dan penyimpanan, serta keterlambatan. Persediaan berlebih juga menyembunyikan masalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan
pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up yang panjang.
6. Gerakan yang tidak perlu motion
Kriteria gerakan yang tidak perlu adalah: a. Gerakan tersebut tidak memberikan nilai tambah bagi produk seperti mencari,
memilih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya. b. Berjalan juga merupakan pemborosan.
7. Produk cacat product defect
Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan
inspeksi berarti tambahan penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.
3.4. Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing
Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya diperusahaan. Beberapa
metode yang dapat digunakan untuk menerapkan lean manufacturing adalah sebagai berikut
6
.
3.4.1. Value Stream Mapping
Value Stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang didalamya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah juga yang tidak memberikan
6
Mekong Capital, Introduction to Lean Manufacturing, 2004, Vietnam, hal. 13-17 Liker, J.K , The Toyota Way , 2006, Erlangga, hal.35-36
Universitas Sumatera Utara
nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw
material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang value stream dan untuk
mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Mengambil langkah ditinjau dari segi value stream berarti bekerja dalam satu lingkup gambar
yang besar bukan proses-proses individual, dan memperbaiki keseluruhan aliran dan bukan hanya mengoptimalkan aliran secara sepotong-sepotong
7
. Hal ini memunculkan suatu bahasa yang umum digunakan dalam proses produksi, dengan
demikian akan mampu memfasilitasi keputusan yang lebih matang dalam memperbaiki value stream.
Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lean. Rother dan Shock 1999 seperti
yang dikutip oleh Abdullah 2003, menyimpulkan keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:
1. Untuk membantu perusahaan memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses tunggal misalnya: proses perakitan dan juga pengelasan dalam
produksi. Dengan demikian akan terlihat jelas seluruh aliran. 2. Pemetaan membantu perusahaan tidak hanya melihat pemborosan yang ada
tetapi juga sumber penyebab pemborosan yang terdapat dalam value stream.
7
Rother, M dan Shook, J, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda,2003, The Lean Enterprise Institute, Inc, hal. 3-6
Universitas Sumatera Utara
3. Value stream menggabungkan antara konsep lean dan teknik yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang
asal-asalan. 4. Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu perusahaan
merancang bagaimana keseluruhan aliran yang door-to-door, diharapkan konsep lean ini dapat mengoperasikan bagian yang hilang dalam banyak
upaya me-lean-kan suatu value stream map menjadi blueprint dalam mengimplementasikan proses yang lean.
Dua langkah utama dalam pemetaan Value Stream Mapping, yaitu: a. Pembuatan Current State Map untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat
ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi. b. Pembuatan Future State Map sebagai usulan rancangan perbaikan dari
Current State Map yang ada. Lambang-lambang yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses
VSM pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses No.
Nama Lambang
Fungsi
1 Customer
Supplier Merepresentasikan Supplier bila diletakkan
di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran
aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila
ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Lambang-Lambang..... Lanjutan No.
Nama Lambang
Fungsi
2 Dedicated
Process Menyatakan proses, operasi, mesin atau
departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari
pemetaan setap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya
merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.
3 Data Box
Lambang ini memiliki lambang-lambang didalamnya yang menyatakan informasi
data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem
4 Inventory
Menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan
current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat,
dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari
satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing inventory.
Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw
material dan finished goods.
7 Operator
Lambang ini merepresentasikan operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator
yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.
Sumber: Rother, M Shook, J, Learning to See, ,2003, The Lean Enterprise Institute, appendix A
Universitas Sumatera Utara
2. Pembuatan Peta Aliran Material dan Informasi Keseluruhan Pabrik Kesatuan peta alur value-stream juga mencakup aliran material yang harus ada
dalam peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam peta value-stream adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang
ditunjukkan dengan ikon push arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan mentah hingga produk jadi yang telah berada di shipping-end
untuk dikirim ke konsumen. Pada tahapan ini, maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan lambang-lambang yang dapat
dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan No.
Nama Lambang
Fungsi
1 Shipments
Merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang
penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang
penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen.
2 Push Arrows
Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push
mendorong memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi sesuatu tanpa
memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream.
3 External
Shipments Lambang ini berarti pengiriman yang
dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan
pengangkutan eksternal di luar pabrik.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.2. Lambang-Lambang..... Lanjutan No.
Nama Lambang
Fungsi
4 Manual Info
Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang
bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis
catatan lain bisa jadi relevan
5 Timeline
Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah cycle times dan waktu yang tidak
memberikan nilai tambah waktu menunggu. Gunakan lambang ini untuk
menghitung Lead Time dan Total Cycle Time.
Sumber: Rother, M Shook, J, Learning to See, ,2003, The Lean Enterprise Institute, appendix A
3.4.1.1.Value Stream Mapping Tools
Hines dan Rich 1997 merumuskan tujuh alat pemetaan aliran nilai untuk menggambarkan ketujuh waste ini. Ketujuh alat ini dapat diaplikasikan secara
efektif, baik individual maupun kombinasi tergantung dari aliran nilai yang yang hendak dipetakan.
1. Process Activity Mapping
Process activity mapping menggolongkan aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi
adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah sedangkan transportasi dan
Universitas Sumatera Utara
penyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai tambah dan delay adalah aktivitas yang dihindari yang tidak memberikan nilai tambah.
Terdiri dari beberapa langkah sederhana: a. menggambarkan aliran proses produksi yang terjadi
b. mengindentifikasi waste yang ada, mengenai penyebab terjadinya dengan tool 5 Why
c. mengevaluasi untuk tiap tahapan proses apakah dapat dieliminasi, dikombinasi, diputar urutan prosesnya, atau disubstitusi agar urutan proses
bisa lebih efisien d. menyusun pola aliran yang lebih baik setelah tahap evaluasi tiap proses
dilakukan e. mengukur kinerja setelah dilakukan perbaikan terhadap aliran proses produksi
Dengan menggunakan process activity mapping, dapat diperoleh informasi mengenai total waktu untuk aktivitas NVA dan VA, total jarak dan total waktu
yang dibutuhkan untuk perpindahan material, dan jumlah operator di setiap proses, dimana data-data ini dapat dijadikan dasar untuk melakukan analisis dan
perbaikan di setiap proses. 2.
Quality Filter Mapping Quality Filter Mapping adalah sebuah alat baru yang dirancang untuk
mengidentifikasi dimana masalah kualitas terjadi di dalam rantai pasok. Peta akan menunjukkan dimana tiga tipe dari cacat terjadi pada rantai pasok. Ketiga jenis
cacat tersebut yaitu:
Universitas Sumatera Utara
a. Product defect, didefinisikan sebagai cacat pada barang yang diproduksi yang tidak tertangkap oleh bagian inspeksi sehingga produk sampai ke tangan
konsumen. b. Service defect, adalah masalah yang diberikan ke konsumen yang tidak
berhubungan langsung ke produk tetapi lebih kepada pelayanan, seperti kesalahan dalam penyampaian informasi mengenai pengiriman produk
apakah terjadi keterlambatan atau tidak, ataupun terjadinya kesalahan dalam pendokumentasian dan kertas kerja.
c. Internal scrap, merujuk kepada cacat yang dihasilkan pada proses produksi yang tertangkap oleh bagian inspeksi.
Pendekatan ini memiliki keuntungan dalam mengidentifikasi mana cacat yang terjadi sehingga dapat dilakukan perbaikan pada aktivitas tersebut.
3.4.2. 5 S Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke
