Penerapan Blanket Order System Pada Proses Pemesanan Spare Part Peralatan Di Bagian Automotive Dan Heavy Equipment Di PT. Arun Lng Lhokseumawe

(1)

PENERAPAN BLANKET ORDER SYSTEM PADA PROSES

PEMESANAN SPARE PART PERALATAN DI BAGIAN

AUTOMOTIVE DAN HEAVY EQUIPMENT

DI PT. ARUN LNG LHOKSEUMAWE

KARYA AKHIR

Diajukan Untuk Mengikuti Seminar Sarjana Sains Terapan Teknik Manajemen Pabrik

Oleh Nadia Zuhra NIM. 025204002

PROGRAM STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK

P R O G R A M D I P L O M A I V

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2007

(2)

DAFTAR ISI

BAB Halaman

LEMBAR PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iii

ABSTRAK ... iv

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xi BAB

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Manfaat Penelitian ... I-5

1.5. Ruang Lingkup dan Asumsi ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ... I-7

(3)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB Halaman II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.1.1. Sejarah Singkat PT. Arun LNG ... II-1 2.1.2. Pembangunan Kilang Arun NGL... II-3 2.1.3. Orientasi LNG Plant Site... II-4 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-6 2.3. Struktur Organisasi ... II-8 2.4. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-12 2.5. Tenaga kerja dan Jam Kerja... II-15

2.5.1. Tenaga Kerja ... II-15 2.5.2. Jam Kerja ... II-15 2.6. Sistem Pengupahan dan Fasilitas ... II-17 2.7. Proses Produksi ... II-19 2.7.1. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-19 2.7.2. Bahan yang Digunakan ... II-23 2.7.2.1. Bahan Baku ... II-23 2.7.2.2. Bahan Tambahan... II-24 2.7.2.3. Bahan Penolong ... II-25 2.8. Uraian Proses ... II-26

(4)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB Halaman

2.9. Mesin dan Peralatan ... II-46 2.9.1. Mesin Produksi ... II-46 2.9.2. Peralatan... III-49 2.10.Automotive... II-53 2.11.Heavy Equipment... II-54 2.12.Kegiatan Pemeliharaan di Bagian Automotive

dan Heavy Equipment... II-57 2.13.Prosedur Pembelian Material ... II-60

III LANDASAN TEORI

3.1. Blanket Order System ... III-1 3.2. Prosedur Pengadaan ... III-2 3.2.1. Defenisi Kebutuhan ... III-4 3.2.2. Pemeriksaan Persediaan ... III-4 3.2.3. Permintaan Pembelian Standar

(Standard Purchasing Requisition) ... III-5 3.2.4. Daftar Material (Bill of Material/BOM) ... III-5 3.2.5. Sistem Kontrak... III-6 3.3. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Persediaan... III-7 3.4. Biaya Persediaan ... III-9

(5)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB Halaman

3.5. Frekuensi Pemakaian ... III-11

3.5.1. Sistem Persediaan ... III-11 3.5.2. Teori Penentuan Pola Distribusi Kebutuhan Barang ... III-14 3.2.3. Teori Penentuan Pemakaian Kebutuhan Spare Part... III-15

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Objek Penelitian ... IV-1 4.3. Pelaksanaan Penelitian ... IV-2

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Metode Pengumpulan Data ... . V-1 5.2. Pengumpulan Data ... . V-1 5.3. Pengolahan Data ... . V-7

VI ANALISA PEMBAHASAN

Analisa Pembahasan ... . VI-1

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran... VII-2

DAFTAR PUSTAKA ... xiv LAMPIRAN

(6)

DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

2.1. Fasilitas Kesehatan... II-19 2.2. Komposisi LNG ... II-20 2.3. Komposisi Kondensat ... II-21 2.4. Komposisi Gas Alam dari Sumur Lhoksukon ... II-23 2.5. Komposisi Gas dari NSO ... II-24 5.1. Jenis Spare Part pada Peralatan Automotive... V-1 5.2. Jenis Spare Part pada Peralatan Heavy Equipment... V-4 5.3. Data Kebutuhan Biaya Pada Saat Pemesanan... V-7 5.4. Data Kebutuhan Biaya Pada Saat Penyimpanan... V-8 5.5. Data Penggunaan Spare Part pada Peralatan Automotive

dari Tahun 2003 s/d 2006... V-9 5.6. Data Penggunaan Spare Part pada Peralatan Heavy Equipment

dari Tahun 2003 s/d 2006... V-9 5.7. Kebutuhan Spare Part pada Peralatan Automotive Jenis Brake... V-11 5.8. Distribusi Frekuensi Kebutuhan... V-12 5.9. Kebutuhan Spare Part pada Peralatan Automotive Jenis Timing Belt... V-15 5.10. Distribusi Frekuensi Kebutuhan... V-16 5.11. Kebutuhan Spare Part pada Peralatan Heavy Equipment

