terbuang dan kebiasaan baik akan terbentuk. Orang mempraktekkannya dengan membuat dan mematuhi undang-undang.
c. 5 W dan 1 H
5 W dan 1 H digunakan secara luas sebagai alat manajemen dalam berbagai lingkungan. Lima W dan satu H yaitu Who siapa, What apa, Where
dimana, When kapan, Why mengapa, dan How bagaimana.
d. Five M Checklist
Alat ini berfokus pada lima faktor kunci yang terlibat dalam setiap proses, yaitu Man operator atau orang, Machine mesin, Material material, Methods
metode dan Measurement pengukuran. Dalam setiap proses, perbaikan dapat dilakukan dengan jalan memeriksa aspek-aspek proses tersebut.
3.3.3. Kaizen dan Inovasi
Antara kaizen dan inovasi sebenarnya merupakan bagian dari fungsi perbaikan atau penyempurnaan. Suatu perbedaan bersar antara kaizen dan inovasi
adalah bahwa kaizen tidak memerlukan investasi besar untuk melaksanakannya, tetapi menuntut adanya usaha berkesinambungan dan bertanggung jawab. Strategi
kaizen menghasilkan kemajuan bertahap. Oleh karenanya kaizen lebih
Universitas Sumatera Utara
berorientasi pada proses. Sementara inovasi berorientasi pada hasil dengan melibatkan investasi yang besar.
3.3.4. Kaizen dan Manajemen
Manajemen dalam konteks kaizen, mempunyai dua fungsi utama yaitu pemeliharaan dan penyempurnaan atau perbaikan. Pemeliharaan
didefinisikandengan kegiatan untuk memelihara teknologi, sistem manajerial, standar operasional yang ada, dan menjaga standar tersebut melalui pelatihan
sertadisiplin. Dalam fungsi pemeliharaan, manajemen mengerjakan semua tugasnya sehingga semua orang dapat memenuhi prosedur pengoperasian standar.
Sedangkan perbaikan diartikan sebagai kegiatan yang berkaitan dengan meningkatkan atau menyempurnakan standar yang ada.
3.3.5. Sasaran Akhir dari Kaizen
Sasaran akhir dari kaizen adalah kualitas quality, biaya cost, dan penjadwalan scheduling, yang kemudian penjadwalan dirubah menjadi
penyerahan delivery. Ketigahal ini dikenal dengan QCD yangmerupakan aspek yang paling pentinguntuk diperbaiki.Kualitas Q tidak hanyaberkaitan dengan
kualitas produk jadiatau jasa layanan, namun juga kualitasdari proses yang menghasilkan produkmaupun jasa layanan tersebut. BiayaC berkaitan dengan
biayakeseluruhan sejak dari merancang,memproduksi, menjual danmemelihara produk atau layanantersebut. Penyerahan D adalahpenyerahan produk atau jasa
layanansecara tepat jumlah dan tepat waktu.
Universitas Sumatera Utara
3.3.6. Aturan Dasar Penerapan Kaizen
Bila diterapkan dengan benar,kaizen dapat meningkatkan kualitas,mengurangi biaya, dan menyerahkanbarang dengan tepat waktu pada
konsumen tanpa investasi yang besaratau terobosan teknologi yang baru.Ada tiga aturan dasar penerapankaizen yang mudah untuk dipahamidan diterapkan oleh
semua orang yaitupemeliharaan tempat kerja 5S,penghapusan pemborosan danstandarisasi.
3.3.7. Siklus PDCA
Siklus PDCA atau Plan – Do – Check – Action dipopulerkan oleh WEdwards Deming 14 Oktober 1900 – 20 Desember 1993 seorang Professor,
Pengarang Buku, Pengajar dan Konsultan. Ia dianggap sebagai bapak pengendalian kualitas modern sehingga siklus ini sering disebut juga dengan
siklus Deming. Siklus PDCA atau Siklus ‘Rencanakan – Kerjakan – Cek Tindaklanjuti adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah yang umum
digunakan dalam pengendalian kualitas W.Edwards Deming, 1993.Artinya, proses Plan Do Check Action harus dijalankan. Pekerjaan harus direncanakan.
