2.10 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat juga sering juga disebut diagram tulang ikan fishbone diagram atau diagram Ishikawa adalah suatu diagram yang terdiri dari garis dan
design symbol yang menunjukkan arti hubungan antara sebab dan akibat.
Diagram Fishbone dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer dan
dipakai di seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab problem masalah. Diagram “tulang ikan” ini dikenal dengan cause and effect diagram. Kenapa
diagram Ishikawa juga disebut dengan “tulang ikan” karena kalau diperhatikan
rangka analisis diagram Fishbone bentuknya ada kemiripan dengan ikan, dimana ada
bagian kepala sebagai effect dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab cause suatu permasalahan yang timbul.
Diagram ini dimulai dengan akibat sebuah masalah dan membuat daftar terstruktur dari penyebab – penyebab potensial. Diagram ini berguna untuk :
1. Mengumpulkan ide dan masukan – masukan yang merupakan dasar dari
brainstorming terstruktur. 2.
Mengelompokkan penyebab – penyebab yang mungkin sehingga dapat diidentifikasi banyak kemungkinan daripada hanya menfokuskan pada
beberapa area tipikal. 3.
Membantu dimulainya fase analisa. Dengan menggunakan fishbone diagram dapat dilakukan identifikasi beberapa penyebab yang diduga menjadi
penyebab utama.
Bentuk umum diagram sebab – akibat ditunjukkan dalam gambar dibawah ini :
Vincent G asperz Fishbone D iagram
A K IB A T
M oney M aterials
M achines M anpower
M edia M ethods
A kar Penyebab A kar Penyebab
A kar Penyebab
A kar Penyebab A kar Penyebab
A kar Penyebab
Gambar 2.8 Bentuk Umum Diagram Sebab Akibat Setiap akar dari penyebab masalah dimasukkan ke dalam diagram sebab
akibat yang dikategorikan berdasarkan prinsip 5M, yaitu : 1.
Manpower tenaga kerja Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan tidak terlatih dan tidak
berpengalaman, kekurangan dalam ketrampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan sebagainya.
2. Machines mesin - mesin
Berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan preventif terhadap mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan spesifikasi
tugas, terlalu rumit, terlalu panas, dan sebagainya.
3. Methods metode kerja
Berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dan sebagainya.
4. Materials bahan baku dan bahan tambahan
Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan tambahan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan
bahan tambahan yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan tambahan tersebut, dan sebagainya.
5. Media lingkungan dan waktu kerja
Berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek – aspek kebersihan, keselamatan dan kesehatan kerja, lingkungan yang
kondusif, kekurangan alat penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan, dan sebagainya.
Semua yang berhubungan dengan material, mesin, manusia, media dan metode yang saat ini dituliskan dan dianalisa faktor mana yang terindikasi
menyimpang dan berpotensi terjadi problem. Dengan menerapkan diagram Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar penyebab
terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan
munculnya permasalahan.
2.11 FMEA
failure mode effects analyses
Failure mode adalah sejenis kegagalan yang mungkin terjadi, baik kegagalan secara spesifikasi maupun kegagalan yang mempengaruhi konsumen. Dari failure
mode ini kemudian dianalisis terhadap akibat dari kegagalan dari sebuah proses terhadap mesin setempat maupun proses lanjutan bahkan konsumen. Pada dasarnya
FMEA terbagi menjadi dua yaitu FMEA Design yang dipergunakan untuk memprediksi kesalahan yang terjadi pada design proses produksi, sedangkan FMEA
process untuk mendeteksi kesalahan pada saat proses telah dijalankan. FMEA mengevaluasi penyebab terjadinya kegagalan yang berasal dari
peralatan atau operasi-operasi yang tidak diperlukan yang menyebabkan terjadinya kegagalan. FMEA bertujuan melakukan perbaikan dengan cara:
1. Mengidentifikasikan model-model kegagalan pada konsumen, peralatan dan
system. 2.
Menentukan akibat-akibat yang potensial pada peralatan, system yang berhubungan dengan setiap model kegagalan.
3. Membuat rekomendasi untuk menambah keandalan komponen, peralatan dan
system. Adapun tahapan-tahapan dari FMEA adalah :
1. Menetapkan batasan proses yang akan dianalisa.
2. Melakukan pengamatan terhadap proses yang akan dianalisa.
3. Hasil pengamatan digunakan untuk menemukan defect potensial pads proses. 4. Mengidentifikasi potensial cause penyebab dari kesalahandefect yang terjadi
5. Mengidentifikasikan akibat effect yang ditimbulkan. 6. Menetapkan nilai nilai dengan jalan brainstorming dalam point.
7. Memasukkan kriteria nilai sesuai dengan 3 kriteria yang telah dibuat sebelumnya.
8. Dapatkan nilai RPN Risk Potential Number dengan jalan mengalikan nilai SOD Severity, Occurance, Detection.
9. Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang tertinggi, segera lakukan perbaikan terhadap potential cause, alat control dan efek yang diakibatkan.
10. Buat Implementation action plan, lalu terapkan. 11. Ukur perubahan yang terjadi dalam RPN dengan langkah yang sama.
Adapun nilai severity, occurance dan detection dijelaskan pada tabel dibawah ini : 1. Severity
Adalah suatu estimasiperkiraan subyektif tentang bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan itu seberapa serius
kondisi yang ditimbulkan oleh kegagalan.
Kategori