3.5.3. Identifikasi Akar Masalah “5W”
5 Why 5W merupakan suatu metode untuk menggali penyebab masalah yang lebih mendalam secara sistematis untuk menemukan cara penanggulangan
yang lebih dalam pula. Berikut ini contoh penerapan 5W seperti terlihat pada tabel 3.3.
Tabel 3.3. Pertanyaan Investigasi “5 Why”
3.6. Tujuan JIT
Tujuan utama dari JIT antara lain sebagai berikut : a.
Mengurangi persediaan JIT dapat mengurangi persediaan namun tidak berarti menghilangkan
persediaan sama sekali. b.
Penurunan waktu pemesanan JIT mengurangi susunan waktu pemesanan dan produksi
Tingkat masalah Why
Output jam dibawah rencana produksi Kapasitas mesin tidak sesuai dengan rencana
produksi Perencanaan produksi tidak sesuai dengan
kondisi lapangan Bagian perencanaan dan pengendalian produksi
tidak melakukan perhitungan dengan tepat Bagian perencanaan produksi tidak
kompeten Manajer perencanaan produksi tidak turun langsung
ke lapangan untuk melihat kondisi lantai produksi Tingkat keahlian manajer produksi
dibawah ekspetasi perusahaan Manajer produksi tidak kompeten dalam
melakukan perencanaan produksi Manajer produksi tidak kompeten
Kebijakan pemilihan manajer produksi yang tidak tepat.
Universitas Sumatera Utara
c. Pengendalian kualitas
Peningkatan pengendalian kualitas JIT dengan meningkatkan efisiensi kualitas Tujuan lain dari JIT adalah :
1. Peningkatan performansi
2. Peningkatan kontinu continous improvement
3. Meningkatkan kemampuan perusahaan untuk berkompetisi dengan perusahaan
lain 4.
Mengurangi usaha yang harus dilakukan pekerja, tidak untuk melakukannya dan dilanjutkan pada tingkat produktif.
5. Aspek yang sangat penting adalah kepuasan pelanggan, untuk itu harus
diambil langkah – langkah berikut : a.
Identifikasi pelanggan anda b.
Identifikasi apa yang diinginkan konsumen c.
Kembangkan indikator dan target produk keluaran d.
Kembangkan sistem kontrol terpadu e.
Gunakan sistem kontrol terpadu
3.7. Sistem Tarik dan Sistem Dorong
Ciri sistem produksi adalah suatu rangkaian dari banyak langkah dan proses yang melibatkan seluruh sumber daya yang ada dengan menggunakan
sistem dorong Push System dan sistem tarik Pull System. Dalam sistem dorong, yang merupakan system yang umum digunakan
oleh industri manufaktur, perpindahan material dan pembuatan produk dilakukan
Universitas Sumatera Utara
dengan cara mendorong material dari satu proses ke proses berikutnya dengan dimulai dari proses paling awal menuju proses paling akhir.
Sistem tarik adalah suatu sistem pengendalian produksi dimana paling akhir dijadikan sebagai titik awal produksi. Dengan demikian rencana produksi
yang dikehendaki, dengan jumlah dan tanggal yang telah ditentukan, diberikan kepada proses paling akhir. Dalam sistem tarik, proses sesudah akan meminta dari
proses sebelum dengan berdasarkan pada kebutuhan aktual dari proses sesudah. Dalam hal ini proses sebelum tidak boleh memproduksi dan mendorong atau
memberikan komponen kepada proses sesudah, sebelum ada permintaan dari proses dari sesudah. Dalam sistem tarik jumlah persediaan diusahakan sekecil
mungkin dan biasanya disimpan dalam lot yang berukuran standard dengan membatasi jumlah dari lot tersebut.
Perbedaan yang lebih spesifik antara sistem tarik dan sistem dorong adalah sistem dorong menghasilkan hasil produksi dengan mengendalikan pekerjaan
yang dilakukan berdasarkan pesanan yang diperkirakan,kemudian mengukur tingkat persediaan work in process WIP, sedangkan sistem tarik mengendalikan
WIP dengan cara mengendalikan lantai produksi baru kemudian mengukur tingkat persediaan. Pada sistem tarik produksi produk tertentu dimulai pada permintaan
pembeli pada organisasi perusahaan. Penghematan yang jelas terlihat dari sistem tarik adalah pengurangan
ukuran persediaan. Peningkatan yang signifikan juga diperoleh dari sistem tarik berupa pengurangan waktu siklus. Perbandingan sistem tarik dan sistem dorong
dapat dilihat pada gambar 3.5
Universitas Sumatera Utara
Menyusun jadwal
SISTEM DORONG Lokasi stok
Stasiun kerja A
Stasiun kerja C
Produk akhir Stasiun kerja
B Stasiun kerja
A
Stasiun kerja C
Stasiun kerja B
SISTEM TARIK Lokasi stok
Produk akhir Menyusun
jadwal KANBAN
A KANBAN
B KANBAN
C
Gambar 3.5. Perbandingan Sistem Dorong dan Sistem Tarik
3.8. Sistem Kanban
Kategori