b. Memberikan arahan dan komando kepada anggota fettling dalam
melaksanakan kegiatannya di lapangan.
2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.4.3.1.Tenaga Kerja
Pada PT. Asia Raya Foundry pekerja dapat digolongkan menjadi 2 dua bagian, diantaranya adalah: staf dan karyawan, dimana yang dapat digolongkan
staf adalah pekerja pada tingkat manejer, kepala bagian, supervisor, dan pekerja bagian administrasi. Pada saat ini, tenaga kerja pada PT. Asia Raya Foundry
sekitar 332 orang yang terdiri dari karyawan bagian kantor dan karyawan bagaian produksi. Pembagian tenaga kerja dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Asia Raya Foundry No
Keterangan Total orang
1 Presiden direktur
1 2
Direktur utama 1
3 Direktur produksi
1 4
Manager 6
5 Asisten manager
2 6
Personalia 3
7 Purchasing
3 8
Gudang 6
9 Drawing
4 10
Marketing 15
11 Project
69
Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Asia Raya Foundry Lanjutan No
Keterangan Total orang
12 Ekspedisi
4 13
Pattern 10
14 Moulding
33 15
Furnace 8
16 Fettling
33 17
Machining 55
18 Maintenance
11 19
PPC 3
20 Satpam
11 21
IT 1
22 Timbangan
2
Jumlah 282
Sumber PT.Asia Raya Foundry
2.4.3.2.Jam Kerja
Adapun pembagian jam kerja untuk staf adalah untuk setiap hari Senin sampai Jum’at adalah sebagai berikut:
1. Pukul 08.00-12.00 waktu kerja
2. Pukul 12.00-13.00 waktu istirahat
3. Pukul 13.00-16.00 waktu kerja
Yang digolongkan sebagai karyawan adalah pekerja pada bagian produksi juga termasuk satpam. Untuk kategori ini, karyawan bekerja menurut shift. Jadwal
kerja dibagi atas 2 shift kerja pada hari Senin sampai Jum’at adalah 7 jam dengan jadwal sebagai berikut:
Shift I : a.
Pukul 07.00-12.00 waktu kerja b.
Pukul 12.00-13.00 waktu istirahat c.
Pukul 13.00-15.00 waktu kerja
Shift II : a.
Pukul 15.00-18.30 waktu kerja b.
Pukul 18.30-19.30 waktu istirahat c.
Pukul 19.30-23.00 waktu kerja Sedangkan pada hari Sabtu, jumlah jam kerja adalah 5 jam sehari dengan
jadwal seperti berikut: Shift I : Pukul 08.00-13.00 waktu kerja
Shift II : Pukul 13.00-18.00 waktu kerja
2.4.4. Sistem Pengupahan dan Kesejahteraan Karyawan
Sistem pengupahan dan penggajian di PT. Asia Raya Foundry terdiri atas: 1.
Gaji dan upah bulanan diberikan kepada staf yang besarnya tetap setiap bulan sesuai dengan bidangnya masing-masing.
2. Gaji dan upah bulanan diberikan kepada karyawan bagian produksi.
Untuk upah ini, perusahaan memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja diatas waktu kerja normal. Besarnya perhitungan upah lembur adalah
sebagai berikut: a.
Untuk hari biasa: i.
Perhitungan upah lembur untuk satu jam pertama adalah 1 ½ x upah perjam.
ii. Perhitungan upah lembur untuk dua jam dan berikutnya adalah 2 x
upah per jam. Dimana upah lembur adalah 1173 x upah perbulan.
b. Untuk hari besarlibur
Perhitungan upah lembur bagi karyawan yang bekerja pada hari besarlibur adalah 2 dua x upah per hari kerja biasa.
3. Upah perangsang diberikan kepada karyawan dengan didasarkan pada
prestasi kerjanya. 4.
Tunjangan-tunjangan, yaitu tunjangan Hari Raya dan tunjangan selama sakit. Fasilitas-fasilitas lain yang diberikan adalah :
1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja JAMSOSTEK
JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi yang merupakan kewajiban perusahaan yang diadakan pemerintah untuk melindungi tenaga kerja.
2. Cuti
Cuti diberikan untuk menghilangkan rasa jenuh dan bosan selama bekerja. Lamanya cuti yang diberikan perusahaan adalah 12 dua belas hari kerja
setiap tahunnya. Tenaga kerja diperbolehkan untuk mengambil cutinya masing-masing dan apabila tidak dipakai, maka cuti dianggap hilang .
2.5. Proses Produksi
PT. Asia Raya Foundry adalah industri yang bergerak di pengecoran logam. Bahan baku dari logam tersebut adalah scrap dari besi-besi tua dan baru yang
diolah dan dipanaskan kembali. PT. Asia Raya Foundry berdasarkan pesanan dari konsumen job order.
Sebelum dilakukan pembuatan produk terlebih dahulu dilakukan penggambaran produk dalam bentuk gambar teknik. Gambar teknik dibuat oleh bagian drawing.
Gambar yang digambar harus sesuai dengan bentuk dan spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen. Biasanya konsumen memberikan gambar teknik
produk, tetapi hanya memberikan dimensi yang umum. Apabila konsumen tidak
memiliki gambar teknik, konsumen biasanya memberikan contoh produk, emudian bagian drawing menggambar produk tersebut. Selain melakukan sistem
make to order.
2.5.1. Standar Mutu Produk
Pengendalian kualitas sangat diperlukan dalam memproduksi suatu barang untuk menjaga kestabilan mutu, juga merupakan salah satu usaha untuk
menemukan faktor-faktor terduga yang menyebabkan kurang lancarnya fungsi dalam proses produksi sehingga bila terjadi gangguan dapat segera dilakukan
tindakan pembetulan sebelum terlalu banyak unit yang tak sesuai dengan produksi. Pada PT. Asia Raya Foundry, dalam menjaga mutu produk pada
dasarnya dengan menetapkan standar proses produksi. Dalam rangka menjaga mutu produknya PT. Asia Raya Foundry telah
menetapkan standar mutu yaitu sistem kendali agar produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar
mutu sangat perlu untuk mempertahankan standar kualitas maupun untuk meningkatkan kualitas produk akhir. Pada PT. Asia Raya Foundry ini, setiap
produk memiliki standard mutu untuk materialnya. Setiap produk coran memiliki jenis material yang berbeda-beda sesuai pesanan customer.
