Korelasi kecelakaan kerja di pengukuran dan pemotongan X dan di pengelasan Y secara linier dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Gambar 5.4. Korelasi Kecelakaan Kerja di Pengukuran dan Pemotongan X dan di Pengelasan Y secara linier
Keterangan :
X = Pengukuran dan pemotongan Y= Pengelasan
Terdapat korelasi hubungan positif antara tingkat kecelakaan kerja berdasarkan letak luka di stasiun pengukuran dan pemotongan X1 dan
pengelasan X4. Jadi bila salah satu mengalami kegagalan, maka work center yang satunya juga mengalami kegagalan. Dengan demikian dapat disimpulkan
bahwa kecelakaan kerja yang terjadi pada PT.High Steelindo Eranusa berdampak kurang baik terhadap kinerja perusahaan. Oleh sebab itu pihak perusahaan harus
melakukan kontrol terhadap kegiatan pekerja dalam perusahaan tersebut.
6. Control Chart
Peta yang digunakan adalah peta kontrol C untuk melihat apakah jumlah kecelakaan yang terjadi pada setiap stasiun kerja masih berada dalam batas
kewajaran atau tidak. Berdasarkan pengecekan jumlah kecelakaan yang terjadi
Universitas Sumatera Utara
pada setiap stasiun kerja diatas, maka diperoleh frekuensi kecelakaan dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Frekuensi Kesalahan pada Setiap Work Center Work Center Number
Total Kecelakaan
1 9
2 5
3 5
4 8
Sumber : PT. High Steelindo Eranusa
Dari data diatas, kemudian dilakukan perhitungan batas kontrol atas UCL dan batas kontrol bawah LCL dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
c = 75
. 6
4 27 =
=
∑
g c
UCL = 72
. 15
75 .
6 3
75 .
6 3
= +
= + c
c LCL =
22 .
2 75
. 6
3 75
. 6
3 −
= −
= + c
c Gambar control chart untuk peta C yang menggambarkan total kecelakaan
yang terjadi pada tiap work center dapat dilihat pada Gambar 5.5.
Gambar 5.5. Control Chart untuk Peta C
Berdasarkan peta kontrol diatas dapat dilihat bahwa seluruh work center berada dalam batas kontrol tidak ada data yang out of control, jadi tidak perlu
Universitas Sumatera Utara
lagi melakukan revisi. Hal ini menunjukkan bahwa frekuensi kecelakaan yang terjadi pada tiap-tiap work center masih berada dalam batas yang masih wajar.
7. Cause and Effect Diagram
Berdasarkan Gambar Pareto Diagram dapat dilihat jumlah kecelakaan pada masing-masing work center . Kecelakaan terbesar terdapat pada work center
X1 pengukuran dan pemotongan yaitu sebanyak 9 kali kecelakaan. Dari hasil tersebut dilakukan analisa mengenai sebab dari terjadinya kecelakaan dengan
membuat suatu diagram sebab akibat yang bertujuan untuk mencari cara pemecahan masalah ini. Hal-hal yang menyebabkan terjadinya kecelakaan untuk
faktor lingkungan kerja, peralatan, metode kerja, dan bahan baku untuk ke dua
work center dapat dilihat pada Gambar 5.6 dan Gambar 5.7.
Manusia
Kurang pelatihan
Kurang teliti Spesifikasi
Peralatan tidak Memadai
Perawatan tidak
berkala
Peralatan
Letak tidak Teratur
Bahan Baku Metode Kerja
Tidak sistematis Kurang terencana
Lingkungan Kerja
Getaran Tidak
nyaman
Luka bagian pengukuran
dan pemotongan
X1
Bekerja tidak Serius
Pengerjaan rumit Tidak mengikuti SOP
Agak Panas Tidak pakai alat
pelindung
Gambar 5.6. Cause and Effect Diagram pada Pengukuran dan Pemotongan WC X1
Universitas Sumatera Utara
Manusia
Kurang pelatihan
Kurang teliti Spesifikasi
Peralatan tidak Memadai
Tidak pakai alat pelindung
Peralatan
Spesifikasi kurang pas
Letak tidak Teratur
Bahan Baku Metode Kerja
Tidak sistematis Kurang terencana
Lingkungan Kerja
Suasana Bising Berdebu
Luka saat
pengelasan X4
Bekerja tidak Serius
Terlalu rumit dilas Tidak sesuai SOP
Agak Panas Perawatan
tidak berkala
Gambar 5.7. Cause and Effect Diagram pada Pengelasan WC X4
5.2.2. Penggambaran Fault Tree 5.2.2.1.Menghitung saverity rate Kecelakaan
