Mayoritas responden menilai bahwa ada perubahan ke arah yang lebih baik terkait dengan efisiensi, produktivitas tenaga kerja, kinerja mutu produk dan
penurunan material atau produk reject. Hanya pada indikator pencapaian target kerja sesuai standar, kemampuan penyelesaian pekerjaan dengan baik dan usaha
dalam mencapai hasil maksimal dalam pekerjaan yang tidak mengalami perubahan penilaian responden. Hal ini karena semua responden menganggap
bahwa sebelum mengikuti GKM pun mereka selalu berusahan untuk mencapai hasil maksimal dalam bekerja dan mencapai target produksi yang telah ditetapkan
perusahaan.
4.3.6. Hasil Akhir Kegiatan GKM di PT. Triteguh Manunggal Sejati
1. Efisiensi
Efisiensi yang diukur dalam penelitian ini adalah yang berhubungan dengan penggunaan sumber daya seperti material, waktu, dan tenaga yang
kemudian dikonversikan ke dalam biaya. Salah satu tujuan perbaikan mutu adalah memastikan bahwa produk yang diproduksi memenuhi kebutuhan pelanggan
dengan biaya minimum. Pengurangan-pengurangan biaya sebagai hasil pemecahan masalah dalam GKM di produksi GI minuman ringan adalah sebagai
berikut : a. GKM Baru Pasti
Kelompok GKM di Departemen Produksi G1 minuman ringan adalah GKM Baru Pasti pada bagian pengepakan packaging yang berupaya untuk
menurunkan waste pemakaian lakban dari 10,8 persen menjadi 5,7 persen. Terjadinya pemborosan diduga dari banyaknya lakban yang terbuang percuma
pada saat pengepakan produk ke dalam dus sehingga biaya waste pemakaian lakban sebesar Rp. 7.725.434 per bulan.
Tabel 10. Data pemakaian lakban tiga bulan terakhir pada tahun 2007sebelum GKM
Keterangan Satuan
Tahun 2007 Total
Oktober November
Desember Realisasi
produksi Dus
1.063.265 1.314.440
731.040 3.108.745
Jumlah pakai lakban
Roll 1.152
1.343 822
3.317 konversi
lakban Dus
1.195.776 1.394.034
853.236 3.443.046
Jumlah Pakai dus
Dus 1.063.265
1.314.440 731.040
3.108.745 Selisih
Dus 132.511
79.594 122.196
334.301 Kapasitas roll
lakban Dusroll
923 979
889 937
Kapasitas standar roll
lakban Dusroll
1.038 1.038
1.038 1.038
Selisihwaste Dusroll
115 59
149 101
Persen waste roll
11,079 6
14 0,1
Harga Lakban Rupiahroll 49.500
49.500 49.500
49.500 Waste
costlakban Rupiahroll 5.485
2.826 7.089
4.806
Berdasarkan diagram ishikawa lihat Lampiran 15, maka diperoleh beberapa faktor yang paling mempengaruhi tingginya waste pada lakban dan
kemudian dilakukan beberapa perbaikan dari masalah yang ada sebagai berikut : a Tidak ada kontrol visual hasil panjang lakban. Perbaikan yang dilakukan
adalah dengan membuat komunikasi permintaan ke bagian procurement, mensosialisasikan titik visual kontrol hasil panjang lakban ke operator carton
sealer b Tidak ada standar pengaturan mesin carton sealer. Langkah yang dilakukan
adalah dengan melakukan studi banding ke pabrik PT. F di keroncong, melakukan uji coba posisi dudukan, cutting pada jarak yang berbeda,
menentukan posisi dudukan cutting yang optimal, membuat standar posisi dudukan, cutting.
c Tidak ada konversi perhitungan lakban sisa. Langkah yang dilakukan adalah dengan membuat formulasi konversi panjang lakban, mensosialisasikan kepada
admin produksi d Tidak ada WI operasional carton sealer. Langkah yang dilakukan dengan
membuat WI operasional carton sealer , mensosialisasikan WI ke operator carton sealer.
e Tidak ada riwayat preventive maintainance carton sealer. Langkah yang dilakukan dengan mengusulkan ke Departemen Teknik untuk membuat riwayat
preventive maintainance mesin carton sealer baru. Setelah dilakukan perbaikan, terjadi penurunan waste pemakaian lakban
dari 10,8 persen menjadi 3,80 persen. sehingga dari segi biaya maka biaya waste pemakaian lakban turun menjadi Rp 2.718.208 per bulan. Selain itu dari segi
keamanan dengan adanya WI work in Pengoperasian carton sealer, operator mengetahui cara penggantian lakban yang aman dan karyawan peduli saat terjadi
pemborosan lakban dan dapat melakukan tindakan preventif dengan segera.
