Konsep KESIMPULAN DAN SARAN

10 mendefinisikan lean production sebagai sebuah filosofi dalam sistem produksi yang menitikberatkan pada usaha untuk meminimasi jumlah sumber daya termasuk waktu yang digunakan pada aktivitas produksi di sebuah perusahaan tertentu. Menurut Womack dan Jones 2003 penerapan dari filsofi lean didasarkan pada 5 prinsip utama yaitu: 1. Define value from the prespective the customer, value didefinisikan oleh end customer, artinya identifikasi terhadap kebutuhan customer dan kemampuan menciptakan nilai dari sudut pandang customer. Hal tersebut merupakan salah satu competitive advantage yang harus dimiliki oleh perusahaan. 2. Identify value stream, setelah kebutuhan customer sudah didapatkan, maka proses identifikasi terhadap value stream menjadi hal yang sangat penting. Dengan value stream seluruh aktivitas produksi dipahami dan diukur. 3. Continuous flow process, merupakan usaha untuk menghilangkan waste dengan membuat proses berjalan atau continuous flow process. Konsep dari Continuous flow process adalah membuat produk pada waktu dibutuhkan mengalir satu – satu dari sati stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya tanpa adanya waktu tunggu. 4. Pull system, merupakan system yang berfokus pada kebutuhan customer dimana hanya membuat produk sesuai yang dibutuhkan customer dan pada waktu yang tepat. 5. Strive to perfection, selalu berusaha mencapai kesempurnaan dengan menghilangkan waste secara bertahap dan berkelanjutan. Sebagian besar lean tools dan tekniknya merupakan suatu konsep teknik industri yang baik yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan berbagai kondisi tanpa banyak kesulitan. Bagaimanapun dampak aplikasinya akan terasa, jika diterapkan dengan proses improvement yang berkelanjutan. Bagian teknik tertentu akan dikembangkan, sehingga tools tersebut akan memiliki dampak terhadap investasi. Dengan pengembangan ini, akan mengurangi waktu tunggu, waktu proses, biaya, dana pengiriman material hanya pada waktu dan tempat yang dibutuhkan. Pemikiran dasar yang mendasari penghilangan pemborosan ini untuk mendorong persaingan yang bermanfaat didalam organisasi yang dipelopori oleh Chief Engineer Toyota, Taiichi Onho dan sensi Shigeo Shingo dan pada dasarnya diorientasikan pada produktifitas kualitas. Alasannya adalah bahwa perbaikan produktifitas dari lead ke perampingan Lean operasi yang dapat membantu untuk mengetahui lebih jauh pemborosan dan masalah dalam hal kualitas didalam system. Demikian halnya pemecahan secara sistematik pada pemborosan juga merupakan pemecahan secara sistematik pada faktor-faktor yang mendasari kualitas yang buruk Poor Quality dan sebagai dasar Management Problems atau masalah manajemen. Proses manufaktur yang bersifat ramping Lean Manufacturing merupakan suatu sistem produksi menggunakan energi dan pemborosan yang sangat sedikit untuk memenuhi apa yang menjadi keinginan konsumen. Tujuan dari manajemen Lean adalah mengeliminasi pemborosan atau aktifitas yang tidak bernilai tambah dari suatu proses sehingga aktifitas-aktifitas sepanjang aliran proses mampu menghasilkan Value nilai. Melalui eliminasi pemborosan ini, Lean menunjukkan kemampuannya yang dapat diaplikasikan dalam sebuah usaha baru tanpa menambah orang, dan peralatan modal, tanpa mempengaruhi usaha yang ada dan tanpa mempekerjakan sumber daya yang ada melebihi kapasitas jumlahnya. Sistem produksi tradisional dikenal sebagai “berkelompok dan mengantri” batch and queue, yang berasal dari prinsip skala ekonomi. Pada sistem ini akan ditemui sebuah kondisi dimana tingkat produksi yang tinggi, pengelompokan dalam ukuran besar, dan waktu antri yang lama, tanpa adanya penambahan in value. Lean Management menekankan pada pengelompokan dalam ukuran kecil dan pada akhirnya menjadi aliran tunggal, seperti halnya pada sebuah control dalam sistem produksi yaitu suatu sistem pengendalian yang tidak terpusat, jumlah prediksi tiap