Tabel 13. Kondisi QCDSME sebelum dan sesudah pelaksanaan GKM
Keterangan Sebelum GKM
Sesudah GKM Q Quality
Down time 2.2 menit ganti seal
Down time 0.67 menit ganti seal
C Cost Rupiah yang hilang akibat
down timesebesar Rp. 19.456.800 bulan
Rupiah yang hilang akibat down time sebesar
Rp. 5.925.480 bulan
D Delivery Unbalancing pada proses
selanjutnya pada saat penghentian mesin
Line balancing tetap terjaga
S Safety Terlalu lama pada proses ganti
seal berpotensi produk tidak standar
Produk tetap terjaga sesuai standar
M Morale Belum ada kepedulian pada
persoalan yang terlihat kecil Lebih peduli terhadap
persoalan yang sepintas terlihat kecil
Keterangan : Terkait dengan down time
Berdasarkan Tabel 13, maka dari segi kualitas quality, down time mengalami penurunan sebesar 1,53 menit per ganti seal. Sehingga biaya yang
hilang akibat down time juga mengalami penurunan sebesar Rp. 13.531.320 bulan. Dari aspek keamanan setelah dilakukan perbaikan, produk tetap terjaga
sesuai dengan standar yang ditentukan, karena sudah ada kepedulian dari karyawan terhadap persoalan yang terlihat kecil.
2. Penurunan produk material Reject
a. GKM Packer Berdasarkan analisis QCDSME quality, cost, delivery, safety, morale and
environment, ditemukan bahwa pada faktor kualitas ditemukan dus penyok dan terkelupas sebanyak 0,28 persen selama sebulan. Jika diakumulasikan ke dalam
biaya maka uang yang terbuang saat produksi berjumlah Rp. 2.064.480,00 bulan. Dalam proses pengiriman barang akhir dalam dus maka terjadinya pengerjaan
ulang repack dus rusak pada pelakbanan, sehingga menghambat pengiriman 45 detikdus. Dari kerusakan dus yang terjadi ketika barang dimasukkan ke dalam
dus diindikasikan produk mudah terkontaminasi. Kerusakan yang terjadi akibat
kelalaian karyawan karena tidak ada rasa memiliki terhadap material dus ditaruh sembarangan dan dibanting saat proses.
Tabel 14. Data dus rusak di Bulan Mei 2008
No Bahan Baku
Jumlah Dus Reject buah 1
Dus JDO-1 289
2 Dus JDO-3
245 3
Dus JDO-7 321
4 Dus JDO-9
85 5
Dus KFT 30
6 Dus MT-A
146 7
Dus MT-B 202
8 Dus MT-G
166 9
Dus FFL 80
10 Total
1.564 11
Total pemakaian Dus 564.513
12 Total pakai + Reject
566.077
Identifikasi penyebab tingginya kerusakan pada dus dilakukan oleh GKM dengan menggunakan diagram ishikawa dan diperoleh tiga faktor penyebab yaitu
faktor manusia, mesin, dan metode. Faktor manusia diantaranya adalah belum ada training sikap kerja, tidak ada sosialisasi kerugian dus rusak, dan mapping activity
belum dibuat dan disosialisasikan. Faktor mesin diantaranya tombol on-off conveyor tidak spontan, gravity conveyor kurang panjang dan gravity terpisah.
Sedangkan faktor metode diantaranya belum ada standar penempatan sedotan, dan belum ada sistem jemput bola. Dari masalah-masalah yang ada maka dilakukan
tindakan perbaikan diantaranya adalah: a Dengan melaksanakan pelatihan dan sosialisasi kepada karyawan sehingga
dapat dibuat mapping activity b Membuat papan komunikasi untuk dus cacat rupiah bulan sehingga
karyawan mengetahui perhitungan dus rusak.
c Mengganti tombol on-off konveyor dengan terlebih dahulu melakukan koordinasi pelaksanaan WO work out ke teknik sehingga tombol langsung
berhenti. d Menambah gravity dengan memodifikasi gravity roller sehingga pergerakan
pelakbanan dus semakin mudah. e Melakukan revisi WI work in proses packing ke dalam dus sehingga posisi
sedotan tidak mengganggu pelipatan dus. f Melakukan sosialisasi dengan ditempel pada papan komunikasi dan pelatihan
sehingga operator lakban tidak lagi menunggu dus menumpuk di konveyor. Hasil perbaikan GKM memperlihatkan bahwa mapping activity bisa lebih
terarah, personil mengetahui kerugian dus rusak dengan dibuatnya papan komunikasi, personil mempunyai multiskill, dus lancar, gravity diganti roller ball,
peletakan sedotan disamping dus sehingga dus berjalan lancar. Hasil GKM berhasil dengan menurunnya dus rusak dari 0,28 persen menjadi 0,20 persen. Dus
rusak yang sebelumnya berjumlah 1564 dus menurun menjadi 505 dus. Penurunan dus rusak dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Pencapaian dus Rejectsebelum dan sesudah GKM
Gambar 6. Persentase pencapaian dus rusak sebelum dan sesudah GKM Berdasarkan perbandingan antara persepsi responden yang menjadi aktivis
GKM dengan data hasil kinerja aktivis GKM maka GKM di perusahaan sudah efektif. Dikatakan efektif karena berdasarkan persepsi responden terjadi
perubahan ke arah yang lebih baik setelah mengikuti GKM berkaitan dengan efisiensi, produktivitas, kinerja mutu produk dan penurunan produk yang tidak
layak. Sama halnya dengan hasil kinerja aktual dari aktivis GKM yang mengalami peningkatan dalam meminimalisasi biaya produksi, kemampuan anggota GKM
dalam bekerja, serta penurunan produk reject . Tidak menutup kemungkinan bahwa peningkatan improvement dalam perusahaan tidak hanya hasil dari proses
GKM, tetapi ada faktor-faktor lain selain GKM. Hasil wawancara dengan team leader, supervisor produksi, dan fasilitator
GKM menunjukkan bahwa peningkatan volume produksi tidak disebabkan secara langsung oleh adanya GKM. Volume maupun spesifikasi produksi sudah
ditentukan dalam rencana produksi oleh bagian produksi. Selain itu, perbaikan dalam produksi didukung oleh Suggestion SystemSS, Cross Function Technique
CFT, dan operasional dalam perusahaan. Tapi yang terpenting adalah semua itu mempunyai semangat perbaikan dalam perusahaan. Walaupun demikian, kegiatan
GKM menyumbangkan pemecahan masalah dan perbaikan yang signifikan bagi peningkatan kualitas produk, meningkatkan efisiensi produksi, dan meningkatkan
partisipasi dan semangat karyawan.
4.3.7. Implikasi Manajerial
