BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Masalah
Masalah pemasaran dan produksi selalu menjadi hal yang komplek didalam perjalanan manajemen PT. Industri Karet Nusantara. Kendala dalam pencapaian
produksi Benang Karet yang telah ditetapkan perusahaan selalu tidak tercapai dalam realisasinya. Hal ini dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 9. Data Produksi tahun 2008
Bulan Rencana
Realisasi Januari 536.633,00
349.861,24 Februari
536.633,00 405.004,80
Maret 586.137,00
397.079,98 April
495.962,00 322.899,54
Mei 608.681,00
202.120,62 Juni
563.594,00 169.673,30
Juli 581.350,00
148.671,70 Agustus
558.992,00 344.740,70
September 558.992,00
600.860,72 Oktober
558.992,00 95.092,52
Nopember 558.992,00
262.408,34 Desember
558.992,00 126.038,22
Ketidaksesuaian antara rencana dengan realisasi produksi Benang Karet ini secara nyata dapat dilihat pada gambar berikut :
100000 200000
300000 400000
500000 600000
700000
Ja nua
ri Feb
ru ar
i Ma
re t
Apr il
Me i
Ju ni
Juli Agu
stu s
Se pt
em be
r O
kt ob
er No
pe m
be r
D esem
be r
Rencana Realisasi
Gambar 12. Grafik Rencana dan Realisasi Produksi Benang Karet Grafik diatas memperlihatkan perbedaan antara perencanaan dengan realisasi
yang terjadi hampir setiap bulannya. Kondisi adanya perbedaan tersebut menyebabkan sistem kerja yang telah ditetapkan sebelumnya menjadi tidak efektif
dan efisien. Perusahaan menetapkan persentase produk yang cacat sebesar 3 tetapi pada
tahun 2008 produk Benang Karet yang cacat yaitu sebesar 5. Oleh karena itu maka sistem pengendalian pada proses pembuatan Benang Karet kita analisis lebih lanjut
dengan menggunakan 8 langkah dalam quality control circle.
6.2. Pemecahan Masalah
Proses pemecahan masalah dilakukan dengan menganalisa produk cacat dan pengolahan data dengan menggunakan seven tools dan langkah-langkah yang
terdapat dalam quality control circle sebagai berikut :
Langkah 1. Menentukan masalah utama Pada pengolahan data dengan menggunakan seven tools dapat terlihat bahwa
terdapat 6 jenis kecacatan pada produk benang Karet Rubber Thread, yaitu : a.
Big Thread b.
Air Bubble c.
Molted Thread d.
Rough Ribbon e.
Thin Thread Diagram pareto menunjukan bahwa Molted Thread adalah jenis cacat yang
memberikan persentase terbesar yaitu 28,42 lalu disusul dengan Bent Ribbon 19,28 , Thin Thread 17,18 , Air Bubble 11,95 , Rough Ribbon 11,66 , dan
Big Thread 11,50 . Oleh karena itu maka jenis cacat yang terbesar merupakan proritas utama pembahasan pada penelitian ini.
Pada perhitungan peta control p p chart yaitu peta untuk melihat seberapa besar proporsi cacat yang terjadi untuk setiap jenis cacat, menunjukan bahwa proporsi cacat
masih dalam batas kontrol. Hal ini dapat dilihat dengan tidak terlihatnya data yang melewati batas kontrol atas maupun bawah.
Masalah pada jenis cacat Molted yaitu latex yang digunakan belum stabil sehingga berpengaruh terhadap hasil compound pencampuran latex dan bahan kimia
krn bila tidak tercampur dgn baik dan homogen maka akan mengakibatkan Molted benang gembungbendol waktu proses extrusi.
Langkah 2. Mencari penyebab masalah Jenis cacat Molted Thread dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu :
a. Latex yang kurang baik. b. Speed roller acid yang tidak stabil rendahtinggi.
c. Pipa capilary dan separator kotor. d. Kecepatan mesin ribonning cendrung tinggi.
Selanjutnya faktor- faktor tersebut kita rangkum dalam diagram fishbone dibawah ini :
Gambar 13 Diagram Sebab Akibat Cacat Molted Thread Langkah 3. Menentukan penyebab yang dominan.
Untuk mencari faktor yang dominan maka setiap masalah dianalisa dan dinilai dengan membuat bobot setiap masalah yang ada dengan dengan membuat skala 1-9.
