Analisis Masalah Pemecahan Masalah

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Masalah

Masalah pemasaran dan produksi selalu menjadi hal yang komplek didalam perjalanan manajemen PT. Industri Karet Nusantara. Kendala dalam pencapaian produksi Benang Karet yang telah ditetapkan perusahaan selalu tidak tercapai dalam realisasinya. Hal ini dapat dilihat pada tabel dibawah ini : Tabel 9. Data Produksi tahun 2008 Bulan Rencana Realisasi Januari 536.633,00 349.861,24 Februari 536.633,00 405.004,80 Maret 586.137,00 397.079,98 April 495.962,00 322.899,54 Mei 608.681,00 202.120,62 Juni 563.594,00 169.673,30 Juli 581.350,00 148.671,70 Agustus 558.992,00 344.740,70 September 558.992,00 600.860,72 Oktober 558.992,00 95.092,52 Nopember 558.992,00 262.408,34 Desember 558.992,00 126.038,22 Ketidaksesuaian antara rencana dengan realisasi produksi Benang Karet ini secara nyata dapat dilihat pada gambar berikut : 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000 Ja nua ri Feb ru ar i Ma re t Apr il Me i Ju ni Juli Agu stu s Se pt em be r O kt ob er No pe m be r D esem be r Rencana Realisasi Gambar 12. Grafik Rencana dan Realisasi Produksi Benang Karet Grafik diatas memperlihatkan perbedaan antara perencanaan dengan realisasi yang terjadi hampir setiap bulannya. Kondisi adanya perbedaan tersebut menyebabkan sistem kerja yang telah ditetapkan sebelumnya menjadi tidak efektif dan efisien. Perusahaan menetapkan persentase produk yang cacat sebesar 3 tetapi pada tahun 2008 produk Benang Karet yang cacat yaitu sebesar 5. Oleh karena itu maka sistem pengendalian pada proses pembuatan Benang Karet kita analisis lebih lanjut dengan menggunakan 8 langkah dalam quality control circle.

