6.1.3. Analisa Pengurangan Non Value Added Activities dengan Rancangan
Sistem Kanban
Dari rancangan sistem kanban yang telah diuraikan sebelumnya, perbaikan yang dilakukan dalam mengurangi non value added activities antara lain
mencakup: 1.
Penggunaan pull system, yaitu dengan memproduksi produk pada jumlah yang tepat sesuai dengan customer demand rate yang ditarik dari stasiun akhir ke
stasiun awal. Dalam hal ini, perusahaan menggunakan kartu kanban untuk setiap pengambilan material sehingga tidak terjadi waste. Jumlah kartu kanban
di setiap stasiun tidak telalu banyak kecuali pada stasiun pengupasan, hal ini sudah sesuai dengan salah satu prinsip kanban yang mengusahakan jumlah
kartu kanban yang tidak terlalu banyak. Pengurangan non value added activities dengan adanya pull system antara lain dilakukan dengan
pengurangan production lead time pada stasiun yang memiliki cycle time di atas takt time.
- Stasiun breading
Penambahan jam kerja shift lembur dan peningkatan skill pada stasiun ini membuat waktu siklus menjadi 48.15 menit
production lead time sebelum perbaikan = 75 menit production lead time sesudah perbaikan = 32.38 menit
- Stasiun filling
Penambahan jam kerja shift lembur dan peningkatan skill pada stasiun ini membuat waktu siklus menjadi 43.50 menit
Universitas Sumatera Utara
production lead time sebelum perbaikan = 30 menit production lead time sesudah perbaikan = 10.30 menit
- Stasiun pengupasan dan pembelahan
Penambahan jam kerja shift lembur dan peningkatan skill pada stasiun ini membuat waktu siklus menjadi 34.48 menit
production lead time sebelum perbaikan = 35.20 menit production lead time sesudah perbaikan = 14.45 menit
- Stasiun deheading
Perbaikan prosedur kerja pada stasiun ini membuat waktu siklus berubah menjadi 16.45 menit
production lead time sebelum perbaikan = 28.30 menit production lead time sesudah perbaikan = 10.35 menit
- Stasiun receiving raw material
Usulan perbaikan dengan 5S pada stasiun ini membuat waktu siklus berubah menjadi 15.10 menit
Pengurangan production lead time juga dilakukan di stasiun seaming, adapun
perubahannya diakibatkan penambahan operator dan mesin seaming, sehingga lead time menjadi 80.34 menit.
2. Rancangan sistem komunikasi dengan pihak vendor akan memungkinkan zero
inventory, sehingga perusahaan tidak perlu lagi menyimpan bahan baku. Adapun perhitungan untuk perubahan yang dilakukan dengan rancangan ini
akan diuraikan sebagai berikut perhitungan dilakukan berdasarkan JIP yang diperoleh dari hasil pengolahan data sebelumnya
Universitas Sumatera Utara
- Biaya sistem persediaan aktual Jumlah udang dari pemasok = 14.85 ton; Jumlah es batu = 14.85 kg.
Biaya es batu = 6 hari x 246 x 14.85ton x Rp.400.000ton
= Rp
142,560,000 Biaya Transportasi
= 1x Rp 250,000 Biaya Pemesanan = 1 x Rp 50,000
Total Biaya = Rp 142,860,000
- Biaya sistem persediaan usulan dengan rancangan sistem informasi Biaya es batu
= 1 hari x 246 x 14.85ton x Rp.400.000ton =
Rp 23,760,000
Biaya Transportasi = 6 x Rp 250,000
= Rp 1,500,000 Biaya Pemesanan = 6 x Rp 50,000
= Rp 300,000 Total Biaya
= Rp 25,560,000 Dengan demikian perusahaan dapat mengambil kebijakan mengalokasikan
Profit share dengan vendor.
Adapun hasil dari rancangan sistem kanban ini dapat dirangkum dalam
future state map seperti terlihat pada gambar 6.6.
Universitas Sumatera Utara
V-124
I I
I I
I I
I I
I
Gambar 6.6. Rancangan Future State Map
Universitas Sumatera Utara
V-125 6.2.
Evaluasi 6.2.1. Evaluasi Hasil Perancangan
Hasil rancangan future state map bukanlah merupakan hasil akhir yang ideal dalam mengurangi pemborosan pada perusahaan. Future state map
merupakan bagian dari perbaikan berkelanjutan continuous improvement. Dengan demikian, setelah kondisi perbaikan yang digambarkan dalam future state
map tercapai, perusahaan perlu memetakan kembali kondisi perusahaan sebgai current state map, menganalisanya kembali dan membuat rancangan perbaikan
untuk mencapai kondisi yang lebih baik lagi. Hal ini sesuai dengan salah satu prinsip Toyota untuk selalu tidak puas terhadap kondisi yang telah ada dan terus
menerus melakukan perbaikan continuous improvement. Adapun perbaikan yang diusulkan untuk mencapai kondisi yang
diinginkan dalam rancangan future state map, antara lain: 1.
Perbaikan prosedur kerja di stasiun receiving raw material, deheading, pengupasan dan pembelahan, filling, dan breading.
2. Mengembangkan continuous flow melalui pull sytem dengan sistem
pengendalian visual yaitu kartu kanban dalam tiap transportasi material. 3.
Perbaikan sistem persediaan dengan sistem komunikasi vendor. 4.
Melakukan perencanaan dan pengendalian produksi dengan perhitungan customer demand rate day untuk memenuhi permintaan dalam jumlah
dan waktu yang tepat. 5.
Penerapan pull system untuk mengontrol semua bahan yang mengalir dalam proses produksi
Universitas Sumatera Utara
6. Penerapan konsep lean thinking yang melibatkan semua komponen
perusahaan. Untuk itu perlu dibentuk tim implementasi yang bertanggung jawab untuk mewujudkan lean thinking, antara lain dengan:
a. memberikan pengetahuan pada pekerja mengenai keuntungan yang
diperoleh dengan menerapkan filosofi JIT b.
memberikan pelatihan untuk meningkatkan ketrampilan pekerja agar dapat menjalankan kewajibannya dengan lebih baik lagi
c. menumbuhkan kesadaran pekerja dalam melakukan tugasnya sehingga
pekerja melakukan tugasnya tanpa merasa berada dalam tekanan d.
memberikan motivasi dalam berbagai bentuk seperti insentif, bonus, kenaikan pangkat
Dari rancangan future state map, terlihat jumlah lead time telah mengalami perubahan dari current state map. Perbandingan perubahan lead time sebelum dan
sesudah rancangan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6.7.
Tabel 6.7. Perbandingan Perubahan Lead Time Current State Map dan Future State Map
N0 Proses Current State menit Future State menit
1 Penerimaan Raw Material
1440 -
2 Deheading 28.30 10.35
3 Pengupasan dan
Pembelahan 35.20 14.45
4 Filling 30 10.30
5 Breading
75 32.38 6 Seaming
135 80.34
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.7. Perbandingan Perubahan Lead Time Current State Map dan Future State Map lanjutan
N0 Proses Current State menit Future State menit
7 Freezing 5 5
8 Pemeriksaan 5 5
9 Pengepakan 10 10
Shipping 1440 1440
Jumlah 3203.50 2.23 hari
1607.82 1.12 hari
6.2.2. Penyusunan Strategi Implementasi