Pada perusahaan ini ada beberapa jenis material-material untuk besi dan baja, seperti tabel 2.2. di bawah ini :
Tabel 2.2. Jenis-jenis Material Standar PT. Asia Raya Foundry Jenis
Material C
Si Mn
Cr Mg Mo
Cast Iron 3.5-3.7
1.6-1.8 0.45-0.7
- -
- Cast Steel
0.3-0.35 0.2-0.45
0.5-0.7 -
- -
Alloy Steel 0.25-0.35
0.3-0.6 1.2-1.6
0.4-0.8 -
- Manganese
Steel 1.0-1.3
0.5-1.0 11.0-14
1.5-2.5 0-0.4
Ductile Iron 3.5-3.7
2.4-2.5 0.3
- 0.04-0.06
PT.Asia Raya Foundry
2.5.2. Bahan yang Digunakan
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi PT. Asia Raya Foundry, yaitu:
a. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan-bahan yang digunakan sebagai bahan utama dalam produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami baik fisik maupun
kimia yang langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya barang jadi. Komponen bahan baku ini akan tampak jelas pada barang jadi. Bahan baku
yang digunakan untuk menghasilkan produk adalah berupa besi-besi tua besi scrap yang akan dilebur kembali didalam tanur dan kemudian akan dituang dalam
bentuk produk. b.
Bahan Tambahan Bahan tambahan merupakan bahan yang ditambahkan kedalam proses
pembuatan produk, dimana komponen ini tidak dapat dibedakan secara jelas dengan produk akhirnya. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi
dapat dilihat pada tabel 2.3 di bawah ini:
Tabel 2.3. Jenis-Jenis Bahan Tambahan Jenis Bahan Tambahan
Fungsi Carbon
- Untuk menaikkan kekerasan atau kekuatan
- Menurunkan keliatan - Maupun untuk ditempa
- Mempunyai sifat penghantar yang baik
Silikon - Untuk menurunkan proses perubahan
bentuk pada proses pembekuan - Untuk mencegah penyusutan yang
besar - Tahan panas
- Bahan yang ditambahkan adalah FeSi
Mangan - Mempunyai sifat tahan arus atau
korosi - Mempunyai sifat tahan panas
- Mempunyai sifat tahan impact atau benturan
Sumber PT.Asia Raya Foundry
c. Bahan Penolong
Bahan penolong meruoakan bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi yang dikenakan langsung atau tidak langsung terhadap bahan baku
dalam suatu proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan, tetapi bahan ini tidak ikut dalam bahan jadi.
Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Asia Raya Foundry dapat dilihat pada tabel 2.4 di bawah ini:
Tabel 2.4. Jenis-Jenis Bahan Penolong Jenis Bahan Penolong
Fungsi Lining Material
Sebagai pelapis untuk dinding tanur dan ladle supaya tahan terhadap tingginya suhu
cairan besi yang mencapai 1680oC
Stripcote Sebagai coating untuk mempermudah
pemisahan pattern dengan pasir cetak
Methanol Sebagai bahan campuran untuk catcoating
yang mudah terbakar sehingga proses pengeringan cat lebih cepat
Cat dempul Digunakan untuk menutupi pori-pori
pattern
Pasir Kwarsa Sebagai bahan untuk pembuatan cetakan
pasir
Kayu dammar Digunakan untuk pembuatan tapak pattern
Kayu Jelatung Sebagai bahan dasar pembuatan mal kayu
atau pattern
Water-glass Sebagai bahan perekat untuk mengeraskan
pasir
Gas CO2 Sebagai bahan penyatu dan pengeras pasir
dan water glass
Tabel 2.4. Jenis-Jenis Bahan Penolong Lanjutan Jenis Bahan Penolong
Fungsi Air
Sebagai bahan campuran dengan pasir kwarsa dan watter-glass
Slag Coagulant Sebagai bahan untuk menggumpalkan
kotoran dalam cairan besi. Sumber PT Asia Raya Foundry
2.5.3. Uraian Proses
Ada beberapa tahap yang digunakan dalam pembuatan produk diantaranya: stasiun Furnace Peleburan, stasiun Moulding pencetakan, stasiun
stasiun Fettling pembersihan, stasiun Machining pemesinan, stasiun Fabrikasi, Assembly dan stasiun Despatch. Untuk lebih jelas tentang tahapan - tahapan
tersebut, maka akan dijelaskan uraian masing-masing proses pada setiap stasiun kerja.
Proses pembuatan produk dapat dilihat pada gambar 2.2. di bawah ini:
Peleburan Furnace
Pencetakan Moulding
Pembersihan Fettling
Permesinan Machining
Fabrikasi Perakitan
Assembly Pemeriksaan
Quality Control Pattern Mal
Pengiriman Despatch
Gambar 2.2. Blok Diagram Uraian Produksi Pembuatan Produk
1. Bagian Pembuatan Mal Kayu Pattern
Proses pertama dalam pembuatan produk pada pabrik pengecoran logam adalah pembuatan mal pattern. Mal merupakan bentukduplikat produk jadi,
tapi masih dalam bentuk kayu. Dalam pembuatan pattern ada 2 dua tahap yang dilakukan yaitu tahap pembuatan cetakan kayumal dan pembuataan cup
dan drag tapak cetakan. Sebelum membuat suatu mal, terlebih dahulu diperhatikan berbagai hal yang dalam proses pembuatannya. Hal - hal yang
perlu diperhatikan dalam pembuatan mal kayu adalah: a.
Pengecekan ukuran gambar yang dibuat dengan dimensi yang diinginkan oleh konsumen sesuai dengan gambar kerja yang dibuat oleh bagian
drawing b.