6.2. Pemecahan Masalah

Proses pemecahan masalah dilakukan dengan menganalisa produk cacat dan pengolahan data dengan menggunakan seven tools dan langkah-langkah yang terdapat dalam quality control circle sebagai berikut : Langkah 1. Menentukan masalah utama Pada pengolahan data dengan menggunakan seven tools dapat terlihat bahwa terdapat 6 jenis kecacatan pada produk benang Karet Rubber Thread, yaitu : a. Big Thread b. Air Bubble c. Molted Thread d. Rough Ribbon e. Thin Thread Diagram pareto menunjukan bahwa Molted Thread adalah jenis cacat yang memberikan persentase terbesar yaitu 28,42 lalu disusul dengan Bent Ribbon 19,28 , Thin Thread 17,18 , Air Bubble 11,95 , Rough Ribbon 11,66 , dan Big Thread 11,50 . Oleh karena itu maka jenis cacat yang terbesar merupakan proritas utama pembahasan pada penelitian ini. Pada perhitungan peta control p p chart yaitu peta untuk melihat seberapa besar proporsi cacat yang terjadi untuk setiap jenis cacat, menunjukan bahwa proporsi cacat masih dalam batas kontrol. Hal ini dapat dilihat dengan tidak terlihatnya data yang melewati batas kontrol atas maupun bawah. Masalah pada jenis cacat Molted yaitu latex yang digunakan belum stabil sehingga berpengaruh terhadap hasil compound pencampuran latex dan bahan kimia krn bila tidak tercampur dgn baik dan homogen maka akan mengakibatkan Molted benang gembungbendol waktu proses extrusi. Langkah 2. Mencari penyebab masalah Jenis cacat Molted Thread dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu : a. Latex yang kurang baik. b. Speed roller acid yang tidak stabil rendahtinggi. c. Pipa capilary dan separator kotor. d. Kecepatan mesin ribonning cendrung tinggi. Selanjutnya faktor- faktor tersebut kita rangkum dalam diagram fishbone dibawah ini : Gambar 13 Diagram Sebab Akibat Cacat Molted Thread Langkah 3. Menentukan penyebab yang dominan. Untuk mencari faktor yang dominan maka setiap masalah dianalisa dan dinilai dengan membuat bobot setiap masalah yang ada dengan dengan membuat skala 1-9. Tidak stabil Kurang teliti Kurang disiplin Latex Kecepatan mesin ribonning Speed Roller Acid Pipa capilary kotor Sirkulasi Udara Lingkungan METODE MESINALAT LINGKUNGAN MATERIAL MANUSIA SEBAB tinggi Kurang baik CACAT MOLTED THREAD AKIBAT Tabel 10. Skala perbandingan berpasangan Rasio kepentingan Defenisi 1 Sama pentingnya 3 Sedikit lebih penting yang satu atas yang lain 5 Lebih penting 7 Sangat penting 9 Kepentingan yang ekstrim 2,4,6,8 Nilai tengah diantara dua nilai keputusan yang berdekatan. Berdasarkan hasil dari expert choice lampiran maka didapat nilai masing- masing penyebab dari cacat Molted Thread sebagai berikut : Tabel 11. Check Sheet Hasil Expert Choice Penyebab Nilai Peringkat - Material - Metode - Mesinalat - Manusia - Lingkungan 0,447 0,129 0,260 0,094 0,070 1 3 2 4 5 Langkah 4. Membuat rencana penanggulangan Rencana penanggulangan masalah Molted Thread dapat dilihat pada tabel di bawah ini : Tabel 12. Rencana Penanggulangan Molted Thread WHAT WHY WHERE HOW WHEN WHO No FAKTOR SEBAB AKIBAT MENGAPA DIMANA TINDAKAN KAPAN SIAPA 1 Material Latex kurang baik Latex blm sempurna pd waktu digunakan. Latex yang digunakan belum stabil MST, TSC blm sesuai standart. Compound area Pengujian terhadap material harus sesuai standart. Sebelum bekerja. Bagian Compound 2 MesinAlat Pipa Capilary dan Roller acid kotor. Kotoran menempel pd Benang Karet. Terjadi pada waktu proses pembekuan akibat dari reaksi bahan kimia dan latex.. Processing lineExtrution area. Pembersihan dan perawatan peralatan produksi serta adjustment peralatan Roller Acid Setiap bekerja Bagian Extrusi 3 Metode Kecepatan mesin ribonning cendrung tinggi. Benang cacat. Penarikan benang lambat. Processing lineExtrution area. Penyesuaian kecepatan mesin ribonning. Sebelum bekerja Bagian Extrusi 4 Manusia Kurang teliti dan disiplin Kerja tdk maksimal Kurang dilakukan pengawasan thp pekerja. Ruangan asisten Pengolahan Dilakukan pengarahan guna meningkatkan rasa tanggung jawab dan rasa memiliki serta pengawasan kpd pekerja. Sebelum bekerja Asisten Pengolahan 5 Lingkungan Sirkulasi udara kurang baik Kurang nyaman bekerja. Suhu udara ruangan ekstrusi cendrung tinggi. Processing lineExtrution area Memakai masker dan menyalakan exhauster. Sebelum bekerja Bagian Extrusi Penyusunan Rancangan Ekperimen Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen untuk mencari kombinaasi yang optimal dari faktor-faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat Molted pada proses produksi. Adanya cacat Molted berhubungan dengan material sebagai salah satu penyebab yang paling dominan 1. Identifikasi Faktor-faktor Variabel bebas Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk yaitu pada bagian material. Faktor-faktor berpengaruh yang diteliti dalam percobaan ini adalah : 1. Nilai MST Mechanical Stability Time yaitu nilai yang menunjukan kemantapan latex berarti ketahanan latex terhadap kondisi external dan internal yang memungkinkan latex mengalami penggumpalan 2. Nilai TSC Total Solid Content yaitu nilai untuk mengetahui jumlah padatan latex guna untuk mengetahui latex tercemar oleh padatan lain. 2. Penentuan setting level faktor. Masing-masing faktor yaitu nilai MST dan TSC yang memiliki 2 level. Nilai MST yang diteliti yaitu 650 detik dan 1000 detik dan nilai TSC yang diteliti yaitu 61,3 dan 61,5. Alasan nilai yang digunakan berdasarkan dari penelitian ataupun jurnal yang ada pada daftar pustaka. 3. Pelaksanaan Eksperimen Selanjutnya dilakukan tahap pelaksanaan dari rancangan eksperimen yang mempunyai 2 faktor dengan 2 level maka jumlah kombinasi dari eksperimen yang telah dilakukan adalah 2 2 = 4 kali eksperimen. Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat Molted, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor melalui perhitungan main effect dan analisis grafik respon lampiran 1 diperoleh settingan optimal terjadi pada kombinasi A1B2 dengan nilai MST 650 detik dan nilai TSC 61,5. Nilai masing-masing faktor adalah sebagai berikut : Faktor A1 = -20,34, Faktor A2 = -21,95, Faktor B1 = -22,16, Faktor B2 = -20,13 Berikut grafik respon dari masing-masing faktor : Factor A Setting Averages -5,60 -5,40 -5,20 -5,00 -4,80 A1 A2 Gambar 14. Faktor Respon Nilai MST Dilihat dari grafik respon maka faktor yang memberikan respon optimal yaitu Faktor A1 Nilai MST = 650 detik. Factor B Setting Averages -5,60 -5,40 -5,20 -5,00 -4,80 -4,60 B1 B2 Gambar 15. Faktor Respon Nilai TSC Dilihat dari grafik respon maka faktor yang memberikan respon optimal yaitu Faktor B2 Nilai TSC = 61,5. Langkah 5. Melaksanakan rencana penanggulangan Tabel 13. Pelaksanaan Penanggulangan Molted Thread NO. PENYEBAB PENANGGULANGAN SASARAN 1 Latex kurang baik. Nilai MST latex yang belum stabil sangat berpengaruh terhadap hasil compound pencampuran latex dan bahan kimia pada waktu proses homogenasi pengomponan krn bila tidak tercampur dgn baik dan homogen maka akan mengakibatkan Molted benang gembungbendol. MST adalah waktu penetapan mekanik untuk menjamin latex yang digunakan sudah mantap atau stabil. Kemantapan latex berarti ketahanan latex terhadap kondisi eksternal dan internal yang memungkinkan latex mengalami penggumpalan. Berdasarkan standart perusahaan nilai MST yaitu 500-2000 detik. MST yang dicoba pada eksperimen yaitu 650 detik. Benang karet dengan grade AB 2 Pipa Capilary dan Roller acid kotor. Membuat jadwal maintenance peralatan produksi dan pengecekan ulang peralatan sebelum produksi berlangsung. Adjustment peralatan khususnya Roller Acid yang berfungsi agar benang yang keluar dari pipa capilary dapat ditarik dan tdk menggulung. Proses produksi berjalan dgn lancar. 3 Kecepatan mesin ribonning cendrung tinggi. Penyesuaian kecepatan mesin ribonning dan menjaga kestabilankerekatan karena mesin ini berfungsi untuk menyatukan benang menjadi bentuk pita dimana tiap pita tdd 40 helai benang. BK yang dihasilkan bagus. 4 Kurang teliti dan disiplin Dilakukan pelatihan, pengarahan dan pengawasan kpd pekerja guna meningkatkan rasa tanggung jawab, disiplin dan rasa memiliki. Pekerja yang handal. 5 Lingkungan Suhu udara yang kurang baik bau latex bhn kimia, pekerja hrs memakai masker dan menyalakan exhauster. Bekerja dengan nyaman. Langkah 6. Analisa hasil penanggulangan Setelah pelaksanaan penanggulangan ini dilakukan, hasil perbaikan akan dibandingkan dengan jumlah cacat sebelumnya. Dan perbaikan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini : Tabel 14. Perbandingan Jumlah Cacat tahun 2008 dan 2009 Tahun 2008 Tahun 2009 Bulan Total Produksi Jumlah cacatbulan Bulan Total Produksi Jumlah cacatbulan Januari 349.866 29.489 Januari 544.094 7061,1 Februari 405.015 34.301 Februari 373.990 1189,02 Maret 359.476 31.000 Maret 473.638 6034,25 April 307.768 26.389 April 394.785 3274,33 Mei 187.674 15.952 Juni 166.129 14.287 Juli 143.530 12.476 Agustus 321.656 27.808 September 585.807 49.963 Oktober 90.768 7.799 Nopember 253.642 21.423 Desember 108.366 9.078 Total 3.279.697 279.965 Total 1.786.507 28.597,68 Cacat 8,54 Cacat 1,60 Langkah 7. Standarisasi Untuk mempertahankan hasil yang telah dicapai dan untuk mencegah terulangnya masalah yang sama maka dibuat standarisasi, yaitu : 1. Nilai MST Mechanical Stability Time yang digunakan yaitu 650 detik agar latex yang digunakan stabil. 2. Nilai TSC Total Solid Content yang digunakan yaitu 61,5.

6.3. Perhitungan Produktifitas