Aliran informasi Big Picture Mapping BPM

Tabel 4.1 Waktu Proses Pembuatan Lampu Neon No Uraian Proses Waktu Proses Menit 1 Area persiapan 13 2 Area penumpukan bahan baku 17 A Proses Washing and Drying 29,8 3 Value Added VA 13,4 4 Non Value Added NVA 3,6 5 Necessary Non Value Added NNVA 12,8 B Proses Coating and Drying 53,8 6 Value Added VA 27,1 7 Non Value Added NVA 7,5 8 Necessary Non Value Added NNVA 19,2 C Proses Sintering oven 55 9 Value Added VA 35,1 10 Non Value Added NVA 5,7 11 Necessary Non Value Added NNVA 14,2 D Proses Wiping 70,3 12 Value Added VA 50,5 13 Non Value Added NVA 4,5 14 Necessary Non Value Added NNVA 15,3 E Proses Marking 24,5 15 Value Added VA 15,4 Lanjutan Tabel 4.1 Waktu Proses Pembuatan Lampu Neon No Uraian Proses Waktu Proses menit 16 Non Value Added NVA 4,6 17 Necessary Non Value Added NNVA 4,5 F Proses Stem 38,9 18 Value Added VA 28,3 19 Non Value Added NVA 3,5 20 Necessary Non Value Added NNVA 7,1 G Proses Mouting 36,6 21 Value Added VA 20,3 22 Non Value Added NVA 5,4 23 Necessary Non Value Added NNVA 3,4 H Proses Sealing 1455,9 24 Value Added VA 1052,9 25 Non Value Added NVA 366,1 26 Necessary Non Value Added NNVA 6,6 I Proses Pumping 589,8 27 Value Added VA 338,3 28 Non Value Added NVA 5,4 29 Necessary Non Value Added NNVA 246,1 J Proses Capping Mill I 205,2 30 Value Added VA 178,9 Lanjutan Tabel 4.1 Waktu Proses Pembuatan Lampu Neon Sumber informasi berasal dari PT.Philips Indonesia NO. Uraian Proses Waktu Proses menit 31 Non Value Added NVA 8,6 32 Necessary Non Value Added NNVA 17,7 K Proses Capping Miil II 209,1 33 Value Added VA 134,3 34 Non Value Added NVA 9,2 35 Necessary Non Value Added NNVA 65,6 L Proses Flushing and Testing 67,1 36 Value Added VA 17,9 37 Non Value Added NVA 2,1 38 Necessary Non Value Added NNVA 47,1 M Proses Roll Packing 93,3 39 Value Added VA 64,6 40 Non Value Added NVA 0 41 Necessary Non Value Added NNVA 28,7 N Proses Pengepackan Manual 185,2 42 Value Added VA 28,1 43 Non Value Added NVA 15,8 44 Necessary Non Value Added NNVA 141,3 O Penumpukan dan Pengangkutan Lampu Neon ke Gudang Bahan Jadi 170,2 Dari tabel 4.1 diatas maka didapat waktu yang memiliki value added adalah area persiapan, VA Proses Washing and Drying , VA Proses Coating and Drying, VA Proses Sintering oven, VA Proses Wiping and Marking, VAProses Stem and Mouting ,VA Proses Sealing, VA Proses Pumping, VA Proses Capping, VAProses Flushing and Testing , VA Proses Packing. Waktu yang memiliki non value added adalah Area penumpukan bahan baku, NVA Proses Washing and Drying , NVA Proses Coating and Drying, NVA Proses Sintering oven, NVA Proses Wiping and Marking, NVAProses Stem and Mouting , NVA Proses Sealing, NVA Proses Pumping, NVA Proses Capping, NVA Proses Flushing and Testing , NVA Proses Packing , Penumpukan dan pengangkutan lampu neon ke gudang bahan jadi. Waktu yang memiliki Necessary Non Value Added adalah NNVA Proses Washing and Drying , NNVA Proses Coating and Drying, NNVA Proses Sintering oven, NNVA Proses Wiping and Marking, NNVAProses Stem and Mouting , NNVA Proses Sealing, NNVA Proses Pumping, NNVA Proses Capping, NNVA Proses Flushing and Testing , NNVA Proses Packing Sehingga perhitungan waktunya adalah sebagai berikut : - Total Value Added = 13 + 13.,4 + 27,1 + 35,1 + 50,5 + 15,4 + 28,3 + 20,3 + 1052,9 + 338,3 + 178,9 + 134,3 + 17,9 + 64,6 + 28,1 = 2018,1 menit - Total Non Value Added = 17 + 3,6 + 7,5 + 5,7 + 4,5 + 4,6 + 3,5 + 5,4 + 366,1 + 5,4 + 8,6 + 9,2 + 2,1 + 0 + 15,8 + 170,2 = 629,2 menit - Total Necessary Non Value Aadded = 12,8 + 19,2 + 14,2 + 15,3 + 4,5 + 7,1 + 3,4 + 6,6 + 246,1 + 17,7 + 65,6 + 47,1 + 28,7 + 141,3 = 629,6 menit - Total waktu produksi = total value added + total non value added + total Necessary non value added = 2018,1 menit + 629,2 menit + 629,6 menit = 3276,9 menit Gambar 4.2 Value Stream Mapping Berdasarkan gambar 4.2 Big Picture mapping didapatkan total lead time produksi lampu neon sebesar 3276,9 menit dengan value added time adalah sebesar 2018,1 menit, non value added time adalah sebesar 629,2 menit, dan necessary non value added adalah 629,6 menit.