Jenis Trolley... V-20 5.12. Distribusi Frekuensi Kebutuhan... V-21

(7)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

Tabel Halaman

5.13. Kebutuhan Spare Part pada Peralatan Heavy Equipment

Jenis Gormann Rupp... V-24 5.14. Distribusi Frekuensi Kebutuhan... V-25 5.15. Kebutuhan Spare Part pada Peralatan Heavy Equipment

Jenis Pitching... V-29 5.16. Distribusi Frekuensi Kebutuhan... V-30 5.17. Kebutuhan Spare Part pada Peralatan Heavy Equipment

Jenis Chamsell... V-33 5.18. Distribusi Frekuensi Kebutuhan... V-34 5.19. Kebutuhan Spare Part pada Peralatan Heavy Equipment

Jenis Ingersoil Randl... V-37 5.20. Distribusi Frekuensi Kebutuhan... V-38 6.1. Hasil Data Pemesanan Spare Part Bagian Automotive

untuk Tahun 2003 s/d 2006... VI-2 6.2. Hasil Data Pemesanan Spare Part Bagian Heavy Equipment

(8)

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

2.1. Struktur Organisasi PT. Arun NGL ... II-10 2.2. Buldozer ... II-54 2.3. Crane... II-55 2.4. Excavator... II-56 2.5. Formulir Material Request... II-61 2.6. Formulir Request For Quatation... II-61 2.7. Formulir Purchasing Order... II-62 2.8. Formulir Receiving Report... II-63 2.9. Prosedur Pemesanan Material ... II-63 3.1. Formulir Blanket Order... III-2 3.2. Formulir Permintaan Pembelian (Purhasing Request) ... III-5 3.3. Sistem Ukuran Order Tetap (Q Sistem) ... III-13 3.4. Sistem Pemesanan Interval Tetap (P Sistem)... III-13 4.1. Diagram Aliran Metode Penelitian ... IV-1 5.1. Penggunaan spare part peralatan Automotive

Pada Tahun 2003... V-2 5.2. Penggunaan spare part peralatan Automotive

Pada Tahun 2004... V-3 5.3. Penggunaan spare part peralatan Automotive

(9)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

Gambar Halaman

5.4. Penggunaan spare part peralatan Automotive

Pada Tahun 2006... V-4 5.5. Penggunaan spare part peralatan Heavy Equipment

Pada Tahun 2003... V-5 5.6. Penggunaan spare part peralatan Heavy Equipment

Pada Tahun 2004... V-6 5.7. Penggunaan spare part peralatan Heavy Equipment

Pada Tahun 2005... V-6 5.8. Penggunaan spare part peralatan Heavy Equipment

Pada Tahun 2006... V-7 5.9. Hubungan Antara Biaya dan Jenis Item Bagian Automotive... V-10 5.10. Hubungan Antara Biaya dan Jenis Item Bagian Heavy Equipment... V-10

(10)

ABSTRAK

PT. Arun LNG adalah perusahaan pertamina yang mengoperasikan salah satu kilang pencairan gas yang berada di Indonesia. PT.Arun mempunyai Departemen Maintenance. Dalam kegiatan pemeliharaan ada bagian Automotive & Heavy Equipment, yaitu bagian pemeliharaan yang bertugas untuk merawat segala jenis kendaraan untuk pabrik, mulai dari kendaraan yang memiliki kapasitas kecil sampai kendaraan yang memiliki kapasitas yang besar. Salah satu masalah yang dihadapi pada perusahaan PT Arun LNG pada bagian Automotive

dan Heavy Equipment ini adalah sering mengalami keterlambatan waktu pada proses pemesanan. Selama ini PT. Arun LNG menggunakan pemesanan dengan cara Normal MR (Material Requisitions) Procedure yang merupakan prosedur yang selama ini digunakan untuk memenuhi pemesanan akan part/peralatan yang dibutuhkan dalam pemeliharaan (maintenance) dan perbaikan (repair), dimana sistem ini mempunyai kelemahan yaitu proses tender yang lama, waktu tenggang yang panjang, biaya persediaan relatif besar dan tidak tersedianya suku cadang (spare part) jika terjadi kerusakannya tidak terduga sebelumnya. Untuk mengatasi kelemahan prosedur tersebut, penulis mencoba menerapkan suatu sistem pemesanan yang disebut Blanket Order System.