Tidak stabil Kurang teliti
Kurang disiplin Latex
Kecepatan mesin ribonning
Speed Roller Acid
Pipa capilary kotor
Sirkulasi Udara Lingkungan
METODE MESINALAT
LINGKUNGAN MATERIAL
MANUSIA
SEBAB
tinggi Kurang baik
CACAT MOLTED THREAD
AKIBAT
Tabel 10. Skala perbandingan berpasangan Rasio kepentingan
Defenisi 1 Sama
pentingnya 3
Sedikit lebih penting yang satu atas yang lain
5 Lebih penting
7 Sangat penting
9 Kepentingan yang ekstrim
2,4,6,8 Nilai tengah
diantara dua nilai keputusan yang berdekatan.
Berdasarkan hasil dari expert choice lampiran maka didapat nilai masing- masing penyebab dari cacat Molted Thread sebagai berikut :
Tabel 11. Check Sheet Hasil Expert Choice
Penyebab Nilai Peringkat
- Material
- Metode
- Mesinalat
- Manusia
- Lingkungan
0,447 0,129
0,260 0,094
0,070 1
3 2
4 5
Langkah 4. Membuat rencana penanggulangan Rencana penanggulangan masalah Molted Thread dapat dilihat pada tabel di
bawah ini :
Tabel 12. Rencana Penanggulangan Molted Thread
WHAT WHY WHERE
HOW WHEN
WHO No FAKTOR
SEBAB AKIBAT MENGAPA DIMANA
TINDAKAN KAPAN
SIAPA
1 Material Latex kurang
baik Latex blm
sempurna pd waktu
digunakan. Latex yang
digunakan belum stabil
MST, TSC blm sesuai standart.
Compound area
Pengujian terhadap
material harus sesuai standart.
Sebelum bekerja.
Bagian Compound
2 MesinAlat Pipa Capilary
dan Roller acid kotor.
Kotoran menempel pd
Benang Karet. Terjadi pada
waktu proses pembekuan
akibat dari reaksi bahan kimia dan
latex.. Processing
lineExtrution area.
Pembersihan dan perawatan
peralatan produksi serta
adjustment peralatan Roller
Acid Setiap
bekerja Bagian
Extrusi
3 Metode Kecepatan
mesin ribonning
cendrung tinggi.
Benang cacat. Penarikan
benang lambat. Processing
lineExtrution area.
Penyesuaian kecepatan mesin
ribonning. Sebelum
bekerja Bagian
Extrusi
4 Manusia
Kurang teliti dan disiplin
Kerja tdk maksimal
Kurang dilakukan
pengawasan thp pekerja.
Ruangan asisten
Pengolahan Dilakukan
pengarahan guna meningkatkan
rasa tanggung jawab dan rasa
memiliki serta pengawasan kpd
pekerja. Sebelum
bekerja Asisten
Pengolahan
5 Lingkungan
Sirkulasi udara kurang
baik
Kurang nyaman
bekerja. Suhu udara
ruangan ekstrusi cendrung tinggi.
Processing lineExtrution
area Memakai
masker dan menyalakan
exhauster. Sebelum
bekerja Bagian
Extrusi
Penyusunan Rancangan Ekperimen
Pada bagian ini akan disusun rancangan eksperimen untuk mencari kombinaasi yang optimal dari faktor-faktor yang berpengaruh terhadap adanya cacat
Molted pada proses produksi. Adanya cacat Molted berhubungan dengan material sebagai salah satu penyebab yang paling dominan
1. Identifikasi Faktor-faktor Variabel bebas Tidak semua faktor diteliti dalam percobaan ini, faktor yang diteliti adalah faktor
yang berpengaruh secara signifikan terhadap produk yaitu pada bagian material. Faktor-faktor berpengaruh yang diteliti dalam percobaan ini adalah :
1. Nilai MST Mechanical Stability Time yaitu nilai yang menunjukan kemantapan latex berarti ketahanan latex terhadap kondisi external dan
internal yang memungkinkan latex mengalami penggumpalan 2. Nilai TSC Total Solid Content yaitu nilai untuk mengetahui jumlah
padatan latex guna untuk mengetahui latex tercemar oleh padatan lain. 2. Penentuan setting level faktor.
