55 gambar produk ban dari berbagai klasifikasi atau kelas serta spesifikasinya
yang dikeluarkan oleh PT Goodyear Indonesia, Tbk dapat dilihat pada
Lampiran 3
. Pada tahun 2005, PT Goodyear Indonesia, Tbk. memproduksi
3.070.644 juta ban. Rata-rata produksi per bulan PT Goodyear Indonesia, Tbk. adalah 255.887 ratus ribu ban. Angka produksi setiap bulannya tidak
tetap artinya produksi ban setiap harinya berfluktuasi. Hal ini dapat dilihat
pada Lampiran 4. Produksi ban di PT Goodyear Indonesia, Tbk. setiap
harinya memproduksi ban dengan tipe yang berbeda-beda. Hal ini disesuaikan dengan permintaan atau pesanan dari konsumen.
Proses produksi ban di perusahaan PT Goodyear Indonesia, Tbk. terdiri dari beberapa tahapan proses produksi. Setiap proses atau tahapan
yang dilalui untuk pembuatan sebuah produk ban memerlukan waktu yang berbeda-beda, tergantung kepada sifat dari tahapan masing-masing proses
tersebut. Tahapan proses produksi ban di PT Goodyear Indonesia, Tbk. adalah :
1. Mixing
Proses mixing merupakan tahapan paling awal dalam pembuatan produk ban. Pada tahapan ini akan dilakukan proses pencampuran mixing
bahan baku pada mesin Banbury Mixer, di mana bahan baku yang akan campur pada tahap ini adalah karet alam, karet sintetis, carbon black,
bahan kimia pigment, dan bahan pembantu dengan berat, waktu, dan suhu tertentu untuk menghasilkan compound. Compound yang dihasilkan
merupakan productive compound yaitu compound yang sudah lengkap ramuannya dan siap untuk tahapan atau proses selanjutnya.
2. Extruding
Tahapan yang kedua setelah Mixing adalah Extruding. Pada tahapan ini compound yang dihasilkan pada tahapan Mixing akan digiling
menjadi mill-mill pada mesin extruder. Compound dikirim dalam bentuk pita ke feed box melalui ban yang berjalan, yang sebelumnya compound
tersebut digiling melalui Break Down Mill lalu di transfer ke Intermediate Mill
, kemudian akhirnya compound tersebut melalui Feed Box pada Heat
56 Extruder
. Mesin ini dilengkapi dengan screw yang berfungsi mendorong pita compound keluar melalui cetakan die. Die merupakan lempengan
besi yang berfungsi sebagai alat cetak telapak ban controled tread. Tread lalu didinginkan dan disimpan dalam nampan yang berlapis-lapis bear
trap .
3. Calendering
Pada tahapan ini dilakukan proses pelapisan benang fabrics dengan compound tipis, yang kekuatan dan kadar airnya dihilangkan
melalui rol-rol panas. Selanjutnya dilakukan dua kali pelapisan, yaitu pada bagian bawah dan atas permukaan compound sehingga dihasilkan produk
yang dinamakan treatment. Treatment kemudian dipotong dengan menggunakan bias cutter menurut lebar dan sudut sesuai dengan
spesifikasi ban yang diinginkan. Potongan tersebut disambung kembali membentuk ply dengan arah yang teratur.
4. Bead Insulating
Tahapan selanjutnya yaitu Bead Insulating, mesin kawat baja yang dilapisi karet bead wire dipanaskan dan diinsulasikan dengan compound
kemudian diberi lapisan semen agar mudah lengket. Kumpulan kawat yang bersatu dengan compound dibuat melingkar pada diameter dan
mengelilingi diameter tersebut dengan jumlah yang sesuai dengan ukuran ban.
5. Tire Building
