Menetapkan Suatu Usulan Rencana Tindakan Perbaikan
RPN = Bobot S x Bobot O x Bobot D Contoh perhitungan nilai RPN:
Menunggu
Manusia
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity S = 5, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling maka berpengaruh buruk yang
moderate sehingga performance produk menurun.
Occurance O = 6, karena tenaga kerja kurang teliti saat inspeksi bahan baku dan pada saat material handling dan mengakibatkan hampir dapat
dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection D = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya.
RPN = S x O x D = 5 x 6 x 4 = 120
Metode
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity S = 5, karena metode yang tidak tepat berpengaruh buruk yang moderate sehingga performance produk menurun.
Occurance O = 6, karena metode yang tidak tepat mengakibatkan
hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection D = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan
goodno good. RPN = S x O x D = 5 x 6 x 5 = 150
Mesin
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity S = 4, karena setting mesin tidak benar berpengaruh buruk yang moderat sehingga memerlukan rework.
Occurance O = 6, karena setting mesin tidak benar mengakibatkan
hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection D = 4, karena kesalahan dideteksi pada proses berikutnya.
RPN = S x O x D = 4 x 6 x 4 = 96
Material
Berdasarkan hasil brainstorming nilai :
Severity S = 7, karena bahan baku yang jelek dan habis berpengaruh buruk yang high sehingga produk harus disortir dan jumlah scrap kurang
dari atau sama dengan 100.
Occurance O = 6, karena bahan baku yang jelek mengakibatkan hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi.
Detection D = 5, karena kontrol berdasarkan variabel dengan aturan
goodno good.
RPN = S x O x D = 7 x 6 x 5 = 210 Perhitungan RPN keseluruhan dapat dilihat pada Lampiran F.
Tabel 4.14 Tabel Failure Mode and Effect Analysis FMEA
No Mode
Kegagalan Potensial
Problem Potensial Root Cause
S O
D RPN
Manusia Operator kurang teliti dalam pemasangan tube
pada mesin baik sealing maupun bottomer cappimg, operator kurang tanggap, bosan,
terlalu santai yang menyebabkan kelalaian melakukan penggantian dan pengisian tube
apabila akan habis, sehingga menghentikan mesin karena pada mesin tidak ada alat sensor
untuk mendeteksi tube yang akan habis.
5 6
4 120
Metode Masih terdapat variasi waktu , Prosedur kerja
kurang dipahami,metode penggantian craft dimana craft baru diganti jika sudah aus
tentunya berisiko sewaktu-waktu dapat muncul di tengah proses. Hal ini dikarenakan
tidak ada jadwal penggantian craft
5 6
5 150
Mesin Mesin berhenti akibat setting mesin, gas argon
habis akibat kelalaian operator, ganti spare part secara tiba-tiba karena aus, ganti craft aus
karena tidak ada jadwal penggantian craft oleh bagian pemeliharaan mesin, kecepatan mesin
kurang.
4 6
4 96
1
Menunggu
Material Bahan baku menunggu untuk memasuki
stasiun kerja berikutnya, uncap tidak sesuai karena pengecekan tube yang sudah tercoating
sangat bergantung pada ketelitian penguji
7 6
5 210
Manusia Operator dalam memindahkan benda kerja
atau material handling masih menggunakan troly dan seringkali operator bercanda atau
mengobrol dengan operator lain sehingga memperpanjang waktu transportasi
5 6
3 90
Mesin Peralatan mesin yang kurang mendukung ,
setting mesin kurang diperhatikan.Perawatan mesin kurang diperhatikan, jarak masin terlalu
jauh
9 6
3 162
Metode Metode kurang effektif , prosedur kerja kurang
dipahami,peralatan yang digunakan masih sederhana
8 6
4 192
2
Transpotasi
Material Raw matrial yang jauh, layout pabrik untuk
reprosess terlalu jauh
7 6
3 126
Lanjutan Tabel 4.14. Failure Mode and Effect Analysis FMEA
No Mode
Kegagalan Potensial
Problem Potensial Root Cause
S O
D RPN
Manusia Operator kurang hati-hati, setting unit komponen mesin tidak tepat sehingga
menyebabkan cacat ukuran, hal ini dikarenakan operator kurang teliti dan
pengalaman kerja operator masih kurang , dikarenakan kurangnya training yang ada
5 6
5 150
Mesin Keausan cutter dikarenakan gesekan,
sehingga perforating cutting kurang memotong, Slide knife tidak sejajar
8 6
4 192
Metode Penggantian rubber yang sewaktu-waktu
dikarenakan umur pemakaian tidak jelas dan tergantung pada pemakaian menyebabkan
cement uncap pada tube tidak rata dan harus dilakukan rework, ketelitian cara pengujian
cement dan inspeksi yang dilakukan oleh operator kurang tepat.