Masing-masing faktor yaitu nilai MST dan TSC yang memiliki 2 level. Nilai
MST yang diteliti yaitu 650 detik dan 1000 detik dan nilai TSC yang diteliti yaitu 61,3 dan 61,5. Alasan nilai yang digunakan berdasarkan dari penelitian ataupun
jurnal yang ada pada daftar pustaka. 3. Pelaksanaan Eksperimen
Selanjutnya dilakukan tahap pelaksanaan dari rancangan eksperimen yang mempunyai 2 faktor dengan 2 level maka jumlah kombinasi dari eksperimen yang
telah dilakukan adalah 2
2
= 4 kali eksperimen. Untuk memperoleh settingan optimal untuk kedua faktor yang mempengaruhi
terjadinya cacat Molted, maka ditetapkan suatu kombinasi kedua faktor melalui perhitungan main effect dan analisis grafik respon lampiran 1 diperoleh settingan
optimal terjadi pada kombinasi A1B2 dengan nilai MST 650 detik dan nilai TSC 61,5. Nilai masing-masing faktor adalah sebagai berikut :
Faktor A1 = -20,34, Faktor A2 = -21,95, Faktor B1 = -22,16, Faktor B2 = -20,13 Berikut grafik respon dari masing-masing faktor :
Factor A Setting Averages
-5,60 -5,40
-5,20 -5,00
-4,80
A1 A2
Gambar 14. Faktor Respon Nilai MST
Dilihat dari grafik respon maka faktor yang memberikan respon optimal yaitu
Faktor A1 Nilai MST = 650 detik.
Factor B Setting Averages
-5,60 -5,40
-5,20 -5,00
-4,80 -4,60
B1 B2
Gambar 15. Faktor Respon Nilai TSC
Dilihat dari grafik respon maka faktor yang memberikan respon optimal yaitu
Faktor B2 Nilai TSC = 61,5.
Langkah 5. Melaksanakan rencana penanggulangan Tabel 13. Pelaksanaan Penanggulangan Molted Thread
NO. PENYEBAB PENANGGULANGAN
SASARAN
1 Latex kurang
baik. Nilai MST latex yang belum stabil sangat
berpengaruh terhadap hasil compound pencampuran latex dan bahan kimia pada waktu
proses homogenasi pengomponan krn bila tidak tercampur dgn baik dan homogen maka akan
mengakibatkan
Molted benang gembungbendol. MST adalah waktu penetapan
mekanik untuk menjamin latex yang digunakan sudah mantap atau stabil. Kemantapan latex
berarti ketahanan latex terhadap kondisi eksternal dan internal yang memungkinkan latex
mengalami penggumpalan. Berdasarkan standart perusahaan nilai MST yaitu 500-2000 detik.
MST yang dicoba pada eksperimen yaitu 650 detik.
Benang karet dengan grade
AB
2 Pipa Capilary
dan Roller acid kotor.
Membuat jadwal maintenance peralatan produksi dan pengecekan ulang peralatan sebelum produksi
berlangsung. Adjustment peralatan khususnya Roller Acid
yang berfungsi agar benang yang keluar dari pipa capilary dapat ditarik dan tdk menggulung.
Proses produksi
berjalan dgn lancar.
3 Kecepatan
mesin ribonning
cendrung tinggi.
Penyesuaian kecepatan mesin ribonning dan menjaga kestabilankerekatan karena mesin ini
berfungsi untuk menyatukan benang menjadi bentuk pita dimana tiap pita tdd 40 helai benang.
BK yang dihasilkan
bagus.
4 Kurang teliti
dan disiplin Dilakukan pelatihan, pengarahan dan
pengawasan kpd pekerja guna meningkatkan rasa tanggung jawab, disiplin dan rasa memiliki.
Pekerja yang handal.
5 Lingkungan Suhu udara yang kurang baik bau latex bhn
kimia, pekerja hrs memakai masker dan menyalakan exhauster.
Bekerja dengan nyaman.
Langkah 6. Analisa hasil penanggulangan Setelah pelaksanaan penanggulangan ini dilakukan, hasil perbaikan akan
dibandingkan dengan jumlah cacat sebelumnya. Dan perbaikan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 14. Perbandingan Jumlah Cacat tahun 2008 dan 2009
Tahun 2008 Tahun 2009
Bulan Total
Produksi Jumlah
cacatbulan Bulan
Total Produksi
Jumlah cacatbulan
Januari 349.866 29.489
Januari 544.094 7061,1 Februari 405.015
34.301 Februari
373.990 1189,02
Maret 359.476 31.000
Maret 473.638
6034,25 April 307.768
26.389 April
394.785 3274,33
Mei 187.674 15.952
Juni 166.129 14.287
Juli 143.530 12.476
Agustus 321.656 27.808
September 585.807 49.963
Oktober 90.768 7.799
Nopember 253.642 21.423
Desember 108.366 9.078
Total 3.279.697 279.965
Total 1.786.507
28.597,68 Cacat
8,54 Cacat 1,60
Langkah 7. Standarisasi Untuk mempertahankan hasil yang telah dicapai dan untuk mencegah
terulangnya masalah yang sama maka dibuat standarisasi, yaitu : 1. Nilai MST Mechanical Stability Time yang digunakan yaitu 650 detik agar
latex yang digunakan stabil. 2. Nilai TSC Total Solid Content yang digunakan yaitu 61,5.
6.3. Perhitungan Produktifitas