Gambar 6.2. Prosedur Kerja Proses Sekrap Sprocket Gear
PROSES PENGAWASAN
Tanggung Jawab Pelaksana
: Kepala Bagian Produksi
Prosedur Kerja :
•
Lakukan pengawasan ketika operator melakukan setup pada mesin bor dan memulai proses dengan benar.
•
Memastikan produk pada proses sebelumnya selesai dengan tepat waktu.
•
Lakukan pengawasan ketika produk berpindah ke tahap selanjutnya.
•
Lakukan pengawasan ketika operator melakukan setup pada mesin bubut dan memulai proses dengan benar.
•
Lakukan pengawasan ketika produk berpindah ke tahap selanjutnya.
•
Lakukan pengawasan ketika operator memeriksa produk apakah sudah sesuai spesifikasi atau tidak.
•
Memastikan produk pada proses sebelumnya selesai dengan tepat waktu.
•
Lakukan pengawasan ketika operator melakukan setup pada mesin sekrap dan memulai proses dengan benar.
•
Lakukan pengawasan ketika operator melakukan setup pada mesin tap dan memulai proses dengan benar.
•
Lakukan pengawasan saat operator memeriksa hasil produk sprocket gear dan memastikan produk sprocket gear dikemas dengan benar dan selesai dengan tepat waktu.
Gambar 6.3. Prosedur Kerja Proses Pengawasan Sprocket Gear
6.3. Usulan Perbaikan
6.3.1. Usulan Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas
Persentase peningkatan kualitas baik secara atribut maupun kecacatan variabel yang mungkin dicapai perusahaan setelah melakukan brainstorming
adalah 90 dengan kinerja kualitas sebesar 3,9 0 σ sigma. Peningkatan kualitas
tersebut dapat dicapai dari usulan perbaikan yaitu dengan mengadakan pelatihan operator, penjadwalanperawatan mesin secara berkala, pengurangan rework dan
penerapan metode 5S dan prosedur kerja yang telah disusun dengan perusahaan. Pembagian proporsi presentase ini diperoleh dari beberapa usulan perbaikan dapat
dilihat pada Tabel 6.2.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Hasil Estimasi Peningkatan Kualitas Tahap Inspeksi
No. Jenis
Kecacatan Total
Kecacatan Unit
10 20
30 40
50 60
70 80
90
1. Sompel
26 23
21 18
16 13
10 8
5 3
2. Tergores
25 23
20 18
15 13
10 8
5 3
3. Retak
16 14
13 11
10 8
6 5
3 2
Total Kecacatan Unit
67 60
54 47
41 34
26 21
13 8
DPMO 70.675
63.291 56.962 49.578
43.249 35.865 27.426 22.152 13.713 8.439
Level Sigma 3,00
3,00 3,10
3,10 3,20
3,30 3,40
3,50 3,70
3,90
Tabel 6.3. Proporsi Persentase Perbaikan No.
Pelatihan Operator Persentase
Peningkatan
1. Bahan baku
10 2.
Perawatan mesin secara berkala 15
3. Pengurangan rework
50 4.
Penerapan metode 5 S dan Prosedur Kerja 15
Total 90
Dengan melakukan peningkatan sebanyak 90 dapat meningkatkan nilai kualitas dari tingkat sigma 3,00 menjadi tingkat sigma 3,90. Pembagian proporsi
yang telah ditentukan dapat mengurangi waktu siklus produksi sebesar 50 dengan mengurangi rework produk cacat.
6.3.2. Usulan Perbaikan Hasil Peningkatan Kecepatan Proses
Dalam pengamatan awal yang dilakukan, proses kerja yang dimiliki perusahaan untuk memproduksi sprocket gear berjumlah 16 proses kerja. Urutan
proses kerja awal pembuatan sprocket gear dapat dilihat pada Tabel 6.4.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.4. Urutan Proses Kerja Awal Produksi Sprocket Gear
No. Kegiatan
Waktu Baku
Menit
1. Pemindahan bahan baku ke lantai produksi
1,542 2.
Proses penandaan dengan batang baja drip 0,718
3. Pemindahan part ke mesin bor
1,795 4.