Penentuan letak pola sudut kemiringan agar mudah dilepas dari rongga cetakan.
c. Penentuan tambahan dimensi untuk menghindari penyusutan berkisar
antara 1 - 2 d.
Penentuan tambahan dimensi untuk mengatasi dimensi untuk mengatasi proses pada bagian machining berkisar antara 3 mm sampai 6 mm.
2. Bagian Peleburan Furnace
Stasiun furnace merupakan stasiun yang bertugas melebur besi - besi tua sampai siap untuk dituang ke stasiun pencetakan. Peleburan logam dilakukan
d engan menggunakan tanur induksi. Faktor-faktor yang menjadi bahan pertimbangan dalam pemilihan jenis tanur ini adalah:
a. Biaya awal
b. Biaya operasi
c. Biaya perbaikan dan maintenance
d. Ketersediaan dan biaya dari bahan bakar di daerah tertentu
e. Tingkat kebersihan dan tingkat kegaduhan dari proses operasinya
f. Efesiensi peleburan, dalam hal ini adalah kecepatan dalam melebur.
g. Komposisi dan temperatur peleburan, seperti contoh biasanya tanur cupola
digunakan untuk bahan cast iron PT. Asia Raya Foundry menggunakan tanur induksi dalam proses produksinya.
Proses peleburan logam dengan menggunakan tanur induksi mempunyai beberapa kelebihan, diantaranya adalah:
a. Komposisi produk dan temperatur cairan mudah dikontrol
b. Kehilangan loham cair yang lebih sedikit
c. Peleburan logam dengan kuali tas yang rendah dimungkinkan
d. Lebih mudah dioperasikan
e. Memiliki tingkat kebersihan yang lebih baik.
f. Panas yang dihasilkan langsung berasal dari logam yang dicairkan
tersebut, sehingga panas yang hilang sangat sedikit. Tanur induksi yang digunakan pada PT. Asia Raya Foundry adalah tanur
induksi tipe krus. Tipe ini mempunyai satu ruangan sebagai tempat meleburkan logam. Bagian atas dari tanur terbuka lebar sehingga logam yang
akan dilebur mudah dimasukkan. Hal inilah yang menyebabkan tanur tipe ini banyak di gunakan. Berdasarkan konstruksi dasarnya, tanur induksi ini
mempunyai satu kurs yang diletakkan dalam satu kumparan lilitan sehingga arus induksi yang bergerak melalui kumparan akan menimbulkan medan
electromagnet yang selalu berubah arah ke setiap arah di dalam krusibel. Akibat dari adanya sepotong besi yang dimasukkan ke dalam krus maka besi
akan melewati garis - garis magnet sehingga timbul arus didalam besi. Arus berputar - putar di dalam logam. Arus yang berputar - putar ini dinamakan
arus Eddy Eddy Current. Oleh karena logam dalam hal ini besi tua, memiliki hambatan listrik yang besar maka pada besi akan timbul panas yang
semakin lama akan meleburkan. Proses pada stasiun ini yaitu logam cair yang telah dileburkan dituang ke
ladle, dimana kapasitas ladle bervariasi dari 500 kg, 1000 kg, sampai 2500 kg, dan kemudian logam cair dituangkan ke dalam cetakan. Ladle memiliki
suatu irisan berupa lingkaran yang diameternya hampir sama tingginya. Pemakaian ukuran besarnya ladle tergantung pada jumlah cairan bahan yang
dibutuhkan. Ladle terbuat dari bahan plat baja dengan ketebalan 42,2 mm dan bagian dalamnya dilapisi dengan bata smot bata tahan api. Bagian dalam
ladle dilapisi juga dengan lini material sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan.
Untuk peleburan logam besi digunakan lining material jenis asam, seperti silica powder SiO
2
, karena logam besi sendiri memiliki sifat asam dengan kadar silicon yang rendah, sedangkan untuk peleburan logam baja digunakan
lining material yang bersifat basa, yaitu: MgO, karena logam baja sendiri memiliki sifat basa dengan kadar silicon yang tinggi.
Dalam pemilihan lining material ini tidak diperbolehkan adanya kesalahan karena dapat menyebabkan komposisi hasil coran menjadi tidak sesuai. Hal
yang perlu diperhatikan untuk menghasilkan produk coran yang baik untuk menghasilkan produk coran yang baik, dimana suhu logam cairan berubah
menurut kadar karbon yang ada di dalam logam cair tersebut. Kecepatan penuangan harus diatur sedemikian rupa supaya perubahan suhu yang drastis
dapat dihindari. Hal ini dapat menyebabkan cacat pada produk hasil coran, seperti retak
atau keropos. Biasanya ladle akan dipanasi terlebih dahulu sebelum melakukan penuangan, agar ladle kering dan juga tidak terjadi penurunan
suhu yang drastic. Prinsip dalam penuangan menggunakan prinsip mekanika fluida dimana tinggi zat cair adalah sama. Oleh karena itu, maka saluran
tuang harus dirancang lebih tinggi dari riser naikkan, sehingga logam cair dapat mengisi sampai ke ujung riser naikkan.
3. Bagian Pencetakan Moulding
Cetakan yang digunakan pada proses pengecoran logam adalah cetakan CO
2
, dimana cetakan menggunakan pasir dan CO
2
disini berfungsi sebagai media pengeras pasir. Jenis pasir yang biasa diguanakan adalah pasir kwarsa yang
akan menghasilkan kualitas produk yang lebih baik dibandingkan dengan
jenis pasir lainnya. Cetakan ini dibuat dengan cara memadatatkan pasir yang telah diolah pada bagian mesin mixing agar bentuknya sesuai dengan bentuk
mal yang ada, dimana proses pengerasan pasir ini akan dibantu dengan menggunakan gas CO
2
. Pasir yang baru dan pasir hasil daur ulang akan digunakan secara bersamaan,
dimana pasir yang baru digunakan untuk permukaan cetakan yang bersentuhan langsung dengan cairan tuangan, sementara untuk pasir hasil
daur ulang digunakan pada bagian yang tida k bersentuhan langsung dengan cairan tuangan. Hal ini disebabkan sifat permeabilitas pasir hasil daur ulang
yang tidak bagus lagi. Maksud dari pemakaian pasir hasil daur ulang itu adalah untuk meningkatkan efesiensi pemakaian pasir yang pada akhirnya
mengh asilkan penghematan biaya pabrik. Langkah - langkah pembuatan cetakan pasir adalah:
a. Pembuatan pola cetakan berdasarkan gambar produk yang akan dicor.
b. Perencanaan gaiting system saluran tuang
c. Perencanaan riser naikan
d. Pembuatan cope and drug rongga cetakan
e. Pengerasan pasir hasil cetakan bantuan gas CO
2
f. Penggabungan cope and drug.
