5. Kotak kemasan Kotak kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang berukuran kecil
inner box dan kotak berukuran besar dus, digunakan untuk pengepakan sarung tangan.
3.6.2. Jumlah dan Spesifikasi Produk
Pabrik rubber thread PT. Industri Karet Nusantara dalam melakukan kegiatan produksi berlangsung secara kontinu. Mesin-mesin yang dipergunakan merupakan
mesin otomatis dimana ada beberapa mesin memiliki detektor khusus dalam melakukan proses.dalam melakukan kegiatan produksi, Pabrik RTF memiliki
pengendalian kualitas dimana kualitas tersebut dibagi beberapa tahap yaitu : a. Pengendalian kualitas terhadap incoming material.
b. Pengendalian kualitas terhadap in process c. Pengendalian kualitas terhadap produk akhir.
Pabrik RTF memiliki kemampuan menghasilkan produk sebesar 7.200 ton.tahun atau 600 tonbulan. Benang karet memiliki berbagai count banyaknya
benang karet dalam satu inci yang diproduksi. Adapun count-count ukuran-ukuran benang karet yang diproduksi oleh pabrik RTF PT. Industri Karet Nusantara dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2. Spesifikasi Produk Rubber Thread Factory No. Count
Diameter mm
1 C-20 1,27
2 C-24 1,058
3 C-30 0,8467
4 C-32 0,7938
5 C-37 0.7055
6 C-38 0,6684
7 C-42 0,6047
8 C-46 0,5522
9 C-50 0,5080
10 C-63 0,431
11 C-75 0,3387
12 C-80 0,3175
13 C-90 0,2822
10 C-100 0,254
Meskipun pabrik RTF memiliki spesifikasi yang begitu besar, tetapi pada kenyataannya hanya beberapa count saja yang diproduksi, hal ini disebabkan karena
pabrik RTF merupakan pabrik yang bersifat Job Order. Sehingga count-count yang sering di produksi yaitu count 30 dan count 37.
3.6.3. Uraian Proses Produksi
1. Pembuatan Dispersi Disperse adalah campuran bahan kimia berbentuk tepung powder yang sukar
larut dalam air. Untuk membuat disperse, bahan kimia yang digunakan yakni ZnO, ZnMBT, ZnDBC, Wingstay, Koalin, TiO
2
serta Sulfur. Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan cara mencampurkan bahan yang
didispersikan dengan air, kemudian disimpan dalam dispersion storage tank. Tangki penyimpanan ada sebanyak 13 unit dengan kapasitas 5 ton per tangki.
2. Pembuatan Solusi Solution adalah larutan yang mudah larut dalam air berbentuk cair. Pembuatan
solusi dilakukan di dalam tangki. Zat kimia yang akan disolusi adalah KOH. Pencampuran bahan tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara
pelarut air dan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudian disimpan dalam solution storage tank yang berjumlah 2 buah.
3. Pembuatan Emulsi Proses emulsi yakni dengan mencampurkan air panas sebagai katalisator
ditambah dengan zat yang akan diemulsi. Setelah tercampur dengan baik ditambahkan lagi dymetile amine dan tri ethanol amine. Apabila telah
tercampur rata kemudian disipan di dalam emultion storage tank yang jumlahnya 4 unit.
4. Pengomponan Proses pengomponan merupakan suatu proses untuk menyiapkan bahan baku
lateks dengan campurannya. Dalam hal ini dilakukan proses pencampuran antara lateks dengan bahan kimia yang dibutuhkan. Proses pengomponan
dilakukan di dalam tangki. Pengomponan terdiri dari 4 proses, yaitu : a.
Inactive Compound Pada proses inactive ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu
lateks dengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi dan diemulsi
yang inactive misalnya sulfur dan ZnBT sesuai dengan kebutuhan dari produk. Lateks yang akan dicampur, dipindahkan dengan
menggunakan vacuum dari tangki penyimpanan latex storage tank. Kemudian hasil dari pencampuran tadi dipindahkan ke proses
selanjutnya yaitu proses active compound. b.