4.1.2 Penyusunan dan Penyebaran Kuisioner

Pengumpulan data alam kuisioner ini adalah dilakukan untuk memperoleh data penelitian mengenai jenis seven waste yaitu produksi berlebihan, menunggu, tranportasi, proses yang tidak tepat, persediaan yang tidak perlu dan kecacatan yang sering terjadi dilantai produksi. Pengumpulan data tersebut dilakukan dengan penyebaran kuisioner dengan area dilantai produksi PT. Philips Indonesia. Dan diketahui jumlah responden 36 orang yang mengisi kuesioner karena memenuhi kriteria atau mengerti benar tentang job description.

4.1.3 Uji Kecukupan Data

Untuk menentukan jumlah sampel maka digunakan rumus sebagai berikut: 1 . 2   d N N n Dimana: n =Jumlah sampel N =Jumlah populasi =Persen kelonggaran ketidaktelitian karena kesalahan pengambilan d 2 Maka:    55 , 1 55 1 01 , . 55 55 1 . 55 55 10 , 2      n = 35 responden

4.14 Uji Validitas

Data kuisioner yang digunakan adalah 36 kuisioner sehingga df = 36–2 = 34, dengan  = 5. Penggunaan tabel r untuk n = 36 dilakukan dengan menggunakan software SPSS versi 15.0, sehingga nilai r tabel = 0,2785 karena r hitung r tabel maka semua data dinyatakan valid. Hasil perhitungan validitas dalam penelitian ini dapat dilihat pada tabel 4.2 Tabel 4.2 Uji Validitas di lantai Produksi vtl di PT.Philips No. Pertanyaan r hit r tab df=34, =5 Keterangan 1 Produksi berlebihan 0,471 0,2785 Valid 2 Menunggu 0,414 0,2785 Valid 3 Transportasi 0,693 0,2785 Valid 4 Proses yang tidak tepat 0,430 0,2785 Valid 5 Persediaan yang tidak perlu 0,473 0,2785 Valid 6 Gerakan yang tidak perlu 0,624 0,2785 Valid 7 Kecacatan 0,345 0,2785 Valid Sumber dari lampiran J

4.1.5 Uji Reabilitas

Uji reliabilitas digunakan untuk mengukur keandalan dari hasil penyebaran kuisioner, jadi berapa kali atribut-atribut pada kuisioner ditanyakan kepada responden yang berbeda, maka hasilnya tidak akan menyimpang terlalu jauh dari jawaban rata-rata responden untuk atribut tersebut. Uji reliabilitas