Pembuatan lubang dengan mesin bor 15,973
5. Pemindahan part ke mesin pembubutan
2,072 6.
Pelebaran lubang pada part dengan mesin bubut 63,842
7. Pemindahan part ke tahap pemeriksaan
1,783 8.
Tahap pemeriksaan dan penambahan bushingrework 74,822
9. Pemindahan part ke mesin sekrap
1,482 10. Pembuatan spie pada part dengan mesin sekrap
27,427 11. Pemindahan part ke mesin tap
1,964 12. Proses pembuatan lubang derat pada part dengan mesin tap
16,416 13. Pemindahan produk ke bagian pengepakan
1,735 14. Pemindahan produk ke gudang produk jadi
1,349 15. Produk menunggu untuk dikepak WIP
10,000 16. Proses pengepakan produk secara manual
9,747
Setelah dilakukan perbaikan pada proses produksi tersebut, maka proses kerja yang baru berjumlah 12 proses kerja dengan mengeliminasi proses ke-3, ke-
7, ke-14 dan ke-15 pada proses sebelumnya. Proses ke-3 yang dieliminasi adalah pemindahan part ke mesin bor hal ini dikarenakan aktivitas drip dan pengeboran
berdekatan sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan karena proses telah berjalan secara langsung dari proses pengedripan. Proses ke-7 yang dieleminasi
yaitu pemindahan part ke tahap pemeriksaan, proses ini dapat dieliminasi pada proses produksi karena area kerja proses pembubutan dan proses pemeriksaan
dapat didekatkan dimana setelah melakukan proses pembubutan dilanjutkan dengan proses pengepakan sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan
tersebut. Proses ke-14 pemindahan produk ke gudang produk jadi, hal ini
Universitas Sumatera Utara
dikarenakan gudang produk jadi dan pengepakan dapat dijadikan dalam satu ruangan. Proses ke-15 Produk menunggu untuk dikepak WIP karena jika para
pekerja langsung melakukan pengepakan maka tidak akan ada WIP Urutan proses kerja baru untuk produksi sprocket gear dapat dilihat pada Tabel 6.5.
Tabel 6.5. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Sprocket Gear
No. Kegiatan
Waktu Baku
Menit
1. Pemindahan bahan baku ke lantai produksi
1,542 2.
Proses penandaan dengan batang baja drip 0,718
3. Pembuatan lubang dengan mesin bor
15,973 4.
Pemindahan part ke mesin pembubutan 2,072
5. Pelebaran lubang pada part dengan mesin bubut
63,842 6.
Tahap pemeriksaan dan penambahan bushingrework 74,822
7. Pemindahan part ke mesin sekrap
1,482 8.
Pembuatan spie pada part dengan mesin sekrap 27,427
9. Pemindahan part ke mesin tap
1,964 10. Proses pembuatan lubang derat pada part dengan mesin tap
16,416 11. Pemindahan produk ke bagian pengepakan
1,735 12. Proses pengepakan produk secara manual
9,747
Peningkatan kecepatan produksi diestimasi dan dihasilkan suatu keadaan value stream yang ideal. Peningkatan kecepatan ini dapat ditunjukkan dari process
cycle efficiency baru dimana akan mengurangi waktu lead time proses. Sebelum menghitung metrik Lean, terlebih dulu kegiatan baru tersebut harus
diklasifikasikan sesuai dengan analisis value-added. Klasifikasi kegiatan-kegiatan dengan waktu baku setelah estimasi dapat dilihat pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6. Value-AddedTime dan Non-Value-AddedTime Setelah Estimasi
No. Kegiatan
Value added
Non Value
added
1. Pemindahan bahan baku ke lantai produksi
- 1,542
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.6. Value-AddedTime dan Non-Value-AddedTime Setelah Estimasi
Lanjutan
No. Kegiatan
Value added
Non Value
added
2. Proses penandaan dengan batang baja drip
0,718 -
3. Pembuatan lubang dengan mesin bor
15,973 -
4. Pemindahan part ke mesin pembubutan
- 2,072
5. Pelebaran lubang pada part dengan mesin bubut
63,842 -
6. Tahap pemeriksaan dan penambahan
bushingrework 74,822
- 7.