Sesuai dengan fungsinya, maka pasir cetakan harus memenuhi syarat - syarat berikut ini:
a. Memiliki sifat mudah dibentuk sehingga mempermudah dibentuk sehingga
mempermudah proses pencetakan.
b. Memiliki sifat permeabilitas yang baik sehingga dapat meminimalkan
cacat produk hasil coran, yaitu berupa rongga - rongga udara pada produk dan permukanan yang kasar.
c. Distribusi butiran yang homogeny sehingga akan menghasilkan
permukaan yang halus. d.
Tahan terhadap suhu tinggi cairan yang dituang. e.
Dapat dipakai kembali didaur ulang.
4. Bagian Pembongkaran Fettling
Setelah logam cair sudah dingin, maka dilakukan pembongkaran produk coran dari cetakan. Untuk produk produk biasanya sistem saluran masuk dan
riser yang dibongkar terlebih dahulu dilakukan dengan sistem patah, selanjutnya bagian atas, tenga dan dibuka, dibongkar dan kemudian pasir
dipisahkan dari rangka cetak chil dan produk hasil coran. Setelah selesai dilakukan pembongkaran, pasir sisa tadi lalu dibawa ke bagian pengolahan
pasir dan produk hasil coran dibawa ke tempat pembersihan pasir. Pembongkaran untuk produk coran memiliki beberapa tahapan, yaitu:
a Pembersihan pasir dari produk.
Pasir yang masih melekat pada produk hasil coran harus dibersihkan untuk mempermudah proses permesinan selanjutnya yang akan dilakukan
terhadap produk. Pasir dibersihkan dengan cara memukul - mukul produk hasil coran dan juga dengan menggunakan alat jack hammer tembak
angin. b
Pemotongan scrap
Setelah proses pembersihan kemudian dilakukan pemotongan scrap. Pemotongan scrap ini dilakukan untuk mendapatkan produk hasil coran
yang lebih bersih dari pasir. Pemotongan scrap dilakukan dengan menggunaakan las asetilen.
c Penggerindaan
Tahap terakhir dari proses pembersihan ini adalah proses penggerindaan terhadap produk hasil coran yang telah dibersihkan sistem saluran
masuknya, risernya dan juga pasir yang melekat pada produk tersebut. Proses penggerindaan ini bertujuan untuk meratakan permukaan dan
membuang bagian - bagian yang berlebih dari produk hasil coran.
5. Bagian Permesinan Machining
Setelah proses pembersihan pasir dan proses penggerindaan di bagian fettling, kemudian dilanjutkan dengan proses permesinan terhadap produk hasil coran
tersebut. Bagian permesinan ini memiliki acuan kerja berupa gambar teknik dari bagian drawing. Mesin yang digunakan pada stasiun ini berupa mesin
bor, bubut, milling, bending dan scrap. Mesin-mesin tersebut disusun masing- masing bagian sesuai dengan fungsinya.
6. Bagian Fabrikasi
Pada bagian ini, produk yang melewati bagian permesinan akan dirapikan atau disempurnakan hasilnya dengan menghaluskan permukaan bagian agar
rata seperti mendempul, gunanya untuk menutupi bagian yang sedikit cacat. serta pengerindaan sebelum siap untuk dilakukan perakitan atau pengiriman.
7. Bagian Perakitan Assembly
Produk yang telah mengalami proses permesinan dan fabrikasi akan meuju stasiun perakitan, disini komponen atau part akan dirakit sesuai dengan
struktur produk yang diinginkan. Tidak banyak produk yang dihasilkan di PT. Asia Raya Foundry melalui proses perakitan, hanya produk seperti mesin
besar, Lorry atau produk yang memiliki banyak komponen.
8. Bagian Despatch Painting dan Pengiriman
Setelah produk dilakukan proses permesinan dan produk tersebut sudah memenuhi syarat sesuai standard, kemudian dilakukan pengemasan di bagian
despatch. Kemudian dilakukan proses pengecatan, pengecatan dilakukan dengan menggunakan spray gun sehingga cat yang dihasilkan lebih merata,
dan cepat mengering. Proses terakhir pada stasiun ini adalah proses pengemasan. Proses ini
bergantung pada lokasi pengiriman produk. Untuk pengniriman lokal biasanya produk hanya diikat dengan tali dengan tapak kayu sebagai alasnya,
sedangkan untuk pengiriman ke luar pulau Sumatera, produk dikemas ke dalam kotak kayu yang siap dikirim.
2.6. Pengendalian Kualitas
Pemeriksaan kualitas dari produk hasil coran dilakukan oleh bagian quality control QC, dimana produk-produk yang cacat akan disisihkan seawall mungkin
supaya tidak mengalami proses pengerjaan yang lebih lanjut. Dengan demikian produk-produk yang cacat tidak akan sampai dik irimkan kepada pelanggan.
Pemeriksaan kualitas oleh bagian QC ini terdiri dari beberapa kegiatan,
diantaranya adalah:
1. Pemeriksaan rupa, berupa pemerikasaan dimensi dan ketelitian dari ukuran
produk. 2.
Pemeriksaan adanya cacat pada produk hasil coran, misalnya berupa rongga udara, rongga akibat penyusutan dan ataupun retak.
