DPO =
Cacat Peluang
x Diperiksa
Yang Unit
Cacat Jumlah
Formula DPMO = DPO×1000000
3.4. Tools Six Sigma
3.3.1. Pemetaan Proses
Peta proses merupakan gambaran grafik dari suatu proses, menunjukkan urutan tugas menggunakan versi yang dimodifikasi dari simbol bagan aliran
flowchart standar. Peta proses pekerjaan adalah gambaran dari bagaimana orang melakukan pekerjaan mereka. Peta proses pekerjaan serupa dengan peta jalan,
didalamnya ada banyak alternatif rute untuk mencapai tujuan. Langkah-langkah proses pemetaan adalah sebagai berikut:
1. Memilih satu proses yang akan dipetakan
2. Mendefinisikan proses
3. Memetakan proses utama
4. Memetakan jalur alternatif
5. Memetakan titik pemeriksaan
6. Menggunakan peta untuk meningkatkan proses
Proses berhubungan pada aktivitas bisnis alamiah. Bagaimanapun, dalam organisasi modern proses alami ini terbagi di antara banyak departemen yang
berbeda. Suatu peta proses menyediakan gambaran terpadu dari proses alami.
Universitas Sumatera Utara
3.3.2. Lembar Pemeriksaan
Lembar pemeriksaan check sheet adalah alat yang terdiri dari daftar item dan beberapa indikator dari seberapa sering setiap item pada daftar tersebut
terjadi. Dalam bentuk yang paling sederhana, daftar pemeriksaan adalah alat-alat yang membuat proses pengumpulan data lebih mudah dengan menyediakan
penjelasan pratertulis dari kejadian yang mungkin terjadi. Walaupun sederhana, lembaran pemeriksaan adalah alat perbaikan proses
dan alat pemecahan masalah yang sangat berguna. Kekuatan mereka ditingkatkan dengan besar saat digunakan berhubungan dengan alat sederhana lainnya, seperti
analisis histogram dan analisis Pareto. Jenis-jenis lembar pemeriksaan adalah:
1. Process Check Sheet
Digunakan untuk membuat lembar tally distribusi frekuensi dengan mendaftar beberapa kisaran range nilai pengukuran dan membuat tanda pada observasi
aktual. 2.
Defect Check Sheet Yang dicatat disini adalah jenis-jenis cacat, sama dengan grafik batang.
3. Stratified Check Sheet
Mencatat cacat tertentu menurut kriteria logik, membantu bila defect check sheet gagal memberikan informasi mengenai akar penyebab masalah.
4. Defect Location Check Sheet
Check sheet ini berupa gambar, foto, layout diagram atau peta yang menunjukkan masalah-masalah tertentu. Mempermudah
untuk
Universitas Sumatera Utara
mengidentifikasi bagian mana yang menjadi pokok suatu permasalahan yang tidak bisa dijelaskan oleh check sheet lainnya.
5. Cause and Effect Diagram Check Sheet
Cause and Effect Diagram juga bisa dibuat sebagai check sheet. Setelah diagram disiapkan, tandai bagian tertentu dan hubungkan dengan tanda panah
bila sesuatu terjadi pada bagian tersebut. Pendekatan ini bisa digunakan untuk data historis bila data tersedia.
3.3.3. Analisis Pareto
Analisis pareto adalah proses dalam membuat peringkat kesempatan untuk menentukan yang mana dari kesempatan potensial yang banyak harus dikejar leih
dulu. Analisis pareto harus digunakan pada berbagai tahap dalam suatu program peningkatan kualitas untuk menentukan langkah mana yang diambil berikutnya.
Tujuan diagram pareto adalah membuat peringkat masalah masalah yang potensial untuk diselesaikan. Diagram digunakan untuk menentukan langkah yang
harus diambil sebagai upaya menyelesaikan masalah. Pada sumbu horizontal adalah variabel bersifat kualitatif yang menunjukkan jenis cacat, sedangkan pada
sumbu vertikal adalah jumlah cacat dan persentase cacat. Dalam diagram pareto, jumlah atau persentase jenis cacat diurutkan dari yang terbesar ke yang terkecil.
3.3.4. Failure Modes and Effect Analysis FMEA
FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah proses dan form untuk mengidentifikasi dan mendahulukan masalah-masalah potensial kegagalan.
Universitas Sumatera Utara
Dengan mendasarkan aktivitas mereka pada FMEA, seorang manajer, tim perbaikan atau pemilik proses, dapat memfokuskan energi dan sumber daya pada
pencegahan, monitoring dan rencana-rencana tanggapan yang paling mungkin untuk memberikan hasil.
