3. Process Cycle Efficiency
Berdasarkan hasil perhitungan dari data value added and non value added , maka diperoleh Process Cycle Efficiency sebesar 50,51.
6.3. Analisis Value Stream Mapping
Value Stream Mapping merupakan penggambaran proses produksi secara
menyeluruh untuk melihat apakah proses tersebut memberikan nilai tambah atau tidak. Dengan VSM toal proses produksi benang karet adalah 381,30 menit. Hasil
VSM menunjukkan adanya kegiatan WIP yaitu pada proses aktivasi, proses homogenisasi, dan pembentukan benang karet.
6.4. Analisis Process Lead Time dan Process Velocity
Dari hasil perhitungan process lead time, maka diperoleh total lead time yang dibutuhkan untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan april
dari awal hingga akhir adalah 24,76 harí sama dengan 25 hari. Untuk hasil perhitungan proses velocity, kecepatan proses yang diperoleh untuk
menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan april adalah 1,84 proseshari 0,0767 prosesjam. Akan tetapi, perhitungan kecepatan proses ini
tidak dapat menjelaskan suatu aktifitas tunggal sehingga tidak dapat menunjukkan dimana terdapat waktu menunggu.
Universitas Sumatera Utara
6.5. Analisis Cricital to Waste
Critical to waste dilakukan untuk mengetahui penyebab utama terjadinya
waste pada proses produksi. Critical to waste untuk masing-masing jenis waste
dapat dilihat pada tabel 6.2.
Tabel 6.2. Critical to waste Pada Proses Produksi Benang Karet No
Waste Critical to waste
1 Defect
Benang gembung dan Ukuran tidak sesuai
2 Waiting
Unplanned downtime
3 Transportation
Perpindahan operator
4 Motion
Mengambil material
5 Inventory
Bahan baku
6 Overproduction
Penambahan produksi
7 Inappropite process
Inspeksi
6.6. Analisis Fishbone dan FMEA Failure Mode and Effect Analysis
Diagram sebab akibat digunakan untuk menyelidiki akibat-akibat yang buruk dari suatu masalah untuk dicari solusinya. Pada dasarnya, prinsip yang
digunakan untuk membuat diagram sebab akibat ini adalah prinsip brainstorming
. Diagram sebab akibat dilakukan pada ketujuh jenis waste untuk melihat faktor penyebab waste, kemudian dilakukan analisis dengan
menggunakan FMEA. Penyebab waste yang memiliki nilai risk priority number RPN tersebesar adalah defect yaitu ukuran tidak sesuai dengan nilai RPN 175 .
Penyebab selanjutnya yang memiliki risk priority number RPN terbesar adalah transportation
dengan nilai RPN sebesar 125 dan motion dengan nilai RPN sebesar 150.
Universitas Sumatera Utara
6.7. Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Usulan Perbaikan