tahap proses ditentukan oleh jumlah nyata yang dipakai tahap proses selanjutnya. Lima tahap proses pemikiran secara ramping adalah sebagai berikut : Identify Value and V l St Eliminasi Waste Non Value Added PURSUE PERFECTION Create Continous Flow Help Customer Pull Process Output Gambar 2.1 Lima tahap proses pemikiran lean Berikut merupakan tahap-tahap proses pemikiran lean : 1. Pengidentifikasian Nilai dan Aliran Proses Identify Value and Value Stream Pada tahap ini diidentifikasi semua langkah yang dibutuhkan untuk mendesain, memesan, dan menghasilkan produk pada seluruh aliran proses untuk mengetahui pemborosan yang tidak memberi nilai tambah. 2. Menciptakan Aliran Yang Berkelanjutan Create Continous Flow Pada tahap ini semua tindakan yang memberi nilai tambah dibuat dalam suatu aliran yang continous Terus-menerus Tak terputus. 3. Membantu Pelanggan Menarik Hasil Proses Help Customer Pull Process Output Pada tahap ini bertujuan untuk mengetahui aktifitas-aktifitas penting yang digunakan untuk membuat atau memenuhi keinginan pelanggan. 4. Mengeliminasi Pemborosan Eliminasi Waste Pada tahap ini dilakukan eliminasi terhadap waste yang terjadi. 5. Menuju Penyempurnaan Pursue Perfection Perbaikan yang telah dilakukan sebaiknya dilakukan secara terus-menerus sehingga pemborosan yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada. Tabel 2.1 Pendeskripsian Produksi Lean PRODUKSI SPESIALIS PRODUKSI MASSA PRODUKSI LEAN Tenaga Kerja Memiliki skill tinggi dalam mendwsain, operasi mesin dan fitting, tenaga ahli Tenaga kerja dibagi dalam divisi-divisi, peningkatan tanggung jawab Tim kerja yang fleksibel terhadap proses, peningkatan tanggung jawab pada semua tenaga kerja dalam organisasi Organisasi Terdesentralisasi tetap, terpusat, parts didesain dan dibuat oleh mesin shop kecil, dikoordinasi oleh pemilik Integrasi vertical, organisasi terpusat, teknik desain dan produksi pada 1 tempat Jaringan kerja antara supplier dengan teknik desain, perbaikan sepanjang rangkaian penyediaan Alat-alat Peralatan atau mesin dengan tujuan umum Mesin Khusus Peralatan atau mesin dengan tujuan umum Produk Produksi dengan volume sangat rendah – 1000 atau lebih rendah per tahunnya Produksi dengan volume tinggi, Siklus hidup produk panjang Siklus hidup produk mengalami penurunan cenderung pendek Untuk mengaplikasikan lean kita harus memahami konsumen dan nilai mereka. Untuk memfokuskan pada hal ini maka perlu untuk mendefinisi value stream yang terjadi didalam perusahaan. Menurut Hines Taylor value stream adalah segala aktivitas yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Untuk memuaskan konsumen maka waste yang terjadi dalam value stream perlu dihilangkan atau dikurangi. Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai lean enterprise sementara yang diterapkan pada perusahaan manufaktur disebut lean manufacturing sedangkan yang diterapkan pada bidang jasa disebut sebagai lean service. Terdapat beberapa prinsip pada lean manufacturing. Prinsip – prinsip pada lean manufacturing dengan produk berupa barang : 1. Spesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan oleh pelanggan. 2. Identifikasi value stream untuk setiap produk. 3. Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses setiap produk agar nilai dapat mengalir tanpa henti 4. Menetapkan sistem tarik pull system menggunakan kanban yang memungkinkan pelanggan menarik nilai dari produsen. 5. Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan zero waste melalui peningkatan terus menerus secara radikal radical continuous improvement. Aktivitas produksi yaitu mengubah bahan baku menjadi produk setengah jadi atau produk jadi adalah kegiatan yang memberikan nilai tambah. Nilai tambah tersebut harus dikaitkan dengan perspektif pelanggan. Artinya, perubahan bahan baku menjadi produk jadi adalah sesuatu yang punya nilai bagi pelanggan karena produk tersebut punya fungsi atau bisa dimanfaatkan oleh pelanggan. Kegiatan memindahkan material tidak memberikan nilai tambah namun sering kali tidak bisa dihilangkan kecuali dengan melakukan perombakan dramatis pada tata letak fasilitas produksi. Demikian halnya dengan kegiatan transportasi dan penyimpanan. Kedua kegiatan ini tidak memberikan nilai tambah namun sering kali dilakukan. Pada lingkungan manufaktur atau logistik dimana yang dominan adalah aktivitas fisik., aktivitas non-value adding biasanya dominan. Secara umum, menurut Hines dan Taylor , rasio ketiga jenis aktivitas di atas adalah sebagai berikut : a. 5 aktivitas yang memberikan nilai tambah b. 60 aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan mungkin bisa dikurangi c. 35 aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah namun perlu dilakukan Seperti yang tercantum dalam The Toyota Way 2006, menghilangkan pemborosan atau Muda dalam istilah bahasa Jepang menjadi fokus dari upaya lean manufacturing. Namun ada dua M lain yang sama pentingnya untuk membuat lean manufacturing berjalan. Ketiga M tersebut adalah : 1. Muda – tidak menambah nilai Merupakan tujuh pemborosan aktivitas yang tidak berguna yang dapat memperpanjang lead time, menimbulkan gerakan tambahan, menciptakan kelebihan persediaan atau berakibat pada waktu menunggu. 2. Muri – memberi beban berlebih pada orang atau peralatan Memanfaatkan mesin atau orang di luar batas kemampuannya. Membebani orang secara berlebih menimbulkan masalah dalam keselamatan kerja dan kualitas. Membebani peralatan secara berlebihan menyebabkan kerusakan dan produk cacat. 3. Mura – ketidakseimbangan Muda merupakan akibat dari Mura. Ketidakseimbangan diakibatkan oleh jadwal produksi yang tidak teratur atau volume produksi karena masalah kerusakan mesin, kekurangan komponen atau produk cacat.. Ketidakseimbangan tingkat produksi berarti perlu memiliki peralatan, material dan orang untuk melakukan tingkat produksi yang tertinggi. Gambar 2.2 Tiga M Muda, Muri, Mura

2.2 Waste

Waste atau pemborosan didefinisikan sebagai seluruh aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untuk memuaskan kebutuhan konsumen. 2.2.1 Tujuh jenis waste Hal yang utama jadi perhatian dalam menciptakan suatu proses produksi yang efektif dan efisien adalah meminimalkan atau menghilangkan Non-value adding dan Necessary but Non-value adding dimana kedua aktivitas tersebut menimbulkan waste. Sesuai dengan konsep Lean yang bertujuan untuk meminimalkan atau menghilangkan waste, Menurut Gazpers 2002 terdapat seven waste dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah E-DOWNTIME © , yang dijabarkan sebagai berikut: 1. Produksi berlebihan Overproduction Merupakan kegiatan produksi yang berlebihan dalam arti memproduksi produk yang melebihi kebutuhan atau memproduksi produk lebih cepat dari jadwal yang dibuat. Hal ini menyebabkan aliran informasi atau barang menjadi tidak lancer sehingga dapat menghambat kualitas dan produktivitas. Overproduction juga menimbulkan WIP yang banyak serta inventory berlebih. 2. Kecacatan Defects Dapat diartikan sebagai cacatrusak pada produk atau tidak sesuai spesifikasi, terjadinya kesalahan yang berulang kali pada proses pengerjaan, atau rendahnya peformansi pengiriman barang. Defects ini mengakibatkan timbulnya biaya serta tingginya complain dari konsumen karena ketidakpuasan terhadap produk. 3. Persediaan yang tidak perlu Unnecessary inventory Merupakan penyimpanan dan penundaan produk yang berlebihan dan delay informasi produk atau material. Unnecessary inventory ini cenderung meningkatkan lead time dan menambah kebutuhan akan space atau ekspansi gudang sehingga akan menyebabkan peningkatan biaya dan penurunan pelayanan terhadap konsumen. 4. Proses yang tidak tepat Inappropriate processing Proses kerja yang dilakukan dengan menggunakan prosedur atau sistem yang tidak tepat, penggunaan peralatan atau mesin yang tidak sesuai dengan kapasitas dan kemampuan dalam suatu operasi kerja.