3. Pemeriksaan struktur mikro dan sifat - sifat mekanis produk hasil coran.
Produk - produk yang cacat akan mengalami tindakan perbaikan. Tindakan perbaikan yang sering antara lain:
a. Pengelasan
Proses pengelasan ini dilakukan terhadap cacat yang berupa inklusi pasir, inklusi terak, rongga udara dan sebagainya yang terlihat pada permukaan
produk hasil coran ataupun yang terlihat setelah dilakukan proses permesinan. Khusus untuk produk hasil coran yan g terbuat dari bahan
ductile iron tidak boleh mengalami pengelasan karena dapat menimbulkan thermal stress pada tempat yang dilas yang pada akhirnya akan
menyebabkan terjadinya kepatahan pada saat pemakaian. Hal ini disebabkan karena pada bagian yang telah dilas telah mengalami
perubahan mikro struktur sehingga sifat keliatan pada produk hasil coran menjadi jauh berkurang.
b. Permesinan
Produk akan dikembalikan ke bagian permesinan bila dimensi produk melebihi dari yang diinginkan.
2.7. Mesin, Peralatan dan Utilitas
Mesin yang digunakan dalam proses produksi di PT. Asia Raya Foundry bersifat semi otomatis dimana masih memerlukan peranan manusia dalam
menjalankannya.
2.7.1. Mesin Produksi
Mesin digunakan dalam proses produksi di PT. Asia Raya Foundry adalah seperti di tabel 2.4 berikut:
Tabel 2.5. Jenis-jenis Mesin Produksi PT. Asia Raya Foundry Jenis
Mesin Fase
Tegangan Volt
Daya Kw
Jumlah Unit
Putaran Rpm
Cos φ
Frek Hz
Fungsi Mesin
Planner 3
380 2.24
1 1500
0.82 50 Menghaluskan
permukaan kayu
Mesin Jointer
3 380
2.24 1
1500 0.8
50 Meratakan
permukaan kayu
Mesin Amplas
3 380
0.75 2
1500 0.8
50 Menghaluskan untuk
meratakan permukaan triplek
dan kayu
Mesin Bensaw
3 380
2.24 1
1500 0.8
50 Memotong atau
menggergaji triplek dan kayu
Mesin Jigsaw
- 220
- 2
- 50
50 Menggergaji triplek
untuk pattern
Mesin Grinder
3 380
2.24 8
2500 0.8
50 Menggerinda
permukaan untuk core
Mesin Bor
3 380
2.2 3
- 0.8
50 Mengebor
atau membuat lubang
produk coran
Sand mixer 3 380
1.49 1
900 -
50 Mengaduk pasir dan
water glass
Tabel 2.5. Jenis-jenis Mesin Produksi PT. Asia Raya Foundry Lanjutan Jenis Mesin Fase
Tegangan Volt
Daya Kw
Jumlah Unit
Putaran Rpm
Cos φ
Frek Hz
Fungsi Mesin
Water Glass Mixer
3 380
1.49 1
150 -
50 Melunakkan
waterglass yang keras
Mesin Sand
Screener
2 380
1.49 1
1440 -
- Mendaur ulang pasir
bekas
Mesin Tanur
- 2000
600 2
- 0.8
50 Melebur besi scrap,
baja dan paduannya
Mesin Bubut
3 380
22 13
- 0.87
50 Membubut produk
coran
Mesin Skrap 3
380 0.15
3 -
0.8 50 Membuat lubang
spi
Mesin Milling
3 380
3.8 4
- 0.8
50 Meratakan sisi
Mesin Hobbing
3 380
22 3
- 0.8
50 Memotong gigi besi
Mesin Bending
3 380
22 3
1500 0.8
50 Membengkokkan besi
Sumber PT. Asia Raya Foundry
2.7.2. Peralatan Produksi Equipment
Peralatan-peralatan yang digunakan di PT. Asia raya Foundry dapat dilihat pada Tabel 2.6. di bawah ini:
Tabel 2.6. Jenis – jenis Peralatan Produksi PT. Asia Raya Foundry Jenis Peralatan
Jumlah Fungsi
Cooling Tower 1
untuk mendinginkan air untuk keperluan tanur Compresor
4 sebagai motor penggerak angin
Chemical Composition Analyzer
1 untuk mengetahui komposisi kimia produk
coran Mikroskop
1 untuk mengetahui susunan mikro struktur dari
produk cor Termocouple
2 untuk mengetahui kenaikan suhu pada cairan
besi Sumber PT. Asia Raya Foundry
2.7.3. Sarana Pendukung Proses Produksi
Berikut akan diuraikan sarana pendukung kegiatan produksi pada PT. Asia Raya Foundry :
Tabel 2.7 . Jenis-jenis Sarana Pendukung PT. Asia Raya Foundry Jenis Peralatan
Jumlah Kapasitas
kg Fungsi
Crane 4
5000-10000 Sarana memindahkan produk coran Kereta sorong
2 3000
Untuk mengangkat atau memindahkan produk
Sumber PT. Asia Raya Foundry
2.7.4. Utilitas
Dalam melakukan proses produksi, PT. Asia Raya Foundry menggunakan beberapa fasilitas penunjang. Adapun fasilitas-fasilitas penunjang tersebut adalah
sebagai berikut: 1.
Listrik PT. Asia Raya Foundry menggunakan listrik yang disupplai dari Perusahaan
Listrik Negara PLN dengan daya sebesar 865 KVA, 20000 Volt. Sebagai alat Bantu produksi dalam hal suplai listrik, PT. Asia Raya Foundry juga
menggunakan 2 dua buah genset dengan daya 125 KVA, 380 Volt yang digunakan oleh perusahaan apabila listrik dari PLN padam.
2. Air
Air bersih disediakan dari sumur bor, dimana untuk mengambil air tersebut digunakan pompa air dan kemudian ditampung kedalam bak
penampungtangki.
2.7.5. Safety and Fire Protection
Kesehatan dan keselamatan pekerja merupakan salah satu yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Dimana pekerja merupakan aset dari sebuah
perusahaan. Untuk itu perlu diperhatikan tentang keselamatan pekerja pada saat bekerja.
