BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Persaingan yang dihadapi industri manufaktur dalam hal merebut pasar semakin
pesat. Setiap
perusahaan hendaknya
meningkatkan kualitas
perusahaannya dengan selalu berusaha untuk meminimalisasi ketidaksesuaian, pemborosan, dan meningkatkan efisiensi dari keseluruhan proses, sehingga
proses dapat dikendalikan dengan tujuan untuk dapat meminimisasi pemborosan. Akan tetapi, dalam kenyataannya akan selalu ada ketidaksesuaian dari produk
yang dihasilkan dan jenis-jenis pemborosan waste yang terdapat di lantai
produksi.
Sistem produksi memegang peranan besar terkait seberapa efisien sistem produksi yang dijalankan sangat berpengaruh terhadap performansi perusahaan
tersebut. Pendekatan yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah ketidakefisienan atau pemborosan yang terjadi dalam sistem produksi suatu
perusahaan adalah lean six sigma. Lean six sigma digunakan untuk memperbaiki kualitas produksi di perusahaan dengan memperhatikan waste.
Waste secara umum merupakan pemborosan, segala sesuatu yang tidak memiliki manfaat. Apabila dikaitkan dengan produksi, waste merupakan hal-hal
yang melibatkan penggunaan material atau resources lainnya yang tidak sesuai prosedur. Secara umum dalam proses produksi waste yang terjadi antara lain
produksi yang berlebih overproduction, menunggu waiting, transportasi yang
Universitas Sumatera Utara
tidak perlu excessive transportation, ketidaksesuaian proses inappropriate processing,
persediaan yang berlebih inventory, gerakan yang tidak perlu motion,
dan produk cacat defect. PT. Industri Karet Nusantara merupakan pabrik industri karet yang
berlokasi di jalan Medan Tanjung Morawa Km 9,5 Medan, Sumatera Utara. Pabrik ini terdiri dari Rubber Article Factory RAF, memproduksi karet gelang,
packing sterilizer, dock fender, conveyer belt dan Rubber Thread Factory RTF
yang memproduksi benang karet yang dapat digunakan untuk bahan baku industri tekstil. Pada penelitian ini, yang menjadi objek adalah Rubber Thread Factory
RTF dengan produk benang karet. Dalam proses produksi benang karet terdapat beberapa waste pemborosan. Jenis pemborosan yang ditemukan antara lain
Defect , overproduction, motion, transportation, ,Overproduction, waiting dan
Inappropriate process yang cukup lama. Beberapa Waste pada proses produksi.
. Beberapa pemborosan yang terjadi pada proses produksi dapat dilihat
pada Tabel 1.1
Tabel 1.1 Jenis Pemborosan Produk Benang Karet PT.Industri Karet Nusantara
Jenis Pemborosan Jumlah
Standar Perusahaan Defect
≥5 3
Waiting 10-15 menit
5 menit
Transportation 30 menit
10 Menit
Motion 30 Menit
15 Menit
Inventory 3
Overproduction
4-5
Inappropriate process 5 menit
Sumber: PT. Industri Karet Nusantara
Universitas Sumatera Utara
Berdasarkan Tabel 1.1, dapat dilihat bahwa rata-rata tiap satu siklus operasi menunjukkan tingginya waste yang dihasilkan. Perusahaan harus
memperbaiki kinerjanya agar tetap unggul dalam menghadapi persaingan tersebut. Perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah mengurangi pemborosan
waste yang terjadi selama proses produksi. Salah satu metode yang dapat digunakan dalam pengurangan waste tersebut adalah metode pendekatan Lean Six
Sigma .
1
Penelitian terdahulu dilakukan oleh Abdul Halim, Mochamad Choiri dan Ceria Farela mengenai implementasi lean six sigma sebagai upaya meminimasi
waste pada pembuatan webb di PT Temprina Media Grafika Ngajuk dengan
tujuan untuk mengidentifikasi jenis-jenis waste yang terjadi dalam proses produksi, menganalisis faktor-faktor penyebab waste, serta memberikan usulan
pebaikan untuk meminimasi waste. Penelitian ini dilakukan dengan tahap DMAIC sesuai dengan langkah dalam six sigma. Ketujuh jenis waste teridentifikasi terjadi
pada proses produksi webb, yaitu waiting, unnecessary inventory, defect, overproduction, unnecessary motion inappropriate processing
dan transportation. Rekonmendasi perbaikan yang diusulkan dalam penelitian ini didasarkan dari
hasil identifikasi Critical To Waste yang telah dianalisis menggunakan fishbone diagram dan FMEA untuk menentukan waste mana yang menjadi prioritas
diberikan usulan perbaikan. Dari hasil tabel FMEA didapatkan waste waiting dan defect
yang menjadi prioritas untuk segera diperbaiki. Rekomdasi perbaikan yang
1
Abdul Halim, dkk. 2014. “Implementasi Lean Six Sigma Sebagai Upaya Meminimasi Waste Pada Pembuatan Webb Di PT Temprina Media Grafika Ngajuk”. Universitas Brawijaya: Malang.