Active Compound Proses active ini merupakan proses penyiapan lateks untuk pengumpan
ekstrusi. Pada proses ini lateks yang tercampur dengan zat kimia telah di disperse, disolusi dan diemulsi dimasukkan kedalam bahan
penolong aktivator ZnO, ZnDBC dan KOH. Proses ini dilakukan selama 48 jam, jadi sebelum proses ekstrusi dimulai, lateks yang akan
digunakan sudah harus dipersiapkan selama 48 jam atau 2 hari sebelumnya.
c. Homogenasi Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan
bahan kimia agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk
akhir, artinya mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu
homogenizer machine. Melalui sebuah monopump lateks dipindahkan ke homogenizer.
d. Pendinginan Compound
Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut dipompakan kedalam Cooling Compound Service Tank
CCST atau tangki pendingin. Didalam tangki ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan
dapat mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu 13
C dan didiamkan selama 14jam. Setelah itu compound dipompakan ke proses selanjutnya.
5. Pengumpanan ekstrusi Pengumpanan sering juga disebut ekstrusi, yaitu proses dimana suatu bahan
didorong keluar secara gravitasi. Compound yang ada didalam CCST dipompa dengan alat yang disebut feeding pump. Untuk mengontrol
pengeluaran kompon dari CCST digunakan alat BST Bottom Service Tank yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari feeding pump, kompon
dialirkan ke penyaring jet filter, selanjutnya akan dialirkan ke header melalui selang yang dimasukkan ke separator, pada alat ini terdapat lubang
pengeluaran kapiler terdiri dari 320 lubang kapiler. Lubang kapiler ini membentuk kompon jadi benang karet. Kompon yang keluar tidak terputus
sambil direndam dengan acetid acid menuju roller. Roller ini berfungsi agar benang yang keluar dapat ditarik dan tidak menggulung. Roller ini terdiri dari
tiga tiga buah selinder yang saling berputar.
6. Pemanasan dan Pencucian Setelah ditarik dengan roller compound, lalu lanjut terus menuju water bath.
Tiap water bath mengandung air panas 670 C. Dalam water bath compound
yang sudah membentuk benang dicuci agar hilang bau asamnya serta dipanaskan agar benang membeku hingga menjadi kuat.
7. Pengeringan drying Benang karet yang telah dicuci dan masih dalam keadaan basah berjalan
menuju proses pengeringan. Pengeringan terdiri dari 4 tahap. Setiap tahap menggunakan suhu yang berbeda dari suhu rendah sampai suhu yang lebih
tinggi. Proses pengeringan menggunakan alat drying belt yang uap panasnya dihasilkan oleh thermopack.
8. Pembedakan Setelah proses pengeringan maka benang karet menuju proses pembedakan
talcum process. Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk magnesium pada benang supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu.
Proses pembedakan ini menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Setelah itu benang menuju alat yang disebut beeting talcum roller. Alat ini
berfungsi untuk mengurangi talcum pada benang agar talcum yang melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang akan
dikemas mudah berjamur.
9. Penyatuan Benang Setelah proses pembedakan kemudian disatukan menjadi bentuk pita.
Penyatuan benang ini dilakukan oleh mesin penyatu yang disebut ribboning machine. Tiap pita terdiri dari 40 helai benang karet, selanjutnya pita tersebut
diberi uap kering oleh alat yang disebut heating oven talcum powder, agar benang yang telah disatukan menjadi kuat ikatannya.
10. Pendinginan Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses
pendinginan ini berlangsung didalam sebuah alat yang disebut cooling drum. 11. Pengemasan
a. Penimbangan Setelah pita keluar dari cooling drum, lalu dimasukkan kedalam
receiving machine, yaitu mesin yang digunakan untuk menyusun pita yang akan dimasukkan kedalam kotak box. Mesin ini bekerja secara
otomatis sesuai dengan ukuran kotak yang akan diisi. Apabila kotak tadi sudah mencukupi beratnya, maka akan langsung ditimbang
dengan mesin penimbangan, dan selanjutnya dipindahkan dengan bantuan conveyor untuk diikat.
b. Pengikatan Pengikatan kotak menggunakan alat yang disebut heckter machine.
Setelah pengikatan selesai maka kemudian kotak diberi label dan diperiksa oleh bagian laboratorium.
12. Penyimpanan Setelah seluruh proses selesai maka kotak tersebut disimpan didalam gudang
penyimpanan atau gudang barang jadi untuk siap dipasarkan.
3.6.4. Metode Analisa Benang Karet