Dalam memperhatikan keselamatan para pekerjanya, pihak perusahaan mempersiapkan alat-alat keselamatan kerja. Dalam hal ini, pihak perusahaan
menyediakan beberapa jenis alat pelindung diri yang wajib digunakan oleh operator saat kegiatan produksi berlangsung, diantaranya adalah :
1. Masker, diberikan kepada seluruh karyawan pabrik, dan bagi juga staf kantor.
yang pergi ke masker ini wajib digunakan apabila berada di daerah lantai produksi. Masker ini berguna untuk melindungi karyawanstaf dari debu dan
asap. 2.
Kacamata kerja, diberikan kepada karyawan bagian fettling. Gunanya untuk melindungi mata karyawan ketika melakukan penggerindaan melindungi
mata dari percikan grinda. 3.
Sarung tangan, diberikan kepada bagian fettling, furnacetanur dan fabrikasi. Gunanya untuk melindungi tangan karyawan dari benda tajam dan juga
melindungi dari percikan grinda. 4.
Helm, diberikan kepada bagian tanur dan fettling. Gunanya untuk melindungi kepala karyawan, karena pada stasiun ini sering menggunakan cran sebagai
alat angkat. Alat-alat ini diberikan perusahaan kepada pekerja untuk membantu
mencegah terjadinya kecelakaan kerja bagi operator pekerja selama berada
dikawasan produksi. Selain alat pelindung diri, perusahaan juga memperhatikan fire protection, yaitu dengan menyediakan tabung pemadam api fire
exyinguisher di setiap departemen. Tujuannya adalah apabila terjadi kebakaran maka dapat langsung diatasi dengan alat tersebut untuk tindakan awal yang dapat
dilakukan. Dalam hal keamanan dan keselamatan para pekerja, PT. Asia Raya Foundry melakukan beberapa program, diantaranya:
1. Mengganti alat pelindung diri para karyawan setiap 6 bulan.
2. Memberi sanksi kepada karyawan yang tidak memakai alat pelindung diri.
3. Memeriksa tabung pemadam api fire exyinguisher setiap 3 bulan.
2.8. Waste Treatment
Limbah pada PT. Asia Raya Foundry hampir semua dapat dimanfaatkan lagi pada proses berikutnya. Misalnya pasir digunakan pada stasiun pencetakan
digunakan kembali pada pencetakan berikutnya dengan sebelumnya dikenai perlakuan pengeringan, selain itu kayu pada pada stasiun pattern. Asap produksi
juga telah disaring dan menggunakan cerobong asap yang tinggi, sehingga tidak mengganggu warga disekitarnya.
2.9. Perbaikan Maintenance
Maintenance merupakan proses perawatan terhadap mesin dan alat kerja untuk mencegah terjadinya kerusakan dan kesalahaan pada saat proses peoduksi
berlangsung. Perawatan ini ditujukan agar proses seluruh produksi dapat berjalan dengan baik, sehingga tidak ada hambatan yang disebabkan oleh mesin atau
peralatan yang dapat mengakibatkan cacat pada produk dan keterlambatan waktu penyelesaian produk yang berakibat pada keterlambatan waktu pengiriman.
Proses maintenance terbagi atas 2 jenis, maintenance yang dilakukan secara berkala sesuai periode waktu tertentu, dan maintenance yang dilakukan sebagai
penanggulangan kerusakan. Pada perusahaan ini proses maintenance dilakukan secara berkala.
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perancangan tata letak fasilitas poduksi merupakan salah satu faktor yang yang sangat berpengaruh pada kinerja suatu perusahaan. Hal utama yang perlu
diperhatikan dalam merancang suatu tata letak lantai produksi adalah mengenai sistem pemindahan bahan. Sistem pemindahan bahan yang efektif dan efisien
ditandai dengan jarak perpindahan dan momen perpindahan yang minimum. Jarak perpindahan memiliki hubungan linier terhadap biaya dan waktu perpindahan,
sehingga dalam beberapa kegiatan produksi yang memiliki jarak pemindahan minimum dapat menekan biaya produksi dan waktu penyelesaian produk sehingga
meningkatkan keuntungan bagi perusahaan. Hal ini juga harus diterapkan di PT. Asia Raya Foundry.
PT. Asia Raya Foundry merupakan perusahaan manufaktur yang menghasilkan sparepart mesin dan peralatan-peralatan yang dibutuhkan oleh
mesin-mesin yang digunakan pada pabrik pengolahan kelapa sawit, karet dan gula yang ada di Medan dan sekitarnya. Perusahan ini mempunyai tipe produksi make
to order dan jenis tata letak yang digunakan adalah layout by process, dikarenakan stasiun kerja atau mesin-mesin yang digunakan disusun berdasarkan fungsi yang
sama untuk beragam jenis produk di antaranya Bearing Housing, Bushingbronze, Hanger bearing, Coupling, Roda Lorry, Transfer Carriage, Sprocket, Worm
Screw, Roda gigi, Pisau cutte, Coupling, Stand mangle, Lorry, Bowl Liner,
Impact, Jaw plate, Paddle, Toggle SeatBlock, Liner, Mantle Cone, Jig Plate dan sebagainya. Produk yang menjadi objek pada penelitian ini adalah Lorry caps.
