Tabel 6.7. Perbandingan Perubahan Lead Time Current State Map dan Future State Map lanjutan
N0 Proses Current State menit Future State menit
7 Freezing 5 5
8 Pemeriksaan 5 5
9 Pengepakan 10 10
Shipping 1440 1440
Jumlah 3203.50 2.23 hari
1607.82 1.12 hari
6.2.2. Penyusunan Strategi Implementasi
Strategi implemntasi diperlukan sebagai langkah awal melakukan perbaikan untuk peningkatan produktivitas. Tahapan ini akan dijadikan acuan
dalam melakukan tindakan perbaikan selanjutnya. Implementasi ini akan melibatkan semua komponen perusahaan agar secara kompetitif mampu bersaing
di pasar lokal dan internasional khususnya. Adapun tindakan yang dilakukan dalam strategi implementasi ini antara lain:
1. Pembentukan tim implemetasi future state map
2. Perbaikan standar kerja di sepanjang value stream
3. Perencanaan dan Pengendalian Produksi
4. Pengembangan aliran yang kontinu
5. Penerapan continuous improvement
Adapun langkah-langkah implementasi dapat lebih jelas disajikan dengan tool 5W1H seperti yang dapat dilihat pada tabel 6.8
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.8. Penyusunan Strategi Implementasi
NO What Where
Why Who
When How
1 Pembentukan Tim
Implementasi Organisasi dan
manajemen perusahaan
Perlunya tim yang dapat mengidentifikasi masalah
pada perusahaan, menganalisis dan mencari
solusi permasalahan Manajer Produksi dan
didukung Manajer Puncak
Pembentukan tahap awal
implementasi Memilih anggota yang
berkomitmen pada perusahaan dan
membagi tanggung jawab dengan jelas
2 Perbaikan
Prosedur Kerja Di sepanjang
value stream Adanya waste yang
diakibatkan oleh prosedur kerja yang tidak efektif dan
efisien Manajer produksi dan
para pekerja di setiap stasiun kerja
Proses implementasi
- melakukan
standarisasi di setiap stasiun kerja
- perancangan fasilitas
kerja yang leih ergonomis pada
stasiun yang membutuhkan
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.8. Penyusunan Strategi Implementasi lanjutan NO What
Where Why
Who When How
3 Perencanaan dan
Pengendalian Produksi
Di sepanjang value stream
Mencegah kelebihan inventori, keterlambatan jadwal, dan
mengendalikan keseluruhan proses produksi
Manajer produksi Proses
Implementasi Penerapan JIT melalui sistem
kartu kanban yang meliputi kanban pengambilan, kanban
perintah produksi dan sistem informasi dengan vendor
4 Mengembangkan
Aliran yang Kontinu
continuous one piece flow
Di sepanjang value stream
Mencapai suatu ukuran standar perusahaan yang lean
Manajer produksi berkoordinasi dengan
seluruh bagian dalam pabrik
Proses implementasi
Mengurangi ukuran batch, mengurangi waktu transportasi
antar stasiun dan mencegah defects dengan filosofi JIT
5 Continuous
Improvement Di seluruh lini
perusahaan Penyempurnaan proses untuk
mendapatkan hasil yang lebih optimal di masa depan
Seluruh pihak terkait mulai dari top
management, manajer produksi sampai
pekerja Evaluasi
Proses Implementasi
Menerapkan semangat tidak mudah puas atas hasil yang ada
dan memperkuat komitmen bersama dalam mencapai
tujuan utama perusahaan
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Dari hasil analisis dan evaluasi pada penelitian Rancangan Sistem Kanban Untuk Mengurangi Non Value Added Activities Pada Proses Produksi Di
PT. Central Windu Sejati, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1.
Kelemahan sistem persediaan bahan baku inventori aktual pada perusahaan yaitu memakan biaya yang tinggi dan juga mempengaruhi kualitas produk
dapat diatasi dengan perancangan sistem kanban yang dilakukan dengan membangun sistem komunikasi antara perusahaan dengan pemasok vendor
untuk memujudkan zero inventory, yaitu dengan mendatangkan bahan baku dari pemasok setiap hari sesuai dengan perencanaan harian dari pihak
perusahaan. Dengan demikian biaya inventori dapat dikurangi dan kualitas produk lebih terjamin.
2. Value added activities proses produksi PT Central Windu Sejati adalah 9.885
≈10 sedangkan non value added activities berupa pemborosan waste yang berbentuk production lead time di PT Central Windu Sejati mencapai
90.115 90 dari keseluruhan aktivitas yang dipetakan pada current state map. Ini menunjukkan bahwa perusahaan tidak lean.
3. Tingginya non value added activities pada perusahaan yang dapat dilihat dari
pemborosan yang terjadi sepanjang proses produksi, disebabkan oleh tidak
Universitas Sumatera Utara