Pemindahan part ke mesin sekrap -
1,482 8.
Pembuatan spie pada part dengan mesin sekrap 27,427
- 9.
Pemindahan part ke mesin tap -
1,964 10.
Proses pembuatan lubang derat pada part dengan mesin tap
16,416 -
11. Pemindahan produk ke bagian pengepakan -
1,735 12. Proses pengepakan produk secara manual
9,747 -
Total Waktu 208,945
8,795
Dengan menggunakan nilai waktu yang terdapat pada tabel di atas, maka dapat perhitungan nilai process cycle efficiency setelah estimasi adalah sebagai
berikut : ������� ����� ���������� =
����� ����� ���� ����� ���� ����
� 100 ������� ����� ���������� =
208 ,945 217,740
� 100 = 95,96 Process velocity adalah kecepatan proses dalam memproduksi sejumlah
barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velovity adalah sebagai berikut :
������� �������� = �����ℎ ��������� ���� �������� ����� ������
������� ���� ���� ������� �������� =
12 ������
21,36 ℎ���
= 0,5617 proseshari = 0,0702 prosesjam
Universitas Sumatera Utara
Sesuai dengan usulan perbaikan yang telah diberikan, peningkatan kecepatan produksi diestimasi dan dihasilkan suatu keadaan value stream yang
ideal. Peningkatan kecepatan ini dapat ditunjukkan dari process cycle efficiency baru dimana akan mengurangi waktu lead time proses. Process cycle efficiency
setelah estimasi yaitu sebesar 95,96. Nilai process cycle efficiency ini mempunyai nilai yang lebih besar dibandingkan dengan process cycle efficiency
sebelum diestimasi yaitu 94,38. Hal ini terjadi karena non value-added time mengalami pengurangan sehingga total lead time menurun, dimana total lead time
pada urutan proses awal yaitu 221,381 menit dan pada urutan proses baru sebesar 217,740 menit, sedangkan value added time tetap yaitu sebesar 208,945 menit.
Pertambahan process cycle efficiency sebesar 1,58 ini menunjukkan bahwa proses produksi sprocket gear sudah lebih mendekati konsep Lean jika
dibandingkan dengan proses sebelumnya. Process velocity adalah kecepatan proses dalam memproduksi sejumlah
barang dari awal hingga akhir. Process velocity setelah estimasi yaitu sebesar 0,0702 prosesjam. Hasil kecepatan proses setelah estimasi mempunyai nilai yang
lebih kecil dibandingkan dengan keadaan proses sebelum diestimasi karena jumlah kegiatan yang terjadi mengalami pengurangan hingga menjadi 12 kegiatan
dalam melakukan proses produksi sprocket gear tersebut.
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah adalah sebagai berikut:
1. Kegiatan non-value-added pada proses produksi sprocket gear terdiri terdiri atas 7 kegiatan, yaitu : pemindahan bahan baku ke lantai produksi = 1,542
menit, pemindahan part ke mesin bor = 1,795 menit, pemindahan part ke mesin pembubutan = 2,072 menit, pemindahan part ke tahap pemeriksaan =
1,783 menit, pemindahan part ke mesin sekrap = 1,482 menit, pemindahan part ke mesin tap = 1,964 menit, pemindahan produk ke bagian pengepakan =
1,735 menit. Serta proses menunggu WIP rata-rata selama 10,00 menit. 2. Persentase peningkatan kualitas baik secara atribut maupun kecacatan
variabel yang mungkin dicapai perusahaan setelah melakukan brainstorming adalah 90 dengan kinerja kualitas sebesar 3,9
0 σ sigma. Peningkatan kualitas tersebut dapat dicapai dari usulan perbaikan yaitu dengan
mengadakan pelatihan operator, penjadwalanperawatan mesin secara berkala, pengurangan rework dan penerapan metode 5S dan prosedur kerja
yang telah disusun dengan perusahaan. 3. Perhitungan tingkat sigma perusahaan dengan pendekatan Lean Six Sigma
metode DMAIC dalam produksi produksi produk sprocket gear diperoleh nilai sigma sebesar 3,00 hal ini menunjukkan bahwa untuk setiap 1.000.000
Universitas Sumatera Utara