4 6
7 168
3
Kccacatan
Material Pengujian material kurang memenuhi standart
yang ditetapkan dalam penyimpanan material, uncap rusak yang tidak memperhatikan
kelembaban udara sehingga menyebabkan cacat .
7 6
126 126
Manusia Kesalahan operator dalam mensetting mesin
,dan kurangnya skill dan pengetahuan mengenai mesin tersebut.
5 6
3 90
Mesin Mesin tidak sesuai kapasitas dikarenakan
belum ada penambahan mesin baru
7 6 4 168
Metode Kurangnya koordinasi tiap penanggung jawab,
kurangnya prosedur yang meggambarkan proses produksi yang tepat
4 6
5 120
4
Proses Yang
Tidak Tepat
Material Raw material yang tidak memenuhi standart
3 6
6 108
Keterangam: S : Severity D : Detection O : Occurance
Dari tabel 4.14 diatas dapat dibuat prioritas tindakan perbaikan berdasarkan urutan nilai RPN terbesar ke nilai RPN yang lebih kecil dan diharapkan dengan
melakukan tindakan perbaikan secara terus menerus sesuai dengan prioritas yang telah diusulkan maka, pada tahun-tahun mendatang diharapkan waste yang terjadi
dapat dihilangkan.
Tabel 4.15. Usulan Rencana Perbaikan
Prioritas Kegagalan
Potensial ke-
RPN Usulan tindakan perbaikan
1 210
Pengecekan kualitas awal material dan membuat ukuran perbandingan yang baik untuk bahan baku
seperti ukuran pengisian gas argon pada tube.
2 150
Melakukan penjadwalan penggantian craft berdasar data historis, melakukan pencatatan kapan terakhir
kali dilakukan penggantian craft, diadakan pelatihan tentang prosedur kerja yang tepat
Menunggu 3
120 Melakukan teguran dan sanksi kepada operator jika
sering melakukan kesalahan, mengawasi kinerja operator dengan lebih intensif
4 96
Membersihkan mesin setiap awal shift,melakukan pengecekan terhadap kondisi mesin pada awal dan
akhir shift
1 192
Dibuat standart operasi untuk setting mesin sehingga operator tidak lupa lalai melakukan pengecekan
Transportasi 2
162 Mengganti peralatan yang lebih sederhana menjadi
semi otomatis, merubah tata letak mesin agar tidak terlalu berjauhan.
3 126
Merubah layout pabrik agar dekat dengan area persiapan rawn material
4 90
Melakukan teguran atau sanksi pada operator yang bercanda.
Lanjutan Tabel 4.15. Usulan Rencana Perbaikan
Prioritas Kegagalan
Potensial ke-
RPN Usulan tindakan perbaikan
1 192
Mengganti cutter sebelum cutter itu aus, dengan melakukan pemeriksaan secara rutin
2 168
Penjadwalan perawatan mesin secara berkala agar tidak menyebabkan ketidakjelasan dalam mengganti
rubber.
Kecacatan
3 150 Meningkatkan konsentrasi operator dengan
meperhatikan makanan dan kesehatan dan juga jam istirahat yang cukup
4 126
Material dijaga dalam penyimpanan nya agar tidak mmepengaruhi dalam proses produksi
1 168
Perlu adanya penambahan mesin baru yang memiliki kapasitas produksi lebih besar .
Proses Yang Tidak Tepat
2 120
Perlu adanya komunikasi yang baik tiap penanggung jawab agar tidak terjadi kesalahan dalam proses
produksi
3 108
Memeriksa material apakah material itu siap untuk diproses.
4 90
Perlunya menambah konsentrasi operator dalam menjalankan mesin dengan memperhatikan
kesehatannya dan perlunya training jika ada penambahan mesin baru.