Rencana yang telah dibuat harus dijalankan. Pelaksanaan pekerjaan dimonitoring, diukur atau dinilai. Hasil penilaian dilakukan analisis, hasil analisis digunakan
untuk merencanakan pengembangan berikutnya. Demikian seterusnya sehingga siklus PDCA berjalan dan organisasi akan selalu mampu memenuhi standar mutu
dan berkembang secara berkelanjutan.
Universitas Sumatera Utara
1. Plan Perencanaan
Dalam tahapan siklus PDCA ini tujuannya adalah untuk mengidentifikasi dan menganalisa masalah. Tentukanlah masalahnya. Identifikasi dengan tepat.
Beberapa management tools yang bisa digunakan dalam tahap ini antara lain Drill Down, Cause Effect Diagrams dan The 5 Whys.
2. Do Kerjakan
Mengembangkan dan menguji beberapa solusi yang potensial. Fase ini melibatkan beberapa kegiatan:
1. Menghasilkan solusi yang mungkin.
2. Memilih yang terbaik dari solusi tersebut, bisa dengan menggunakan Impact
Analysis
3. Menerapkan atau menguji solusi yang di dapat pada skala kecil atau group
kecil atau pada area yang terbatas. Dalam siklus PDCA, Do bukanlah menjalankan proses tetapi melakukan uji
coba atau test. Proses dijalankan pada tahap Act.
3. Check Cek
Mengukur tingkat efektifitas hasil uji test solusi yang dikerjakan dan menganalisa apakah hal itu bisa diterapkan dengan cara lain. Pada tahap ini kita
mengukur seberapa efektif percobaan yang telah dilakukan pada tahap siklus PDCA sebelumnya yaitu: Do. Selain itu, tahapan ini juga menarik pembelajaran
Universitas Sumatera Utara
sebanyak mungkin sehingga nantinya bisa dihasilkan hasil yang lebih baik. Dalam tahapan siklus PDCA Do dan Check – dengan melihat skala dan area
perbaikan yang akan dilakukan – kita dapat mengulangi tahapan ini sebelum ke tahapan berikutnya jika dirasa perlu. Jika hasilnya sudah memuaskan barulah kita
dapat menuju ke tahap siklus PDCA berikutnya yaitu: Act
4. ActTindaklanjuti
Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan. Ini berarti juga meninjau seluruh langkah dan memodifikasi proses untuk
memperbaikinya sebelum implementasi berikutnya. Jika tahapan ini sudah selesai dan kita sudah sampai di tahapan berikutnya yang lebih baik, kita bisa mengulang
proses ini dari awal kembali untuk mencapai tahapan yang lebih tinggi.Siklus PDCA memberikan kita tahapan proses pemecahan masalah yang terukur dan
akurat. Siklus PDCA ini efektif untuk: 1. Membantu penerapan Kaizen atau Proses Perbaikan Terus Menerus. Ketika
siklus PDCA ini diulangi kembali ia akan membuka kemungkinan untuk menemukan area baru yang perlu ditingkatkan.
2. Mengindentifikasi solusi solusi baru untuk meningkatkan proses berulang secara signifikan.
3. Membuka cakrawala yang lebih luas akan solusi masalah yang ada, mengujinya
4. dan meningkatkan hasilnya dalam proses yang terkontrol sebelum diimplementasikan secara luas.
Universitas Sumatera Utara
5. Menghindari pemborosan sumber daya secara luas.
3.4. Hasil Penelitian Terdahulu
3.4.1. Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian
Dan Perbaikan Kualitas Produk
Salah satu contoh dari penelitian sebelumnya Susetyo, Joko, 2011pada perusahaan penghasil kaos yang diberi nama sebagai kaos Dadung. Penelitian ini
dilakukan untuk mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat yang ada dengan pendekatan six sigma yang kemudian dilakukan pengendalian dengan
menganalisis penyebab kecacatan menggunakan seven tools serta mengupayakan perbaikan berkesinambungan dengan alat implementasi kaizen berupa Kaizen
Five-Step Plan, 5W dan 1H, dan Five-M Checklis. Setelah dilakukan pengolahan data didapat nilai DPMO yang dimana dari hasil yang didapat diartikan bahwa
dari satu juta kesempatan masih terdapat kemungkinan produk yang dihasilkan mengalami kecacatan. Perusahaan berada pada tingkat 4,11-sigma dengan CTQ
Critical To Quality yang paling banyak menimbulkan cacat yaitu Dek. Dari hasil analisis maka dapat disimpulkan bahwa penyebab utama kecacatan adalah faktor
manusia, dan berdasarkan alat-alat impelementasi kaizen maka kebijakan utama yang harus dijalankan oleh pihak perusahaan yaitu pengawasan atau kontrol yang
lebih ketat di segala bidang. 3.4.2.
