Menetapkan Suatu Usulan Rencana Tindakan Perbaikan

RPN = Bobot S x Bobot O x Bobot D Contoh perhitungan nilai RPN: Menunggu  Manusia Berdasarkan hasil brainstorming nilai :  Severity S = 5, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling maka berpengaruh buruk yang moderate sehingga performance produk menurun.  Occurance O = 6, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling dan mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.  Detection D = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya. RPN = S x O x D = 5 x 6 x 4 = 120  Metode Berdasarkan hasil brainstorming nilai :  Severity S = 5, karena metode yang tidak tepat berpengaruh buruk yang moderate sehingga performance produk menurun.  Occurance O = 6, karena metode yang tidak tepat mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.  Detection D = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan goodno good. RPN = S x O x D = 5 x 6 x 5 = 150  Mesin Berdasarkan hasil brainstorming nilai :  Severity S = 4, karena setting mesin tidak benar berpengaruh buruk yang moderat sehingga memerlukan rework.  Occurance O = 6, karena setting mesin tidak benar mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.  Detection D = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya. RPN = S x O x D = 4 x 6 x 4 = 96  Material Berdasarkan hasil brainstorming nilai :  Severity S = 7, karena bahan baku yang jelek dan habis berpengaruh buruk yang high sehingga produk harus disortir dan jumlah scrap kurang dari atau sama dengan 100.  Occurance O = 6, karena bahan baku yang jelek mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.  Detection D = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan goodno good. RPN = S x O x D = 7 x 6 x 5 = 210 Perhitungan RPN keseluruhan dapat dilihat pada Lampiran F. Tabel 4.14 Tabel Failure Mode and Effect Analysis FMEA No Mode Kegagalan Potensial Problem Potensial Root Cause S O D RPN Manusia Operator kurang teliti dalam pemasangan tube pada mesin baik sealing maupun bottomer cappimg, operator kurang tanggap, bosan, terlalu santai yang menyebabkan kelalaian melakukan penggantian dan pengisian tube apabila akan habis, sehingga menghentikan mesin karena pada mesin tidak ada alat sensor untuk mendeteksi tube yang akan habis. 5 6 4 120 Metode Masih terdapat variasi waktu , Prosedur kerja kurang dipahami,metode penggantian craft dimana craft baru diganti jika sudah aus tentunya berisiko sewaktu-waktu dapat muncul di tengah proses. Hal ini dikarenakan tidak ada jadwal penggantian craft 5 6 5 150 Mesin Mesin berhenti akibat setting mesin, gas argon habis akibat kelalaian operator, ganti spare part secara tiba-tiba karena aus, ganti craft aus karena tidak ada jadwal penggantian craft oleh bagian pemeliharaan mesin, kecepatan mesin kurang. 4 6 4 96 1 Menunggu Material Bahan baku menunggu untuk memasuki stasiun kerja berikutnya, uncap tidak sesuai karena pengecekan tube yang sudah tercoating sangat bergantung pada ketelitian penguji 7 6 5 210 Manusia Operator dalam memindahkan benda kerja atau material handling masih menggunakan troly dan seringkali operator bercanda atau mengobrol dengan operator lain sehingga memperpanjang waktu transportasi 5 6 3 90 Mesin Peralatan mesin yang kurang mendukung , setting mesin kurang diperhatikan.Perawatan mesin kurang diperhatikan, jarak masin terlalu jauh 9 6 3 162 Metode Metode kurang effektif , prosedur kerja kurang dipahami,peralatan yang digunakan masih sederhana 8 6 4 192 2 Transpotasi Material Raw matrial yang jauh, layout pabrik untuk reprosess terlalu jauh 7 6 3 126 Lanjutan Tabel 4.14. Failure Mode and Effect Analysis FMEA No Mode Kegagalan Potensial Problem Potensial Root Cause S O D RPN Manusia Operator kurang hati-hati, setting unit komponen mesin tidak tepat sehingga menyebabkan cacat ukuran, hal ini dikarenakan operator kurang teliti dan pengalaman kerja operator masih kurang , dikarenakan kurangnya training yang ada 5 6 5 150 Mesin Keausan cutter dikarenakan gesekan, sehingga perforating cutting kurang memotong, Slide knife tidak sejajar 8 6 4 192 Metode Penggantian rubber yang sewaktu-waktu dikarenakan umur pemakaian tidak jelas dan tergantung pada pemakaian menyebabkan cement uncap pada tube tidak rata dan harus dilakukan rework, ketelitian cara pengujian cement dan inspeksi yang dilakukan oleh operator kurang tepat. 4 6 7 168 3 Kccacatan Material Pengujian material kurang memenuhi standart yang ditetapkan dalam penyimpanan material, uncap rusak yang tidak memperhatikan kelembaban udara sehingga menyebabkan cacat . 7 6 126 126 Manusia Kesalahan operator dalam mensetting mesin ,dan kurangnya skill dan pengetahuan mengenai mesin tersebut. 5 6 3 90 Mesin Mesin tidak sesuai kapasitas dikarenakan belum ada penambahan mesin baru 7 6 4 168 Metode Kurangnya koordinasi tiap penanggung jawab, kurangnya prosedur yang meggambarkan proses produksi yang tepat 4 6 5 120 4 Proses Yang Tidak Tepat Material Raw material yang tidak memenuhi standart 3 6 6 108 Keterangam: S : Severity D : Detection O : Occurance Dari tabel 4.14 diatas dapat dibuat prioritas tindakan perbaikan berdasarkan urutan nilai RPN terbesar ke nilai RPN yang lebih kecil dan diharapkan dengan melakukan tindakan perbaikan secara terus menerus sesuai dengan prioritas yang telah diusulkan maka, pada tahun-tahun mendatang diharapkan waste yang terjadi dapat dihilangkan. Tabel 4.15. Usulan Rencana Perbaikan Prioritas Kegagalan Potensial ke- RPN Usulan tindakan perbaikan 1 210 Pengecekan kualitas awal material dan membuat ukuran perbandingan yang baik untuk bahan baku seperti ukuran pengisian gas argon pada tube. 2 150 Melakukan penjadwalan penggantian craft berdasar data historis, melakukan pencatatan kapan terakhir kali dilakukan penggantian craft, diadakan pelatihan tentang prosedur kerja yang tepat Menunggu 3 120 Melakukan teguran dan sanksi kepada operator jika sering melakukan kesalahan, mengawasi kinerja operator dengan lebih intensif 4 96 Membersihkan mesin setiap awal shift,melakukan pengecekan terhadap kondisi mesin pada awal dan akhir shift 1 192 Dibuat standart operasi untuk setting mesin sehingga operator tidak lupa lalai melakukan pengecekan Transportasi 2 162 Mengganti peralatan yang lebih sederhana menjadi semi otomatis, merubah tata letak mesin agar tidak terlalu berjauhan. 3 126 Merubah layout pabrik agar dekat dengan area persiapan rawn material 4 90 Melakukan teguran atau sanksi pada operator yang bercanda. Lanjutan Tabel 4.15. Usulan Rencana Perbaikan Prioritas Kegagalan Potensial ke- RPN Usulan tindakan perbaikan 1 192 Mengganti cutter sebelum cutter itu aus, dengan melakukan pemeriksaan secara rutin 2 168 Penjadwalan perawatan mesin secara berkala agar tidak menyebabkan ketidakjelasan dalam mengganti rubber. Kecacatan 3 150 Meningkatkan konsentrasi operator dengan meperhatikan makanan dan kesehatan dan juga jam istirahat yang cukup 4 126 Material dijaga dalam penyimpanan nya agar tidak mmepengaruhi dalam proses produksi 1 168 Perlu adanya penambahan mesin baru yang memiliki kapasitas produksi lebih besar . Proses Yang Tidak Tepat 2 120 Perlu adanya komunikasi yang baik tiap penanggung jawab agar tidak terjadi kesalahan dalam proses produksi 3 108 Memeriksa material apakah material itu siap untuk diproses. 4 90 Perlunya menambah konsentrasi operator dalam menjalankan mesin dengan memperhatikan kesehatannya dan perlunya training jika ada penambahan mesin baru.