2,5 ton. Dari studi pendahuluan yang telah dilakukan sebelumnya, kondisi aktual
di PT. Asia Raya Foundry memiliki masalah tata letak, terlihat dari adanya beberapa ketidakefektifan yang terjadi di lantai produksi. Ketidakefektifan ini
dapat dilihat dari susunan stasiun kerja yang belum tepat ditandai dengan proses machining adalah proses yang terlebih dahulu dikerjakan, namun pada
pengaturan tata letak fasilitasnya aliran material akan melalui stasiun kerja fabrikasi terlebih dahulu kemudian ke machining dan jarak pemindahan bahan
yang tidak efektif karena stasiun kerja yang memiliki frekuensi perpindahan
yang tinggi ditempatkan berjauhan yaitu, dari stasiun kerja pembongkaran
fettling menuju stasiun kerja permesinan machining terpisah sejauh 90 m, dan dari stasiun kerja fabrikasi menuju stasiun kerja perakitan assembly dan
pengiriman despatch terpisah sejauh 80 m. Kondisi seperti ini mengakibatkan jarak keseluruhan dalam kegiatan proses produksi yaitu 627 m sehingga biaya
pemindahan bahan yang dikeluarkan perusahaan cukup tinggi seperti pada Tabel 1.1. dibawah ini
Tabel 1.1. Data Jarak dan Biaya Perpindahan Lantai Produksi Aktual
Jarak PerpindahanTahun
Biaya Pemindahan Bahan hari
Biaya Perpindahan Bahan tahun
627 meter Rp. 451.139,03
Rp 57.133.611,02
Pengaturan material handling yang buruk akan memberikan dampak yang cukup besar terhadap ongkos produksi yang harus dikeluarkan, karena dalam
kegiatan manufaktur biaya untuk material handling berpengaruh sebesar 20- 70 dari total ongkos produksi Heragu, 2008.
Jika masalah tata letak ini dibiarkan, maka perusahaan akan mengalami kesulitan dalam bersaing dengan perusahaan lain sejenis, karena dengan
sistem pemindahan bahan yang kurang efektif dapat menganggu kelancaran proses produksi sehingga mempengaruhi sistem secara keseluruhan, seperti
mempengaruhi volume produksi, biaya produksi, waktu proses produksi dan akhirnya berdampak kepada tidak terpenuhinya jadwal penyelesaian produk.
Berdasarkan informasi yang diperoleh dari pihak perusahaan, masalah keterlambatan penyelesaian dan pengiriman produk ke konsumen juga terjadi di
perusahaan ini. Maka, perlu dilakukan evaluasi terhadap tata letak lantai produksi aktual
dengan menghitung total momen perpindahan yang terjadi di lantai produksi aktual, kemudian dicari usulan tata letak yang memberikan susunan stasiun kerja
yang tepat sehingga diperoleh total momen perpindahan yang lebih kecil. Momen perpindahan disini termasuk jarak, dan biaya perpindahan bahan. Dengan momen
perpindahan yang lebih minimal, maka dapat mengurangi ongkos produksi. Ada beberapa metode dalam penyelesaian masalah tataletak, yaitu dengan
pendekatan optimasi dan heuristik. Dalam hal ini, digunakan pendekatan heuristik dengan tujuan untuk perbaikan yaitu metode Graph Based Construction dan
algoritma CRAFT Computerized Relative Allocation of Facilities Technique.
Metode Graph Based Construction digunakan karena aliran proses produksi dan frekuensi perpindahan dari produk dipertimbangkan sehingga tataletak yang
dihasilkan akan memberikan suatu tataletak yang mendekatkan departemen yang saling berhubungan sehingga jarak yang ditempuh dalam melakukan perpindahan
bahan akan semakin pendek. Sedangkan, Algoritma CRAFT digunakan karena metode ini melakukan
perbaikan tataletak secara bertahap dengan cara mempertukarkan lokasi departemen sampai menghasilkan momen pemindahan yang paling minimum.
Selanjutnya, hasil yang diperoleh kedua metode ini akan dibandingkan dengan memilih jumlah total momen perpindahan bahan yang paling minimum dari iterasi
kedua metode. Penelitian dengan metode ini juga pernah dilakukan sebelumnya di
PT.Selatan Jadi Jaya, oleh Agnes Novia Ningtyas, Mochammad Choiri dan Wifqi Azlia, dengan tujuan untuk memperoleh layout yang memberikan momen
perpindahan dan OMH yang lebih kecil dari kedua metode. Dari hasil penelitian, diperoleh bahwa layout dengan menggunakan metode graphic dipilih karena
memberikan perbaikan momen perpindahan sebesar 546.000 m, lebih rendah dibandingkan dengan layout aktual 642.337,5 m dan layout dengan metode
CRAFT sebesar 582.445,5 m.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka yang menjadi rumusan masalah pada penelitian ini yaitu kondisi aktual lantai produksi di PT. Asia Raya Foundry
memiliki masalah tata letak, terlihat dari adanya beberapa ketidakefektifan yang terjadi di lantai produksi yaitu susunan stasiun kerja yang belum tepat sehingga
mengakibatkan momen pemindahan bahan dan biaya pemindahan bahan tinggi. Dengan penataan ulang kembali tata letak fasilitas produksi diharapkan momen
perpindahan bahan dapat diminimumkan sehingga jarak dan biaya pemindahan dapat ditekan.
1.3. Tujuan dan Manfaat
Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan usulan tata letak fasilitas di lantai produksi sehingga diperoleh sebuah tata letak yang efektif
dalam kegiatan pemindahan bahan dari segi jarak dan biaya pemindahan bahan. Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Mengetahui jumlah total momen perpindahan bahan pada tata letak lantai
produksi aktual sebelum melakukan perbaikan dan memberikan usulan tata letak.
2. Memperoleh usulan tata letak yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah
pada lantai produksi PT. Asia Raya Foundry dengan cara membandingkan perpindahan total momen perpindahan antara layout aktual dengan layout
usulan yang dihasilkan dengan menggunakan metode Graph Based Construction dan Algoritma CRAFT.
3. Merancang usulan tata letak lantai produksi berdasarkan alternatif terbaik
yang diperoleh dari perbandingan efisiensi momen dan biaya perpindahan masing-masing alternatif.
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: 1.
Bagi Mahasiswa a.
Mahasiswa dapat memperoleh kesempatan untuk menerapkan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh dalam perkuliahan di lapangan kerja.
b. Memberikan gambaran dunia kerja yang sebenarnya kepada mahasiswa
sebagai bekal untuk kemudian hari. c.
Menambah pengetahuan dan memperoleh pengalaman dalam bidang manufaktur dengan cara melihat serta membandingkan ilmu yang
diperoleh di perkuliahan dengan keadaan di lapangan. 2.