Universitas Sumatera Utara
diusulkan untuk kedua waste tersebut adalah melakukan checklist, preventive maintenance
, konsep 5S, dan penambahan fasilitas kerja.
2
Penelitian lain juga dilakukan oleh Joshua Chan Ren Jie, Sharul Kamaruddin dan Ishak Abd Azid mengenai penarapan lean six sigma di usaha
kecil menengah UKM – study kasus di perusahaan percetakan dengan tujuan
untuk memberikan kerangka LSS terstruktur yang dapat diadopsi pada UKM Percetakan untuk mengurangi limbah dan variasi dalam produksi mereka.
Penerapan kerangka LSS telah menyediakan pendekatan yang sistematis dan dipandu untuk mengidentifikasi masalah dan untuk menyediakan solusi yang
layak dan mempertahankan perbaikan dibuat. Setiap langkah yang diambil dalam pendekatan ini telah ditunjukkan dalam rincian dalam setiap fase studi. A1 mesin
memiliki tambahan 869,000 kapasitasjam untuk membantu perusahaan menghadapi permintaan pelanggan. Tambahan kapasitas ini bernilai 2 bulan saat
ini kapasitas produksi pencetakan label. Peningkatan yang signifikan telah diamati dalam mesin A1, mana itu menghasilkan produktivitas dari kesanjam 2,709
memberikan 3,303 kesanjam 21,93 peningkatan.
3
Penelitian lain juga dilakukan oleh Jui Chin Jiang dan Thi Anh Tuyet mengenai perbaikan proses dengan mengaplikasikan metode lean six sigma dan
TRIZ pada perusahan kopi untuk mengembangkan proses yang lebih baik yang menghasilkan produktivitas dan efektivitas yang tinggi, waiting time rendah
2
Kamaruddin Shahrul,dkk. 2014. “Implementing the Lean Six Sigma Framework in a Small Medium Enterprise SME
– A Case Study in a Printing Company” Pulau pinang: Malaysia
3
Jiang,jui- chin.2015. “Process improvement by application of Lean Six Sigma and TRIZ
methodology Case Study in Coffee Company”.Chun Yuan Christian University: Taiwan
Universitas Sumatera Utara
untuk menghilangkan waste yang tidak perlu pada inspeksitransportasi produk selama sistem operasi, menghasilkan sistem proses yang lebih efektif yang
menjadi lebih stabilitas dan dapat diandalkan. Hasil menunjukkan bahwa prediksi peningkatan model berhasil mengurangi pemborosan waktu tunggu untuk inspeksi
46,54 dan transportasi selama sistem operasi 38,12. Hal ini menunjukkan reduksi non value added sebesar 38,12.
4
Penelitian lain dilakukan Aditya Yanuar Dwi Pradita dan Hari Supriyanto mengenai penerapan lean six sigma untuk meningkatkan kualitas prooduksi
dengan memperhatikan faktor lingkungan studi kasus : PT.Loka Refractories Wira Jatim dengan tujuan untuk memperbaiki kualitas produksi di perusahaan dengan
memperhatikan waste dan non-value adding activity untuk meminimasi sumber daya dalam meningkatkan kualitas produksi, dimana konsep lean akan mampu
memunculkan E-DOWNTIME waste di perusahaan. Untuk metode pengukuran kinerja lingkungan dilakukan untuk menampilkan permasalahan lingkungan yang
ditimbulkan oleh perusahaan, sehingga alternatif perbaikan yang ditentukan bisa mempertimbangkan dampak lingkungan yang mungkin dimunculkan. Tahapan
pengukuran aspek lingkungan dilakukan pada besarnya emisi karbon yang dihasilkan oleh perusahaan dengan menggunakan satuan konversi karbon.
Sehingga penggabungan kedua metode ini mampu menunjukkan aktivitas produksi yang paling signifikan menimbulkan dampak lingkungan dan nantinya
4
Supriyanto,Hari,dkk.2014” Penerapan Lean Six Sigma Untuk Meningkatkan Kualitas Produksi Dengan Memperhatikan Faktor Lingkungan Studi Kasus: PT Loka Rerractories W
ira Jatim”. Surabaya:Institut Teknologi Sepuluh November”.
Universitas Sumatera Utara
dijadikan sebagai bahan pertimbangan dalam menyusun perbaikan dalam masalah kualitas produksi di perusahaan.
Berdasarkan latar belakang diatas, peneliti berencana untuk memperbaiki proses produksi dengan mengurangi waste pemborosan. Lean Manufacturing
merupakan metode untuk meningkatkan responsiveness melalui usaha pengurangan waste. Six sigma digunakan untuk memperbaiki proses produksi
dengan minimalisasi variasi produk, sehingga dapat mengurangi waste pada proses produksi.
1.2. Perumusan Masalah
Kategori