4.3 Analisa dan Pembahasan

Dari penelitian yang dilakukan di lantai produksi PT. Philips Indonesia, dari gambar Big Picture Mapping didapatkan total lead time produksi untuk satu buah produk adalah 3276,9 menit dengan value added time sebesar 2018,1 menit , non value added time sebesar 629,2 menit, dan neccessary non value adde sebesar 629,6 menit. Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terdapat 4 jenis waste yang memiliki rata-rata skor paling besar yaitu menunggu 7,58, transportasi 2, defect 6,4, kecacatan 5,75, proses yang tidak tepat 4,38, persediaan yang tidak perlu 3,89, gerakan yang tidak perlu 3,61, produksi berlebihan 2,88. Process Activity Mapping merupakan tools yang digunakan untuk me-record seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya, sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini, aktivitas akan dikategorikan dalam beberapa tipe, yaitu operasi, transportasi, inspeksi, storage, dan delay. Pemetaan ini bertujuan untuk memberikan pemahaman tentang proses produksi lampu neon, mengelompokkan aktivitas tersebut apakah menambah nilai tambah atau waste, dan mengidentifikasi kemungkinan redesign metode kerja dengan mengubah urutan kerja, mengurangi beberapa aktivitas, dan menyederhanakannya. Dari hasil pengolahan menggunakan Process Activity Mapping pada proses produksi lampu neon aktivitas yang paling sering dilakukan adalah operation sebesar 79 aktivitas 54,48 diikuti dengan aktivitas tipe inspection sebesar 26 aktivitas 17,93, delay 23 aktivitas 15,86, transportation 15 aktivitas 10,34 dan storage sebanyak 2 aktivitas 1,37 dari total 145 aktivitas yang ada. Waktu yang paling besar adalah operation sebesar 2051,6 menit 61,35, diikuti dengan waktu untuk tipe transportation dengan jumlah waktu sebanyak 582,6 menit 17,42 , delay sebesar 457,2 menit 13,67, inspection 219,5 menit 6,56, storage 32,8 0,98.