Analisa Pengurangan Non Value Added Activities dengan Rancangan

6.1.3. Analisa Pengurangan Non Value Added Activities dengan Rancangan

Sistem Kanban Dari rancangan sistem kanban yang telah diuraikan sebelumnya, perbaikan yang dilakukan dalam mengurangi non value added activities antara lain mencakup: 1. Penggunaan pull system, yaitu dengan memproduksi produk pada jumlah yang tepat sesuai dengan customer demand rate yang ditarik dari stasiun akhir ke stasiun awal. Dalam hal ini, perusahaan menggunakan kartu kanban untuk setiap pengambilan material sehingga tidak terjadi waste. Jumlah kartu kanban di setiap stasiun tidak telalu banyak kecuali pada stasiun pengupasan, hal ini sudah sesuai dengan salah satu prinsip kanban yang mengusahakan jumlah kartu kanban yang tidak terlalu banyak. Pengurangan non value added activities dengan adanya pull system antara lain dilakukan dengan pengurangan production lead time pada stasiun yang memiliki cycle time di atas takt time. - Stasiun breading Penambahan jam kerja shift lembur dan peningkatan skill pada stasiun ini membuat waktu siklus menjadi 48.15 menit production lead time sebelum perbaikan = 75 menit production lead time sesudah perbaikan = 32.38 menit - Stasiun filling Penambahan jam kerja shift lembur dan peningkatan skill pada stasiun ini membuat waktu siklus menjadi 43.50 menit Universitas Sumatera Utara production lead time sebelum perbaikan = 30 menit production lead time sesudah perbaikan = 10.30 menit - Stasiun pengupasan dan pembelahan Penambahan jam kerja shift lembur dan peningkatan skill pada stasiun ini membuat waktu siklus menjadi 34.48 menit production lead time sebelum perbaikan = 35.20 menit production lead time sesudah perbaikan = 14.45 menit - Stasiun deheading Perbaikan prosedur kerja pada stasiun ini membuat waktu siklus berubah menjadi 16.45 menit production lead time sebelum perbaikan = 28.30 menit production lead time sesudah perbaikan = 10.35 menit - Stasiun receiving raw material Usulan perbaikan dengan 5S pada stasiun ini membuat waktu siklus berubah menjadi 15.10 menit Pengurangan production lead time juga dilakukan di stasiun seaming, adapun perubahannya diakibatkan penambahan operator dan mesin seaming, sehingga lead time menjadi 80.34 menit. 2. Rancangan sistem komunikasi dengan pihak vendor akan memungkinkan zero inventory, sehingga perusahaan tidak perlu lagi menyimpan bahan baku. Adapun perhitungan untuk perubahan yang dilakukan dengan rancangan ini akan diuraikan sebagai berikut perhitungan dilakukan berdasarkan JIP yang diperoleh dari hasil pengolahan data sebelumnya Universitas Sumatera Utara - Biaya sistem persediaan aktual Jumlah udang dari pemasok = 14.85 ton; Jumlah es batu = 14.85 kg. Biaya es batu = 6 hari x 246 x 14.85ton x Rp.400.000ton = Rp 142,560,000 Biaya Transportasi = 1x Rp 250,000 Biaya Pemesanan = 1 x Rp 50,000 Total Biaya = Rp 142,860,000 - Biaya sistem persediaan usulan dengan rancangan sistem informasi Biaya es batu = 1 hari x 246 x 14.85ton x Rp.400.000ton = Rp 23,760,000 Biaya Transportasi = 6 x Rp 250,000 = Rp 1,500,000 Biaya Pemesanan = 6 x Rp 50,000 = Rp 300,000 Total Biaya = Rp 25,560,000 Dengan demikian perusahaan dapat mengambil kebijakan mengalokasikan Profit share dengan vendor. Adapun hasil dari rancangan sistem kanban ini dapat dirangkum dalam future state map seperti terlihat pada gambar 6.6. Universitas Sumatera Utara V-124 I I I I I I I I I Gambar 6.6. Rancangan Future State Map Universitas Sumatera Utara V-125 6.2. Evaluasi 6.2.1. Evaluasi Hasil Perancangan Hasil rancangan future state map bukanlah merupakan hasil akhir yang ideal dalam mengurangi pemborosan pada perusahaan. Future state map merupakan bagian dari perbaikan berkelanjutan continuous improvement. Dengan demikian, setelah kondisi perbaikan yang digambarkan dalam future state map tercapai, perusahaan perlu memetakan kembali kondisi perusahaan sebgai current state map, menganalisanya kembali dan membuat rancangan perbaikan untuk mencapai kondisi yang lebih baik lagi. Hal ini sesuai dengan salah satu prinsip Toyota untuk selalu tidak puas terhadap kondisi yang telah ada dan terus menerus melakukan perbaikan continuous improvement. Adapun perbaikan yang diusulkan untuk mencapai kondisi yang diinginkan dalam rancangan future state map, antara lain: 1. Perbaikan prosedur kerja di stasiun receiving raw material, deheading, pengupasan dan pembelahan, filling, dan breading. 2. Mengembangkan continuous flow melalui pull sytem dengan sistem pengendalian visual yaitu kartu kanban dalam tiap transportasi material. 3. Perbaikan sistem persediaan dengan sistem komunikasi vendor. 4. Melakukan perencanaan dan pengendalian produksi dengan perhitungan customer demand rate day untuk memenuhi permintaan dalam jumlah dan waktu yang tepat. 5. Penerapan pull system untuk mengontrol semua bahan yang mengalir dalam proses produksi Universitas Sumatera Utara 6. Penerapan konsep lean thinking yang melibatkan semua komponen perusahaan. Untuk itu perlu dibentuk tim implementasi yang bertanggung jawab untuk mewujudkan lean thinking, antara lain dengan: a. memberikan pengetahuan pada pekerja mengenai keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan filosofi JIT b. memberikan pelatihan untuk meningkatkan ketrampilan pekerja agar dapat menjalankan kewajibannya dengan lebih baik lagi c. menumbuhkan kesadaran pekerja dalam melakukan tugasnya sehingga pekerja melakukan tugasnya tanpa merasa berada dalam tekanan d. memberikan motivasi dalam berbagai bentuk seperti insentif, bonus, kenaikan pangkat Dari rancangan future state map, terlihat jumlah lead time telah mengalami perubahan dari current state map. Perbandingan perubahan lead time sebelum dan sesudah rancangan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6.7. Tabel 6.7. Perbandingan Perubahan Lead Time Current State Map dan Future State Map N0 Proses Current State menit Future State menit 1 Penerimaan Raw Material 1440 - 2 Deheading 28.30 10.35 3 Pengupasan dan Pembelahan 35.20 14.45 4 Filling 30 10.30 5 Breading 75 32.38 6 Seaming 135 80.34 Universitas Sumatera Utara Tabel 6.7. Perbandingan Perubahan Lead Time Current State Map dan Future State Map lanjutan N0 Proses Current State menit Future State menit 7 Freezing 5 5 8 Pemeriksaan 5 5 9 Pengepakan 10 10 Shipping 1440 1440 Jumlah 3203.50 2.23 hari 1607.82 1.12 hari

6.2.2. Penyusunan Strategi Implementasi