4. Homogenisasi
Proses homogenasi bertujuan untuk menghomogenkan kembali campuran compound
. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk akhir, artinya mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak
memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu homogenizer machine
. Compound dipindahkan ke mesin homogenizer. 5.
Pendingin Compound Setelah dilakukan proses homogenasi, compound yang telah tercampur
tersebut dipompakan ke Cooling Compound Service Tank CCST atau tangki pendingin. Didalam tangki ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya.
Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu 13ºC.
2.5.3.4. Extrusion Section
1. Acid Bath
Compound yang dari CCST Cooling Compound Service Tank dipompakan
ke feeding tank. Pengeluaran compound dari CCST dikontrol melalui alat BST Bottom Service Tank yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari
feeding pump , compound dialirkan ke penyaring jet filter, lalu selanjutnya
dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan ke separator, pada alat ini terdapat lubang pengeluaran kapiler terdiri dari 320 lubang kapiler. Pipa
capilary yang berjumlah 320 buah terletak pada acid bath bed separator
yang berisikan cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 – 30. Pada
Universitas Sumatera Utara
acid bath
bed separator
inilah terjadi
pembekuan compound
mengkoagulasikan compound membentuk benang karet sesuai dengan ukurancount dari pipa capilary. Count merupakan satuan banyaknya benang
karet dalam 1 inchi 25,4 mm yang memiliki diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka diameter benang yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi
dengan 37 yang setara 0,6865 mm. Benang karet yang telah terbentuk ditarik oleh roller dengan kecepatan 9,5
–12,5 rpm untuk dilakukan proses pencucian pada water bath.
2. Water Bath
Pencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan untuk membersihkan benang karet dari cairan asamacid asetat yang masih
menempel pada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya dengan suhu air 70ºC. Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang ditarik oleh roller I
sampai roller IV. Tujuan dilakukan pencucian ini adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat CH
3
COOH dan tidak menjadi kuning akibat asam yang masih melekat pada benang karet.
3. Pengeringan Drying
Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan suhu 105
– 110ºC. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack. Prinsip kerja dari drying oven yaitu benang karet
yang telah dicuci pada water bath ditarik oleh roller I –IV menuju conveyor
drying oven sepanjang 38 meter untuk dilakukan proses pengeringan. Panas
dari diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack masuk ke radiator. Panas
Universitas Sumatera Utara
dari radiator tersebut dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar merata panasnya radiasi. Panas tersebut yang
dimanfaatkan untuk pengeringan benang karet. 4.
Pembedakan Talcum Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan
talcum process. Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandung magnesium pada benang supaya benang satu dengan benang
yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat ini juga berfungsi untuk mengatur jumlah
talcum pada benang agar talcum yang melekat tidak terlalu banyak, karena
apabila terlalu banyak, benang yang akan dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk dan bila talcum yang diberikan terlalu sedikit
maka benang akan lengket satu sama lain pada saat pembentukan pipa. Bubuk talcum yang menempel pada benang harus memenuhi standar kadar
yang telah ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen. Untuk mengurangi kadar talcum, maka benang karet akan
melewati proses pemukulan beating. Adapun bubuk talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di talcum box. Namun, untuk
bubuk talcum yang jatuh di lantai tidak dapat digunakan kembali karena telah bercampur dengan debu.
5. Pembentukan Pita Ribboning
Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yang dikerjakan dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat sisir
Universitas Sumatera Utara
ribboning yang berfungsi untuk mengatur jumlah benang dalam satu pita.
Jumlah benang karet dalam satu pita adalah 40 buah. Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur posisinya pada roll gate sebelum dirapatkan
menjadi pita pada ribboning roller. 6.
Pemasakan Pita Curing Curing
pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130 - 140ºC. Panas tersebut juga diperoleh dari panas diathermic oil yang dihasilkan
oleh thermopack. Tujuan proses curing ini adalah untuk menjagamemperoleh kualitas benang karet yang baik. Prinsip proses kerja pemasakan ini hampir
sama dengan proses pengeringan, dimana panas yang di-transfer adalah melalui proses radiasi pada karet benang yang dibawa melalui conveyor. Pada
proses ini temperatur harus diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna akan
menimbulkan pasta dan sambungan benang tidak sempurna. 7.
Pendinginan Cooling Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses
pendinginan berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drum dengan suhu sekitar ±12ºC dan maksimal suhu water cooling yang keluar
sekitar 35ºC. Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan panas pada benang karet setelah terjadi pemasakan pada curing. Jika produk pita masuk
ke dalam box dalam keadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutu produk.
Universitas Sumatera Utara
8. Packing
Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukan pengepakan pita karet tersebut di packing area. Pengepakan menggunakan
kotakbox yang dilengkapi dengan plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 30
–35 kg. Setelah pita karet dimasukkan ke dalam kotak dengan menggunakan mesin shiping, maka akan dilakukan penimbangan dengan
menggunakan timbangan digital dan pemberian label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian box yang telah diberi label diselotip dengan
menggunakan mesin sealer serta disusun dengan box lainnya yang telah di- packing
untuk selanjutnya diangkut dengan menggunakan handpallet menuju gudang bahan jadi.
2.6. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan
