Penggambaran Fault Tree 1.Menghitung saverity rate Kecelakaan

Manusia Kurang pelatihan Kurang teliti Spesifikasi Peralatan tidak Memadai Tidak pakai alat pelindung Peralatan Spesifikasi kurang pas Letak tidak Teratur Bahan Baku Metode Kerja Tidak sistematis Kurang terencana Lingkungan Kerja Suasana Bising Berdebu Luka saat pengelasan X4 Bekerja tidak Serius Terlalu rumit dilas Tidak sesuai SOP Agak Panas Perawatan tidak berkala Gambar 5.7. Cause and Effect Diagram pada Pengelasan WC X4 5.2.2. Penggambaran Fault Tree 5.2.2.1.Menghitung saverity rate Kecelakaan Berdasarkan cause and effect diagram dan saverity rate tertinggi maka ditentukanlah 2 stasiun kerja yang bermasalah perlu penanganan lebih dahulu. Adapun perhitungan saverity rate : Jangka waktu penelitian selama 29 bulan, menggunakan jam kerja perbulan 160 jam kerja, maka jam kerja per karyawan adalah 160 x 29 = 4.640 jam kerja. Data jumlah karyawan selama kurun waktu penelitian adalah 30 orang karyawan. Jam kerja karyawan selama pengumpulan data kecelakaan adalah 4.640 x 30 = 139.200 jam kerja karyawan. Saverity rate tingkat keparahan di dapat dari rumus David, brown;1976: Saverity rate = Hari kerja hilang Frekuensi terjadinya kecelakaan Misalnya untuk kecelakaan kerja di pengukuran dan pemotongan terjadi sebanyak 9 kali dengan jumlah hari kerja hilang sebanyak 63 hari. Maka saverity rate = 63:9 = 7. Cara yang sama dilakukan juga untuk menghitung saverity rate untuk Universitas Sumatera Utara stasiun kerja dan pengelasan. Perincian saverity rate kecelakaan kerja periode 2008 – 2010 dapat dilihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Saverity Rate Kecelakaan Kerja Periode 2008-2010 No Stasiun kerja Frekuensi Jumlah hari hilang Saverity rate 1 Pengukuran dan Pemotongan 9 63 7 2 Pengelasan 8 32 4 5.2.2.2.Pengelompokan Event ke dalam Head Event Event pada saat pengumpulan data yang dikelompokkan berdasarkan jenis operasi kegiatan yang sama sewaktu terjadinya kecelakaan kerja atau dikelompokkan juga berdasarkan tempat kejadian yang sama. Pengelompokkan event ke dalam head event dapat dilihat pada Tabel 5.11. Tabel 5.11. Pengelompokan Event ke Dalam Head Event Head event No Tanggal Kecelakaan Tempat Kecelakaan Jenis Luka Jenis Pekerjaan Hari Kerja Hilang 1 1 12-01-2008 Pengukuran dan Pemotongan Tangan tersayat besi Mengukur plat besi 2 2 17-07-2008 Pengukuran dan Pemotongan Kaki tersayat besi Terbentur saat mengukur plat besi 2 3 02-08-2008 Pengukuran dan Pemotongan Kaki tersayat besi Terbentur saat mengukur plat besi 2 4 12-04-2009 Pengukuran dan Pemotongan Tangan tersayat besi Mengukur plat besi 2 5 05-12-2009 Pengukuran dan Pemotongan Jari tangan tersayat besi Mengukur plat besi 2 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.11. Pengelompokan Event ke................ lanjutan Head event No Tanggal Kecelakaan Tempat Kecelakaan Jenis Luka Jenis Pekerjaan Hari Kerja Hilang 6 02-03-2010 Pengukuran dan Pemotongan Kepala luka tertimpa plat besi Memindahkan plat besi dengan crane 14 7 02-03-2010 Pengukuran dan Pemotongan Badan bengkak tertimpa plat besi Memindahkan plat besi dengan crane 14 8 02-03-2010 Pengukuran dan Pemotongan Kuping kiri keluar darah tertimpa plat besi Memindahkan plat besi dengan crane 14 9 09-03-2010 Pengukuran dan Pemotongan Tangan terbakar terkena percikan api Memotong plat besi 11 2 1 18-04-2008 Pengelasan Tangan luka terkena percikan api Mengelas besi 2 2 21-11-2008 Pengelasan Muka luka terkena percikan api Mengelas besi 2 3 10-01-2009 Pengelasan Mata luka terkena percikan api Mengelas besi 5 4 04-01-2010 Pengelasan Jari telunjuk tangan terbakar terkena percikan api Mengelas besi 7 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.11. Pengelompokan Event ke................ lanjutan Head event No Tanggal Kecelakaan Tempat Kecelakaan Jenis Luka Jenis Pekerjaan Hari Kerja Hilang 5 20-03-2010 Pengelasan Tangan lukaterkena percikan api Mengelas besi 3 6 28-04-2010 Pengelasan Muka terluka terkena percikan api Mengelas besi 4 7 24-04-2010 Pengelasan Badan terluka terkena percikan api Mengelas besi 1 8 09-05-2010 Pengelasan Mata luka terkena percikan api Mengelas besi 8 Sumber : PT. High Steelindo Eranusa Pemberian nama pada head event berdasarkan kesamaan tempat kejadian dapat dilihat pada Tabel 5.12. Total hari kerja hilang ditentukan dengan menjumlahkan hari kerja hilang tiap kecelakaan. Tabel 5.12. Pemberian Nama pada Head Event Head Event Nama Head Event Total Hari Kerja Hilang 1 Luka saat Pengukuran dan Pemotongan 63 2 Luka saat Pengelasan 32 Penggambaran hubungan sebab kecelakaan basic event ini diperoleh melalui pengamatan langsung, wawancara dan diskusi. Fault tree diagram dapat dilihat pada Gambar 5.8. dan Gambar 5.9 Universitas Sumatera Utara Luka saat pengukuran dan pemotongan Luka bagian tangan Tidak pakai safety gloves Tidak memperhati- kan rambu Letak benda tidak beraturan AND Kesalahan Operator Besi yang tajam Tidak pakai safety helmet Kurang memperhatikan benda yang diangkat OR Luka bagian kaki Luka bagian kepala AND Kurang pengawasan Peraturan kurang tegas Supervisor malas memperhatikan anggotanya AND Tidak hati-hati Peraturan kurang tegas Supervisor malas memperhatikan anggotanya Kurang pengawasan AND Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator Safety gloves rusak Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator Tidak pakai safety shoes Kesalahan Operator AND Peraturan kurang tegas Supervisor malas memperhatikan anggotanya Kurang pengawasan AND Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator Safety shoes rusak AND AND AND AND AND Gambar 5.8. Fault Tree Kecelakaan Kerja di Pengukuran dan Pemotongan Universitas Sumatera Utara Percikan api las Luka saat pengelasan Luka bagian tangan OR Luka bagian wajah Kesalahan Operator AND Kesalahan operator AND Percikan api las Tidak pakai safety gloves Kurang mempeerhati- kan besi yang di las AND Peraturan kurang tegas Supervisor malas memperhatikan anggotanya Kurang pengawasan AND Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator Safety gloves rusak Tidak pakai face shield Kurang hati-hati AND Peraturan kurang tegas Supervisor malas memperhatikan anggotanya Kurang pengawasan AND Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator Face shield rusak AND AND Gambar 5.9. Fault Tree Kecelakaan Kerja di Pengelasan Universitas Sumatera Utara 5.2.3. Menghitung Probabilitas Kecelakaan Event 5.2.3.1.Menghitung Probabilitas Head Event dan Kekritisan Awal Berdasarkan data diatas kecelakaan yang paling sering terjadi adalah kecelakaan pada bagian pengukuran dan pemotongan sebanyak 9 kali. Misalkan x adalah jumlah trial yang dipakai maka berdasarkan rumus skala unit waktu produksi atau waktu yang dipilih untuk menyatakan 1 trial harus diskala sehingga kemungkinan head event pada umumnya antara 0 dan 0,1 sehingga diperoleh : 9 : x ≤ 0,1 atau x ≥ 90 Jumlah trial yang dipilih adalah 90 dalam jangka waktu 139.200 jam kerja karyawan maka ukuran trial yang dipakai adalah 139.200 : 90 = 1.547 jam kerja karyawan. Jumlah trial dapat ditentukan dari probabilitas head event dengan rumus David, brown;1976 : P = Frekuensi kecelakaan : Jumlah trial Misalnya pada pengukuran dan pemotongan telah terjadi kecelakaan sebanyak 9 kali, maka probabilitas head event adalah 9 : 90 = 0,1. Kekritisan awal = Saverity rate x probabilitas head event Misalnya pada Pengukuran dan Pemotongan adalah 7 x 0,1 = 0,7. Rekapitulasi perhitungan saverity rate, probabilitas head event dan ke kritisan awal dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Rekapitulasi Perhitungan Tempat Kecelakaan Frekuensi Hari Kerja Hilang Saverity Rate Probabilitas Kekritisan Awal Pengukuran dan Pemotongan 9 63 7 0,1 0,7 Pengelasan 8 32 4 0,088 0,352 Universitas Sumatera Utara Hasil kekritisan awal dikurangi dengan kekritisan setelah perbaikan dinyatakan dengan keefektifan dan merupakan besaran benefit yang dihasilkan oleh suatu alternatif perbaikan tertentu. 5.2.3.2.Menentukan Probabilitas Basic Event Penentuan probabilitas basic event berdasarkan hubungan sebab kejadian yang telah terjadi dan hal ini banyak dipengaruhi oleh subjektivitas karyawan, selanjutnya ditentukan kemungkinan basic event dengan menggunakan pendekatan dari atas ke bawah. Pendekatan ini agar pada keadaan awal alternatif 0, probabilitas head event sama dengan perhitungan data statistik masa lalu. Sebagai contoh untuk pengukuran dan pemotongan berdasarkan fault tree diagram maka diperoleh probabilitas basic event no 1 = Frekuensi penyebab kecelakaan Jumlah trial = 5 90 = 0,05. Hal yang sama dilakukan untuk pengelasan. Probabilitas basic event untuk kecelakaan kerja di Pengukuran dan Pemotongan dapat dilihat pada Tabel 5.14. Tabel 5.14. Probabilitas Basic Event Kecelakaan di Pengukuran dan Pemotongan No Keterangan Frekuensi Probabilitas 1 Besi yang tajam 5 0,05 2 Letak benda tidak beraturan 4 0,04 3 Kurang memperhatikan benda yang diangkat 7 0,07 4 Tidak memperhatikan rambu 72 0,8 5 Tidak hati – hati 63 0,7 6 Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator 81 0,9 7 Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator 81 0,9 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.14. Probabilitas Basic Event Kecelakaan di................. lanjutan No Keterangan Frekuensi Probabilitas 8 Safety gloves rusak 81 0,9 9 Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator 81 0,9 10 Safety shoes rusak 81 0,9 11 Supervisor malas memperhatikan anggotanya 81 0,9 12 Peraturan kurang tegas 81 0,9 13 Supervisor malas memperhatikan anggotanya 81 0,9 14 Peraturan kurang tegas 81 0,9 15 Supervisor malas memperhatikan anggotanya 81 0,9 16 Peraturan kurang tegas 81 0,9 Sumber : PT. High Steelindo Eranusa Probabilitas basic event untuk kecelakaan kerja di Pengelasan dapat dilihat pada Tabel 5.15. Tabel 5.15. Probabilitas Basic Event Kecelakaan di Pengelasan No Keterangan Frekuensi Probabilitas 1 Percikan api las 36 0,4 2 Percikan api las 36 0,4 3 Kurang memperhatikan besi yang di las 27 0,3 4 Kurang hati – hati 18 0,2 5 Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator 63 0,7 6 Safety gloves rusak 72 0,8 7 Face shield rusak 81 0,9 8 Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator 72 0,8 9 Supervisor malas memperhatikan anggotanya 81 0,9 10 Peraturan kurang tegas 81 0,9 11 Supervisor malas memperhatikan anggotanya 81 0,9 12 Peraturan kurang tegas 81 0,9 Sumber : PT. High Steelindo Eranusa Universitas Sumatera Utara 5.2.3.3.Menghitung Ongkos Pencegahan Basic Event Sebelum menentukan setiap alternatif maka harus dihitung terlebih dahulu biaya pengadaan untuk keselamatan kerja. Ukuran trial yang diperoleh adalah 1.547 jam kerja karyawan jkk. Memperhatikan keandalan peralatan keselamatan kerja, maka dapat ditentukan basic event yang dapat dikurangi probabilitasnya dan ongkos pencegahannya adalah sebagai contoh pelindung kepala helmet adalah : Investasi yang dibutuhkan untuk menyediakan pelindung kepala helmet selama 1.547 jam kerja karyawan adalah : Ht = H x T = Rp.30.000,- x 1.547 jkk = Rp. 24.172,- K 1920 jam Cara yang sama juga dihitung untuk pengadaan keselamatan kerja yang lain. Rekapitulasi perhitungan dapat dilihat pada Tabel 5.16. Tabel 5.16. Rekapitulasi Biaya Pengadaan untuk Keselamatan Kerja Jenis Pengadaan Harga alat keselamatan kerja peralat H Rp Jangka waktu satu trial T Jangka waktu keandalan alat K Jam Harga alat keselamatan dalam satu trial HT Rp Pelindung kepala helmet 30.000 1.547 jkk 1920 24.172 Pelindung mata 20.000 1.547 jkk 480 64.458 Pelindung tangan dan jari 60.000 1.547 jkk 160 580.125 Face shield 80.000 1.547 jkk 1920 64.458 Pelindung kaki 310.000 1.547 jkk 1280 374.664 Pendidikan dan pelatihan karyawan 12.000.000 1.547 jkk = 9 bulan 12 bulan 9.000.000 Rambu – rambu keselamatan 1.500.000 1.547 jkk= 9 bulan 12 bulan 1.125.000 Sumber : PT. High Steelindo Eranusa Universitas Sumatera Utara

5.2.4. Menentukan Alternatif-alternatif Pencegahan Kecelakaan