Tabel 11. Data pemakaian lakban setelah dilakukan perbaikan setelah GKM
Keterangan Satuan
Tahun 2008 Total
Juli Agustus
Realisasi produksi
Dus 1.455.520
1.388.545 2.844.065
Jumlah pakai lakban
Roll 1.458
1.389 2.847
konversi lakban
Dus 1.513.404
1.441.782 Jumlah Pakai
dus Dus
1.455.520 1.388.545
Selisih Dus
57.884 53.237
Kapasitas roll lakban
Dusroll 998
1.000 Kapasitas
standar roll Dusroll
1.038 1.038
1.038 Selisihwaste
Dusroll 40
38 Persen waste
roll 0,04
0,04 Harga Lakban Rupiahroll 49.500
49.500 49.500
Waste cost lakban
Rupiahroll 1.893 1.828
Penghematan Rupiah 4.247.047
4.137.026 4.192.036
b. GKM Improri Kelompok GKM pada produksi G1 minuman ringan bagian proses di
mesin filling adalah GKM Improri yang mengambil tema dalam GKM nya yaitu Menurunkan down time penggantian seal pada mesin. filling 3 dari rata - rata 2,2
menitproses menjadi 1,6 menit. Penetapan target penggantian seal menjadi 1,6 menit adalah berdasarkan data analisis waktu penggantian seal terbaik pada
mesin. filling 3.
Tabel 12. Data rata - rata waktu yang dibutuhkan untuk setiap penggantian seal
No. Step activity
Rata-rata 1.
Stop mesin 10
2. Potong seal
24 3.
Buka baut ragum 14
4. Ambil angkat seal
7 5.
Buka plastic selongsong seal 4
6. Ambil angkat seal
7 7.
Masukkan seal ke as seal 14
8. Kunci kencangkan ragum seal
12 9.
Buka isolasi seal 7
10. Tarik seal ke permukaan mould
13 11.
Pengaturan seal 12
12. Press manual seal
6 13.
Start running mesin 4
Total 133 detik 2,2 menit
Berdasarkan masalah tersebut kemudian direncanakan pemecahan masalah yang difokuskan pada mesin filling ke 3 untuk menurunkan down time proses.
Selanjutnya diidentifikasi akar penyebab masalahnya dan melalui diagram ishikawa dapat dilakukan tindakan perbaikan sebagai berikut :
a Standar jumlah alatkunci yang dipakai belum ada, maka dibuat standar pengadaan kunci tools per shift dan melakukan sosialisasi mekanisme
penggunaan dan perawatan terhadap kuncitools. Sehingga penggunaan kunci tools sudah terstandar mekanisme jelas.
b Belum ada alat bantu untuk pengangkatan seal, maka dibuat desain troli, material PB, dan melakukan pengerjaan.
c Helper kurang sosialisasi belum mendapat pelatihan WI work in, maka koordinasi dengan Personal Development untuk penjadwalan dan membuka
kelas pelatihan. d Ada 13 langkah dalam penggantian seal, maka dibuat desain As roll seal
double track, sehingga waktu penggantian seal dari 2,2 menit dengan 13 langkah penggantian menjadi 5 langkah pergantian dengan waktu penggantian
selama 0,67 menit. Hasil tindakan perbaikan yang dilakukan oleh GKM Improri dapat
diketahui dari perbandingan target GKM dengan kinerja aktual yang telah dilakukan oleh anggota GKM dan dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Waktu down timepenggantian sealpada mesin filling 3 Berdasarkan grafik diatas maka bisa dilihat setelah dilakukan perbaikan
oleh GKM maka down time proses penggantian seal mengalami penurunan dari 2,2 menit menjadi 0,76 menit bahkan melebihi target yang telah ditetapkan yakni
1,6 menit. Sehingga aktivitas GKM improri adalah efektif karena terjadi perubahan yang signifikan pada proses penggantian seal. Berdasarkan hasil
analisis QCDSME quality,cost, delivery, safety, morale,environment dapat dilakukan perbandingan sebelum dan sesudah GKM pada Tabel 13.
Tabel 13. Kondisi QCDSME sebelum dan sesudah pelaksanaan GKM
Keterangan Sebelum GKM
Sesudah GKM Q Quality
Down time 2.2 menit ganti seal
Down time 0.67 menit ganti seal
C Cost Rupiah yang hilang akibat
down timesebesar Rp. 19.456.800 bulan
Rupiah yang hilang akibat down time sebesar
Rp. 5.925.480 bulan
D Delivery Unbalancing pada proses
selanjutnya pada saat penghentian mesin
Line balancing tetap terjaga
S Safety Terlalu lama pada proses ganti
seal berpotensi produk tidak standar
Produk tetap terjaga sesuai standar
M Morale Belum ada kepedulian pada
persoalan yang terlihat kecil Lebih peduli terhadap
persoalan yang sepintas terlihat kecil
Keterangan : Terkait dengan down time
Berdasarkan Tabel 13, maka dari segi kualitas quality, down time mengalami penurunan sebesar 1,53 menit per ganti seal. Sehingga biaya yang
hilang akibat down time juga mengalami penurunan sebesar Rp. 13.531.320 bulan. Dari aspek keamanan setelah dilakukan perbaikan, produk tetap terjaga
sesuai dengan standar yang ditentukan, karena sudah ada kepedulian dari karyawan terhadap persoalan yang terlihat kecil.
2. Penurunan produk material Reject
