waktu penyelesaian tiap operasi, waktu berpindah distasiun kerja, serta titik
bottleneck yang terjadi.
4. Penghubungan antara aliran informasi dan aliran fisik seperti rencana
produksi yang diuraikan menjadi jadwal produksi yang digunakan, instruksi kerja bagi operator di lantai produksi, dari dan untuk apa informasi dan
instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran
fisik.
5. Pelengkapan peta dengan informasi lead time, value adding time dari
keseluruhan proses yang ditempatkan dibawah gambaran aliran yang dibuat.
Simbol – symbol yang digunakan dalam Big picture mapping adalah sebagai berikut :
Gambar 2.5 Simbol Big Picture Mapping Google.com big picture mapping
Contohnya penggambaran sistem secara keseluruhan dengan Big Picture Mapping dapat dilihat seperti gambar berikut :
Gambar 2.6 contoh Big Picture Mapping Google.com big picture mapping
2.8 Value Stream Mapping
Value stream mapping merupakan tool yang digunakan untuk memetakan value stream secara detail. Value stream didefinisikan sebagai aktivitas – aktivitas
khusus dalam suatu supply chain yang diperlukan untuk perancangan, pemesanan dan penetapan suatu spesifik produk atau value. Value stream mapping digunakan tidak
hanya untuk memetakan aliran material tetapi juga aliran informasi. Pemetaan ini dilakukan untuk mengidentifikasi tahapan – tahapan value added dan non value
added, selanjutnya mengeliminasi waste yang ditemukan. Berikut tujuh tools detailed mapping value stream yang umum digunakan yaitu :
1. Process Activity Mapping
Process activity mapping umumnya digunakan pada aktivitas dilantai produksi. Namun penggunaanya tidak hanya pada lingkup perusahaan tetapi
juga pada area lain dalam supply chain. Konsep dasar tool ini aktivitas dikategorikan dalam beberapa kategori seperti operasi, transportasi, inspeksi,
delay dan storage. Kemudian mengelompokkanya kedalam tipe aktivitas yaitu value adding activities, necessary non value adding activities dan non value
adding activities, lima tahapan pada Process Activity Mapping adalah : 1
Pemahaman akan aliran proses 2
Identifikasi waste 3
Pertimbangkan apakah proses dapat rearrange menjadi rangkaian yang lebih efisien.
4 Pertimbangkan aliran yang lebih baik dengan mengikutsertakan aliran
layout yang berbeda serta rute transportasi. 5
Pertimbangkan apakah semua yang telah dilakukan pada tiap – tiap proses benar – benar diperlukan dan apa yang terjadi jika hal yang
berlebihan dihilangkan.
2. Supply Chain Response Matrix
Supply chain response matrix merupakan grafik hubungan antara lead time inventory, sehingga dapat diketahui kenaikan atau penurunan tingkat
persediaan yang terjadi pada lead time pada area supply chain. Pada grafik ini terdapat 2 axis yaitu pada vertikal axis yang menunjukkan rata – rata jumlah
inventory pada spesifik poin dalam supply chain, sedangkan horizontal axis menunjukkan kumulatif lead time dari produk baik internal maupun eksternal.
Supply chain response matrix ini bertujuan untuk mempertahankan dan meningkatkan service level kepada konsumen setiap jalur distribusi dengan
biaya rendah.
3. Production Variety Funnel
Production variety funnel merupakan teknik pemetaan visual dengan melakukan plot pada sejumlah variasi produk yang dihasilkan dalam tiap
tahapan proses manufaktur. Teknik ini digunakan untuk mengidentifikasi titik dimana sebuah produk diproses menjadi beberapa produk yang spesifik serta
membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan membuat perubahan untuk proses dari produk.
4. Quality Filter Mapping
Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi permasalahan kualitas pada supply chain dan selanjutnya untuk menciptakan tingkat kualitas
baik internal maupun eksternal semaksimal mungkin seperti keinginan konsumen. Terdapat tiga tipe cacat kualitas yang dapat digambarkan yaitu :
1. Product defect yaitu cacat fisik produk yang lolos proses inspeksi
hingga sampai ketangan konsumen. 2.
Scrap defect yaitu cacat fisik produk yang berhasil diidentifikasikan pada proses inspeksi. Cacat jenis ini sering disebut juga dengan
internal defect. 3.
Service defect yaitu permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan. Hal yang terkait dengan cacat
kualitas pelayanan seperti ketidaktepatan waktu pengiriman terlambat atau terlalu cepat, permasalahan dokumentasi, kesalahan proses
packing maupun labeling, kesalahan jumlah quantity, dan
permasalahan faktur.
5. Demand Amplification Mapping
Demand amplification mapping merupakan pemetaan untuk memvisualisasikan perubahan demand sepanjang jalur supply chain dalam
interval waktu tertentu. Pada pemetaan ini, vertikal axis menggambarkan jumlah demand sedangkan horizontal axis menggambarkan interval waktu.