Penerapan Metode Six Sigma Dengan Konsep DmaicSebagai Alat Pengendali Kualitas.
Universitas Sumatera Utara
Pada penelitian lainnya Wahyani, widhy, 2010 dilakukan pada perusahaan indurstri rokok. Dalam dunia industri rokok, pengendalian kualitas
merupakan kunci dalam mempertahankan loyalitas konsumen. Bagi perusahaan dengan melakukan pengendalian kualitas diharapkan dapat meraih tujuan
perusahaan, terkait dengan tingkat pendapatan perusahaan. Hal inilah yang mendasari tujuan perusahaan rokok ini untuk melakukan upaya perbaikan dalam
aktivitas produksinya, terutama dalam mengendalikan kualitas guna menurunkan produk cacat. Dalam penelitian ini, metode yang digunakan dalam pengendalian
kualitas adalah Six Sigma dengan konsep DMAIC. Six Sigma dipilih sebagai pendekatan terhadap masalah yang terjadi di perusahaan rokok tersebut karena
selain sebagai alat manajemen terkini dan sifatnya yang flexibel, dimana bertujuan untuk menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk dan
menghilangkan biaya yang tidak perlu. Six Sigma merupakan comprehensive system, karena merupakan strategi dan alat yang berkonsep disiplin ilmu untuk
mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis, dimana terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan. Adapun kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis
perusahaan ini, tergantung dari kemampuan dalam mengidentifikasi dan memecahkan masalah yang terjadi, sehingga dengan penerapan filosofi Six Sigma
di perusahaan rokok ini, diharapkan dapat menurunkan produk cacat. Dari hasil analisa yang dikendalikan dengan metode Six Sigma dengan
konsep DMAIC diketahui bahwa perusahaan masih mampu dan kompetitif untuk menghasilkan produk jadi diatas target kinerja serta memiliki kesempatan untuk
menetapakan proyek Six Sigma. Dengan metode ini diharapakan tingkat
Universitas Sumatera Utara
kegagalan menuju nol zero defect.Namun diperlukan upaya giat untuk peningkatan kualitas.Dari analisa yang dilakukan dalam tindakan perbaikan
diketahui bahwa tingkat RPN Risk Potensial Number masih cukup tinggi. Dan RPN yang tertinggi adalah pada proses making dan yang terendah pada proses
bandrol.
3.4.3.
Usulan Rencana Perbaikan Kualitas Produk Penyangga Duduk Jok Sepeda Motor Dengan Pendekatan Metode Kaizen
Pengendalian kualitas merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta menentukan dan menginterpretasikan pengukuran-
pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri guna menjaga konsistensi kualitas dari suatu produk untuk memenuhi kebutuhan dan
ekspektasi pelanggan. Upaya penelitian kali ini
Ferdiansyah, Herdiyan, 2009,
difokuskan pada salah satu produk yang memiliki kualitas terburuk dengan kata lain, produk yang memiliki frekuensi cacat tertinggi di perusahaan pembuat
penyangga duduk, dengan menggunakan metode kaizen 5W+1H. Kaizen 5W+1H, pendekatan kaizen biasanya digunakan untuk menyusun langkah-
langkah perbaikan, apabila sebab-sebabnya telah diketahui, kemudian memilih langkah-langkah perbaikan dengan mengacu pada what Apa, why mengapa,
where dimana, when kapan, who siapa dan how bagaimana. Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa, produk yang memiliki
frekuensi cacat tertinggi adalah penyangga duduk handle seat. Hasil identifikasi jenis cacat berdasarkan persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk
Universitas Sumatera Utara
selama bulan Juli 2007 adalah jenis cacat yang diakibatkan oleh cacat rambut
. Pada penelitian ini dilakukan pengamatan terhadap sistem kerja yang dilakukan oleh
pekerja. Dari sistem kerja ini dilakukan pengamatan terhadap jenis kecacatan produk yang terjadi dan dilkakukan analisis faktor-faktor penyebab kecacatan produk. Untuk
melihat tingkat kecacatan produk pada perusahaan ini dilakukan dengan menggunakan metode seven tools, setelah didapatkan tingtkat kecacatan dan jenis
kecacatan apa yang tertinggi, maka dilakukanlah perbaikan secara berkesinambungan dengan menggunakan metode kaizen. Menurut penelitian yang dilakukan kecacatan
tertinggi terjadi pada penyangga duduk. Dan kemudian dilakukan perbaikan pada sistem kerja dalam proses pembuatan penyangga duduk dengan metode kaizen.