Analisa efek kegagalan memiliki beberapa nama, seperti mode kegagalan dan analisa efek. Analisa efek mode kegagalan merupakan cara dimana suatu
bagian atau suatu proses yang mungkin gagal memenuhi suatu spesifikasi, menciptakan cacat atau ketidaksesuaian, dan dampaknya pada pelanggan bila
mode kegagalan itu tidak dicegah atau dikoreksi. Ada resiko-resiko yang berkaitan dengan cacat dan penting untuk
mengetahuinya. Proses FMEA menanyakan tentang penyebab suatu cacat, efeknya, dan peluang terjadinya cacat itu. Karena dampak dari pelanggan
mungkin besar, sehingga sangat penting diketahui dan dipahami hasil hubungan sebab dan akibat ini agar dapat diperbaiki.
Lebih jauh, FMEA menanyakan apakah dapat mendeteksi cacat dan memperkirakan parahnya. Cacat dapat bervariasi antara gangguan kecil sampai
bencana. FMEA memperkirakan cacat dan resiko relatifnya dalam format terstruktur.
FMEA memberikan skema jenis cacat, parahnya cacat, peluang terjadinya, dan apakah ada sistem untuk mendeteksinya secara semestinya. FMEA kemudian
memperkirakan angka “prioritas resiko” pada cacat itu, untuk merasio keparahan dan urgensi cacat itu. Inilah sebabnya FMEA juga dikenal sebagai FMECA
Universitas Sumatera Utara
failure mode effect and criticality analysis atau failure mode, effect, and criticality analysis.
Penggunaan FMEA pada awalnya adalah dalam industri safety ataupun reliability maintenance, namun belakangan banyak dipakai dalam berbagai
proses. Dari hasil FMEA, prioritas perbaikan diberikan pada komponen yang memiliki tingkat prioritas RPN tertinggi.
Beberapa istilahelemen yang terdapat dalam penggunaan Failure Modes and Effect Analysis FMEA.
1. Component, yaitu komponen dari sistemalat yang kita analisis.
2. Failure Kegagalan, yaitu ketidakmampuan sebuah sistem produk atau proses
untuk menjalankan fungsi yang dikandungnya sesuai dengan performansi standar.
3. Failure Mode, yaitu modus kegagalan yang sering terjadi.
4. Failure Effect, yaitu akibat yang ditimbulkan jika komponen tersebut gagal
seperti disebutkan dalam failure mode. 5.
Causes, yaitu apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan pada komponen. 6.
Severity, yaitu kuantifikasi seberapa serius kondisi yang diakibatkan jika terjadi kegagalan yang akibatnya disebutkan dalam Failure Effect Severity ini
dibuat dalam 5 level 1,2,3,4,5 yang menunjukan akibat yang tidak terlalu serius 1 sampai sangat serius 5.
7. Occurrence, yaitu tingkat kemungkinan terjadinya kegagalan. Ditunjukan
dalam 5 level 1,2,3,4,5 dari yang paling mungkin terjadi 5 sampai yang sangat jarang terjadi 1.
Universitas Sumatera Utara
8. Control, yaitu menunjukan metode apa yang sudah kita terapkan pasang
untuk mengatisipasi kegagaln tersebut. 9.
Detection, yaitu menunjukkan tingkat kemungkinan lolosnya penyebab kegagalan dari kontrol yang sudah kita pasang. Levelnya juga dari 1-5, dimana
angka 1 menunjukan kemungkinan untuk lewat dari kontrol sangat kecil, dan 5 menunjukan kemungkinan lolos dari kontrol itu adalah sangat besar.
10. RPN Risk Priority Number, yaitu adalah hasil perkalian bobot dari severity,
occurence dan detection. Hasilnya dapat kita gunakan untuk menentukan komponen dan failure mode yang paling menjadi prioritas kita.
Universitas Sumatera Utara
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan cara berpikir yang dimulai dari menentukan suatu permasalahan, pengumpulan data melalui buku-buku panduan
maupun studi lapangan, melakukan penelitian berdasarkan data yang ada sampai dengan penarikan kesimpulan dari permasalahan yang diteliti.
Gambar 4.1. berikut ini adalah kerangka konseptualpemikiran yang digunakan dalam melakukan penelitian ini.
1. Rendahnya kapabilitas proses yang ditunjukkan oleh besarnya jumlah
produk cacat di PT Mark Dynamics Indonesia
2. Besarnya pemborosan biaya yang disebabkan besarnya jumlah produk
cacat yang dibuang 1. Kapabilitas proses meningkat dengan
menurunnya jumlah produk cacat 2. Pemborosan biaya karena produk cacat
berkurang
1. Menghitung Cost of Poor Quality COPQ 2. Menentukan prioritas departemen berdasarakan
COPQ, kapabilitas proses dan persentase frekuensi produk cacat departemen
3. Menganalisis penyebab kecacatan dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis FMEA
4. Menentukan prioritas penyelesaian penyebab permasalahan berdasarkan Risk Priority Number RPN
5. Membuat usulan perbaikan untuk setiap penyebab permasalahan yang telah dipilih
Six Sigma 6 σ
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
Keterangan 2.
Rendahnya kapabilitas proses PT Mark Dynamics Indonesia yang disebabkan karenan besarnya jumlah produk cacat di lantai produksi, hal
Universitas Sumatera Utara