Tool ini dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dan analisa lebih lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan memanage
fluktuasi, mengevaluasi kebijakan batch sizing dan penjadwalan serta evaluasi kebijakan inventory. Mapping ini digambarkan dalam bentuk grafik yang
mendeskripsikan jumlah produk untuk tiap – tiap stage pada waktu tertentu
dalam proses produksi.
6. Decision Point Analysis
Decision point analysis merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana actual demand dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar untuk
membuat forecast pada sistem push pada supply chain atau dengan kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan demand actual dan setelah titik
ini selanjutnya produk dibuat dengan melakukan forecast.
7. Physical Structure
Physical structure merupakan tool yang dapat digunakan untuk memahami sebuah kondisi supply chain di industri. Hal ini diperlukan untuk memahami
kondisi dan fungsi – fungsi bagian dari supply chain untuk berbagai level industri. Dengan adanya pemahaman tersebut kondisi industri, bagaimana
operasi dapat dimengerti. Dan dapat mengarahkan perhatian pada area yang mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup.
Pemakaian tools yang tepat didasarkan pada kondisi perusahaan itu sendiri dan dilakukan dengan menggunakan value stream mapping tools seperti pada table
2.2 berikut :
Table 2.2.
Value Stream Analysis Tools
process activity
supply chain
production variety
quality filter
demand amplification
decision point
phisical wastestructure mapping
response matrix funnel
mapping mapping
analysis structure
over production
L M
L M
M waiting
H H
L M
M transportation
H L
unappropriate H
M L
L processing
unnecessary M H
M H
M L inventory
unnecessary H
L motion
defects L
H
Notes : H : high correlation and usefulness
M : medium correlation and usefulness
L : low correlation and usefulness
Keterangan : H high correlation : faktor pengali = 9
M medium correlation : faktor pengali = 3
L low correlation : faktor pengali = 1
2.9 Value Stream Analysis tools
Value stream analysis tools VALSAT merupakan metodologi dinamis yang digunakan untuk membuat value stream yang efektif. Metodologi ini secara
signifikan memiliki kelebihan dari pada metode tradisional analisa pendekatan perbaikan. Pendekatan VALSAT mampu mencakup pengukuran subyektif dan
obyektif untuk dimasukkan dalam suatu perhitungan. Gambarkan dasar dari metode ini dapat dilihat seperti gambaran dasar dari metode ini dapat dilihat seperti pada
gambar 2.6 sebagai berikut :
waste structure weight
tools [B] competitor analysis
[A] [E]
[C] [D]
total weight [F]
Gambar 2.7 Matriks seleksi untuk pemilihan value stream mapping tool.
Pada gambar matriks tersebut, kolom A berisi tujuh waste yang terjadi pada perusahaan. Pada kolom E terdapat pembobotan dari masing – masing waste yang
didapatkan dari hasil kuisioner yang diisi oleh bagian yang terkait. Kolom B merupakan tools pada value stream mapping. Kolom C adalah korelasi antara kolom
A dan B dimana nilai korelasi antar keduanya ada 3 macam yaitu high correlation dengan bobot 9, medium correlation dengan bobot 3, low correlation bobot 1.
Selanjutnya masing – masing bobot dikalikan dengan bobot yang ada pada kolom D setelah didapatkan hasilnya maka dijumlahkan dan diletakkan pada kolom E .
2.10 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat juga sering juga disebut diagram tulang ikan fishbone diagram atau diagram Ishikawa adalah suatu diagram yang terdiri dari garis dan
design symbol yang menunjukkan arti hubungan antara sebab dan akibat.
Diagram Fishbone dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer dan
dipakai di seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab problem masalah. Diagram “tulang ikan” ini dikenal dengan cause and effect diagram. Kenapa
diagram Ishikawa juga disebut dengan “tulang ikan” karena kalau diperhatikan
rangka analisis diagram Fishbone bentuknya ada kemiripan dengan ikan, dimana ada
bagian kepala sebagai effect dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab cause suatu permasalahan yang timbul.
Diagram ini dimulai dengan akibat sebuah masalah dan membuat daftar terstruktur dari penyebab – penyebab potensial. Diagram ini berguna untuk :
1. Mengumpulkan ide dan masukan – masukan yang merupakan dasar dari
brainstorming terstruktur. 2.
Mengelompokkan penyebab – penyebab yang mungkin sehingga dapat diidentifikasi banyak kemungkinan daripada hanya menfokuskan pada
beberapa area tipikal. 3.
Membantu dimulainya fase analisa. Dengan menggunakan fishbone diagram dapat dilakukan identifikasi beberapa penyebab yang diduga menjadi
penyebab utama.