Bagi Departemen a.
Menjalin hubungan kerjasama antara tempat pelaksanaan tugas sarjana dengan Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.
b. Memperkenalkan Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara
kepada masyarakat luas. 3.
Bagi Perusahaan a.
Laporan penelitian ini dapat berguna dan bermanfaat bagi evaluasi kerja perusahaan, sehingga dapat mempertahankan hal-hal yang baik dan
mengurangi semua kesalahan di kemudian hari.
1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Perancangan ulang tata letak hanya dilakukan di lantai produksi pada proses
produksi Lorry caps. 2,5 ton di PT. Asia Raya Foundry. Alasan pemilihan
Lorry sebagai objek penelitian karena Lorry caps. 2,5 ton merupakan jenis Lorry yang sering diproduksi di perusahaan ini dan pada proses produksinya
memiliki masalah dalam hal pemindahan bahan yang diakibatkan oleh susunan tata letak stasiun kerja yang belum tepat. Proses produksi Lorry
caps. 2,5 ton juga sejalan dengan kegiatan penelitian yang dilakukan di perusahaan ini
2. Hanya membahas masalah momen perpindahan bahan yang termasuk jarak, dan biaya pemindahan sebagai dasar dalam merancang ulang tata letak yang
baru. 3.
Tidak dilakukan pembahasan penyeimbangan lintasan produksi dan kelayakan perancangan ulang tata letak dalam penelitian ini.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah : 1. Kondisi perusahaan tidak mengalami perubahan yang berarti selama
penelitian dilakukan dan tidak ada perubahan urutan operasi yang mempengaruhi jalannya proses produksi.
2. Mesin beroperasi dengan normal tanpa adanya gangguan yang mempengaruhi kegiatan proses produksi.
3. Produk yang dipilih dalam penelitian ini dianggap sudah mewakili jenis produk yang ada saat ini dan masa yang akan datang.
1.5. Sistematika Penulisan Laporan Bab I berisi tentang pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan
yang mendasari dilakukannya penelitian, perumusan permasalahan, tujuan dan
manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian serta sistematika penulisan laporan penelitian. Bab II berisi tentang gambaran umum
perushaan dimana tempat penelitian dilakukan. Bab III berisi teori metode Graph Based Construction dan algoritma CRAFT, dan metode perancangan tata letak
yang baik.
Metodologi penelitian dibahas pada Bab IV yang menguraikan tahap-tahap dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian,
jenis penelitian, objek penelitian, kerangka konseptual, defenisi operasional, identifikasi variabel penelitian, instrumen pengumpulan data, populasi, teknik
sampling, sumber data, metode pengolahan data, blok diagram prosedur penelitian dan pengolahan data dengan metode Graph Based Construction dan algoritma
CRAFT, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.
Bab V berisi tentang pengumpulan data berupa data primer dan sekunder, serta pengolahan data dan langkah-langkah untuk menyelesaikan dengan metode
Graph Based Construction dan Algoritma CRAFT. Bab VI mengenai analisis tentang tataletak awal dan hasil pengolahan data
yang dilakukan dengan metode Graph Based Construction dan Algoritma CRAFT.
Bab VII berisi tentang kesimpulan hasil seluruh tujuan yang dilakukan dalam penelitian yang dilakukan diikuti dengan saran terhadap peneliti
selanjutnya.
ABSTRAK
Perancangan tataletak fasilitas poduksi merupakan salah satu faktor yang yang sangat berpengaruh pada kinerja suatu perusahaan. Hal utama yang perlu
diperhatikan dalam merancang suatu tataletak lantai produksi adalah mengenai sistem pemindahan bahan PT. Asia Raya Foundry merupakan perusahaan
manufaktur yang menghasilkan sparepart, mesin dan peralatan-peralatan yang dibutuhkan oleh mesin-mesin yang digunakan pada pabrik pengolahan kelapa
sawit, karet dan gula yang ada di Medan dan sekitarnya. Permasalahan yang ada di perusahaan ini adalah susunan tata letak stasiun kerja yang belum sesuai urutan
proses, dimana stasiun kerja yang seharusnya menjadi tujuan perpindahan bahan selanjutnya, posisinya ditempatkan berjauhan dan dipisah oleh ruangan lain.
Sehingga mengakibatkan total momen perpindahan menjadi lebih besar.
Tujuan penelitian ini yaitu memberikan usulan rancangan tata letak fasilitas produksi di PT. Asia Raya Foundry, yang memberikan jarak yang dekat
terhadap stasiun kerja yang berkaitan dan sesuai dengan urutan proses sehingga diperoleh total momen perpindahan yang lebih kecil. Metode yang digunakan
adalah metode Graph Based Construction dan Algoritma CRAFT Computerized Relative Allocation of Facilities Technique.
Hasil analisis usulan tata letak dengan Algoritma CRAFT terpilih dengan nilai total momen perpindahan yaitu sebesar 51.960 metertahun. Hasil ini lebih
baik dibandingkan tata letak aktual yaitu sebesar 71.764 metertahun dan hasil dengan metode Graph Based Construction Alternatif I sebesar 59.030
metertahun,Alternatif II sebesar 58.304 metertahun, dan Alternatif III sebesar 64.804 metertahun. rancangan tata letak algoritma CRAFT meningkatkan
efisiensi pemindahan bahan sebesar 27 dan efisiensi jarak antar stasiun kerja sebesar 22. Dengan usulan tata letak ini, maka produktivitas lantai produksi
akan meningkat sejalan dengan semakin pendeknya jarak perpindahan yang harus dilewati bahan yang akan diproses.
Kata Kunci: Tata Letak Fasilitas, Momen Perpindahan Bahan, Graph Based
Construction, Algoritma CRAFT
PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE
GRAPH BASED CONSTRUCTION DAN ALGORITMA CRAFT DI PT. ASIA
RAYA FOUNDRY
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
Syahreza Aulia Hsb NIM :100403122
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N
2 0 1 5