,81 38,81
Tergores 25
37,31 76,12
Etak 16
23,88 100,00
Jumlah 67
100,00
Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka atribut kecacatan yang harus dianalisis lebih lanjut adalah :
1. Sompel dengan persentase kecacatan 38,81 2. Goresan dengan persentase kecacatan 37,31 dan persentase kumulatifnya
adalah 76,12.
6.1.6. Analisis Diagram
Five Why dan Diagram Sebab Akibat
Diagram Five Why merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat
dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Diagram sebab akibat digunakan untuk menyelidiki akibat-akibat
yang buruk dari suatu masalah untuk dicari solusinya atau akibat-akibat yang baik untuk dipelajari penyebab-penyebabnya karena setiap akibat selalu terdiri dari
banyak penyebabnya. Prinsip yang digunakan dalam membuat diagram sebab akibat ini adalah prinsip brainstorming.
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan data atribut kecacatan yang diperoleh, ketiga atribut kecacatan pada tahap inspeksi perlu dianalisis lebih lanjut yaitu sompel, goresan
dan retakukuran yang tidak pas. Analisis yang dilakukan meliputi aspek manusia, aspek metode kerja, aspek lingkungan kerja, aspek mesinperalatan, dan aspek
material atau bahan baku. Dari diagram sebab akibat yang telah dibuat maka dapat dilakukan analisa sebagai berikut :
1. Manusia. a. Kurang Bertanggung Jawab
Operator tidak berfokus terhadap tugas yang sedang dikerjakan pada saat proses produksi berlangsung, hal ini menyebabkan terjadinya kecacatan
produk baik itu kecacatan atribut maupun kecacatan variabel. Operator juga tidak melakukan pengawasan terhadap proses produksi saat sedang
berlangsung yang membuat konsentrasi dari operator tidak focus pada aktivitas yang sedang dilakukan.
b. Kurang Teliti Ketidaktelitian operator atau tenaga kerja dapat mengakibatkan cacat pada
produk sprocket gear. Ketidaktelitian dalam hal pemeriksaan sepanjang alur proses. Sehingga terjadi kelalaian inspeksi yang mengakibatkan
ditemukanya produk cacat pada akhir proses. Hal ini dapat terjadi karena operator kurang mengerti tentang kondisi mesin. Selain itu, operator juga
malakukan kesalahan dalam menentukan koordinat potong dan tidak rapi dalam menyusun sprocket gear sehingga terjadi kecacatan pada tahap
inspeksi kedua. Hal tersebut terjadi karena kurangnya pelatihan dan
Universitas Sumatera Utara
penjelasan tentang prosedur kerja dari pihak perusahaan. Dengan demikian, dibutuhkan pelatihan kerja serta prosuder kerja bagi operator sehingga tidak
terjadi kembali kesalahan yang disebabkan operator human error. 2. Mesin
Kurangnya perawatan pada mesin yang digunakan pada proses produksi sprocket gear, terutama pada mesin bubut hal ini dikarenakan kecacatan
variabel yang terjadi pada saat proses produksi, terutama pada dimensi produk sering terjadi pada saat selesai proses pembubutan, sehingga setelah proses
pembubutan dilakukan pemeriksaan pada dimensi produk. 3. Material
Jenis material yang digunakan tergolong dalam jenis material yang berkualitas tinggi atau tidak. Hal ini dapat mempengaruhi hasil produk sprocket gear. Jenis
material yang digunakan adalah besi baja dengan branch Rexton yang diperoleh dari pembelian kepada perusahaan lain. Dalam kondisi ini, kualitas
dari bahan baku tergolong dalam kualitas yang kurang baik sehingga produk yang dihasilkan cacat.
4. Metode Kerja Prosedur kerja yang tepat dibutuhkan agar para pekerja dapat melaksanakan
tugasnya dengan baik. Oleh karena itu, prosedur kerja harus disediakan sehingga kerja operator sesuai dengan prosedur atau tahapan-tahapan proses
yang telah ditetapkan. Penguasaan teknologi mesin yang kurang tepat karena pada dasarnya operator yang ditempatkan tidak mempunyai dasar keteknikan
khususnya.
Universitas Sumatera Utara
5. Lingkungan Kerja a. Temperatur, Kebisingan dan Getaran
Keadaaan ruang produksi yang cukup panas dan tingkat kebisingan yang cukup tinggi mengakibatkan ketidaknyamanan dalam bekerja. Hal ini
menyebabkan menurunnya produktivitas dari tenaga kerja. Sehingga mereka tidak konsentrasi dalam bekerja yang berdampak pada kualitas
produk yang dihasilkan. Hal ini dapat diatas dengan cara menambahkan lampu pada langit-langit di lantai produksi dengan daya yang lebih besar
serta menggunakan ear plug bagi operator untuk mengatasi kebisingan. b. Penataan yang Kurang Baik
Penataan peralatan yang kurang tepat dan kurang rapi menyebabkan kurang efisiennya dalam pergerakan tenaga kerja. Peralatan yang terlalu jauh
tempatnya, peralatan yang berantakan dalam penyusunanya, dan lain-lain merupakan hal yang kurang efisien dalam proses produksi di lantai
produksi.
6.1.7. Analisis Perhitungan Tingkat Sigma