BAB IV
Universitas Sumatera Utara
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Suryamas Lestari Prima yang berlokasi di Jalan Batang Kuis, Desa Dalu X-A, Tanjung Morawa, Sumatera Utara.
4.2. Jenis Penelitian
Adapun jenis penelitian yang dilakukan ini adalah penelitian sebab-akibat causal research yang menyelidiki hubungan kemungkinan faktor sebab yang
menimbulkan kecacatan akibat Sinulingga,2011.
4.3. Objek Penelitian
Yang menjadi objek dalam penelitian ini adalah faktor penyebab kecacatan produk pintu kayu pada PT Suryamas Lestariprima. Adapun penelitian ini
dikonsentrasikan pada perbaikan kecacatan produk.
4.4. Kerangka Konseptual Penelitian
Universitas Sumatera Utara
Kerangka konseptual penelitian adalah suatu hubungan atau kaitan antara konsep satu terhadap konsep yang lainya dari masalah yang ingin
diteliti. Kerangka konsep ini gunanya untuk menghubungkan atau menjelaskan secara panjang lebar tentang suatu topik yang akan dibahas Sinulingga, Sukaria,
Metode Penelitian, 2011. Tujuan kerangka konseptual untuk memberikan petunjuk kepada peneliti di dalam merumuskan masalah penelitian. Peneliti akan
menggunakan kerangka konseptual yang telah disusun untuk menentukan pertanyaan-pertanyaan mana yang harus dijawab oleh penelitian dan bagaimana
prosedur empiris yang digunakan sebagai alat untuk menemukan jawaban
terhadap pertanyaan tersebut.
Kerangka konseptual dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Manusia
Mesin
Metode Kualitas Produk
Produk sesuai kriteria
perusahaan
Lingkungan Produk Cacat
Perbaikan Kecacatan
Produk Material
Peningkatan Kualitas
Produk
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
4.5. Variabel Penelitian
Universitas Sumatera Utara
Variabel-variabel pada penelitian ini antara lain: 1.
Variabel independen Variabel independen yaitu variabel yang mempengaruhi variabel dependen
baik secara positif maupun negatif. Variabel independen dalam penelitian ini antara lain:
a. Material adalah bahan-bahan yang digunakan untuk diolah menjadi produk pintu kayu.
b. Sumber daya manusia adalah orang yang terlibat dalam proses produk pintu kayu.
c. Mesin adalah kesatuan alat mekanik atau elektrik yang mengirim atau mengubah energi untuk melakukan atau membantu pelaksanaan proses produk
pintu kayu. d. Metode adalah suatu tata cara dalam melaksanakan suatu proses produk pintu
kayu. e. Lingkungan adalah kondisi dan suasana yang terdapat pada tempat
berlangsungnya produk pintu kayu.
2. Variabel dependen Variabel dependen adalah variabel yang nilainya dipengaruhi atau ditentukan
oleh variabel lain. Variabel dependen dalam penelitian ini yaitu: 1. Jumlah seluruh produk pintu kayu yang dihasilkan dalam 1 tahun periode
produksi
Universitas Sumatera Utara
2. Jumlah produk cacat, diperoleh dari data historis perusahaan dan pengamatan langsung.
3. Jumlah Critical To Quality CTQ yaitu karakteristik kualitas dari suatu produk yang berdampak langsung pada kualitas produk dan kepuasan
pelanggan
4.6. Sumber Data