Dari penelitian yang dilakukan pada proses produksi khususnya pada bagian Automotive diketahui 2 jenis spare part yang mempengaruhi proses pemesanan yaitu jenis Brake dan Timing Belt.Bagian Heavy Equipment diketahui 5 jenis spare part yang mempengaruhi proses pemesanan yaitu jenis Trolley, Gorman Rupp, Pitching, Chamsell dan Ingersoil Rand. Dengan menggunakan

Blanket Order System, untuk Bagian Automotive jenis Brake diperoleh kebutuhan rata-rata pertahun 34 unit dengan lead Time 3 bulan, persediaan Keamanan 4 unit dan periode pemesanan 3 bulan. Jenis Timing Belt diperoleh kebutuhan rata-rata pertahun 29 unit dengan lead Time 3 bulan, persediaan Keamanan 10 unit dan periode pemesanan 3 bulan. Bagian Heavy Equipment jenis Trolley diperoleh kebutuhan rata-rata pertahun 32 unit dengan lead Time 3 bulan, persediaan Keamanan 9 unit dan periode pemesanan 3 bulan. Jenis Gormann Rupp diperoleh kebutuhan rata-rata pertahun 27 unit dengan lead Time 3 bulan, persediaan Keamanan 6 unit dan periode pemesanan 3 bulan. Jenis Pitching diperoleh kebutuhan rata-rata pertahun 24 unit dengan lead Time 3 bulan, persediaan Keamanan 7 unit dan periode pemesanan 3 bulan. Jenis Chamsell diperoleh kebutuhan rata-rata pertahun 17 unit dengan lead Time 3 bulan, persediaan Keamanan 7 unit dan periode pemesanan 3 bulan. Jenis Ingersoil Rand diperoleh kebutuhan rata-rata pertahun 8 unit dengan lead Time 3 bulan, persediaan Keamanan 2 unit dan periode pemesanan 3 bulan.

Maka dapat disimpulkan bahwa dengan menggunakan Blanket Order System, waktu pemesanan yang diinginkan lebih cepat dari pada menggunkan

(11)

ABSTRAK

Maka dapat disimpulkan bahwa dengan menggunakan Blanket Order System, waktu pemesanan yang diinginkan lebih cepat dari pada menggunkan

(12)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Minyak bumi dan gas alam adalah sumber daya alam yang bernilai ekonomis dan memberikan kontribusi yang sangat penting dalam kehidupan manusia. Teknologi canggih atau modern mempunyai peranan yang sangat penting dalam perkembangan suatu industri. Setiap industri tidak akan menghasilkan suatu produk yang maksimal tanpa didukung oleh peralatan memadai. Meskipun setiap industri telah berusaha untuk menghasilkan produk yang baik, tetap saja mengalami kendala dalam mengoperasikan suatu mesin produksi, hal ini dapat terjadi karena faktor alam, faktor peralatan yang digunakan, maupun faktor manusia itu sendiri.

PT. Arun LNG merupakan aset milik Pertamina, termasuk alat berat. Untuk menjaga pabrik yang digunakan tetap terjaga kondisinya maka departemen

maintenance membentuk suatu area, dimana area tersebut dijadikan tempat pemeliharaan. Dalam kegiatan pemeliharaan ada bagian yang masing-masing dikepalai oleh seorang Superintendent terbagi lagi menjadi 5 bagian yang masing-masing dikepalai oleh Supervisor. Bagian- bagian tersebut adalah:

1. Welding Shop, yaitu bagian pemeliharaan yang bertugas untuk berbagai macam pengelasan.

2. Mechanical Shop, yaitu bagian pemeliharaan yang bertugas untuk berbagai macam bentuk pembubutan peralatan pabrik.

(13)

3. Instrument & Electrical Shop, yaitu bagian pemeliharaan yang bertugas untuk merawat segala jenis peralatan yang berkaitan dengan instrument dan

electrical pabrik.

4. Harbour Facility Maintenance, yaitu bagian pemeliharaan yang bertugas untuk pemeliharaan segala jenis peralatan yang berada di sekitar pelabuhan kapal PT. Arun LNG.

5. Automotive & Heavy Equipment, yaitu bagian pemeliharaan yang bertugas untuk merawat segala jenis kendaraan untuk pabrik, mulai dari kendaraan yang memiliki kapasitas kecil sampai kendaraan yang memiliki kapasitas yang besar.

Fungsi dari Bagian Automotive dan Equipment adalah memelihara, memperbaiki dan mengadakan tindakan koreksi terhadap kendaraan dan alat-alat berat sesuai dengan desain aslinya.

Masalah yang dihadapi dalam bagian Automotive dan Equipment yaitu bagaimana cara menerapkan pemesanan spare part dengan tepat. Selama ini PT. Arun LNG menggunakan pemesanan dengan cara Normal MR (Material Requisitions) Procedure yang merupakan prosedur yang selama ini digunakan untuk memenuhi pemesanan akan part/peralatan yang dibutuhkan dalam pemeliharaan (maintenance) dan perbaikan (repair). Ternyata pada prosedur

Material Requisitions ini ditemukan adanya kelemahan. Diantaranya adalah: 1. Proses tender untuk setiap kali mengadakan pemesanan relatif lama. 2. Waktu tenggang diberikan kepada pemasok relatif panjang.

(14)

4. Tidak tersedianya suku cadang (spare part) jika terjadi kerusakannya tidak terduga.

Suatu sistem penyimpanan hanya menyelesaikan persoalan pesanan sedikit untuk barang-barang yang digunakan berulang-ulang. Blanket atau open-end, sistem pemesanan yang membantu menyelesaikan masalah untuk ribuan barang-barang yang sungguh-sungguh tidak dapat dimasukkan ke dalam persediaan, meskipun beberapa di antaranya sebetulnya dapat. Pemesanan Blanket hanya menunjukkan perkiraan pemakaian selama periode tertentu. Mencantumkan juga pernyataan bahwa semua permintaan yang dikirim akan diterima sepanjang pemesanan yang dikeluarkan oleh pembelanja. Pada formulir yang dikeluarkan dicantumkan nomor pemesanan Blanket, jumlah barang dan jumlah untuk dikirim. Laporan penerimaan disimpan dengan arsip pemesanan asli dan diakhir periode, pemesan dapat diperbaharui atau dipesan dengan pemasok lainnya, tergantung kepada catatan kerja pemasoknya. Sistem pemesanan Blanket Order mempunyai keuntungan yaitu:

a. Menghemat pemakaian surat pemesanan dan mengurangi pekerjaan administrasi di Purchasing, akuntan dan penerimaan.

b. Mengurangi pekerjaan rutin pembelanja, sehingga mereka dapat lebih mengkonsentrasikan diri pada pekerjaan yang lebih utama.

c. Mengizinkan jumlah dan harga yang diperoleh dengan penggabungan dan pengelompokan permintaan.

d. Dapat meningkatkan alur informasi umpan balik, karena pengelompokan material dan pemasok.

(15)

e. Mengurangi waktu tunda (lead time) dan tingkat persediaan, karena beberapa pemasok akan menyediakan persediaan lebih awal.

1.2. Perumusan Masalah

Salah satu masalah yang dihadapi pada perusahaan PT Arun LNG pada bagian Automotive dan Equipment ini adalah sering mengalami keterlambatan waktu pada proses pemesanan. Perumusan masalah tersebut diuraikan sebagai berikut:

1. Bagaimana perusahaan dapat mengetahui lamanya proses pemesanan terhadap kebutuhan spare part.

2. Bagaimana memproteksi kenaikan harga selama periode kontrak dan mendapatkan potongan harga

3. Berapa jumlah komponen spare part yang rusak pada waktu proses produksi terhenti.

Maka untuk menghindari lamanya permesanan kebutuhan spare part.

Pemakaian sistem Blanket Order ini diharapkan dapat membuat proses pemesanan dapat lebih cepat.

1.3. Tujuan Penelitian

Dalam suatu penelitian langkah awal yang harus dilakukan adalah dengan menentukan tujuan penelitian yang baik dan benar akan memudahkan bagi penjabaran dari langkah-langkah selanjutnya serta akan menentukan penelitian ke dalam penelitian yang sesuai dengan apa yang diinginkan.

(16)

Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

4. Mengetahui cara pemesanan material dengan menggunakan Blanket Order. 5. Mengetahui ukuran pemesanan Spare Part dengan menggunakan sistem

Blanket Order.

6. Membandingkan cara sistem pemesanan Blanket Order dengan sistem pemesanan dengan MR (Material Requisitons) Procedure yang selama ini digunakan oleh PT. Arun LNG.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh apabila tujuan penelitian ini dicapai adalah sebagai berikut:

1. Untuk memberikan kemudahan bagi perusahaan dalam menentukan pesanan material yang harus dibuat untuk memenuhi sasaran yang telah ditetapkan sehingga pada akhirnya perusahaan mendapatkan keuntungan yang maksimal.

2. Memudahkan perusahaan dalam merencanakan pemesanan untuk seluruh kegiatan produksi.

3. Mengatasi kelemahan pada sistem pemesanan yang digunakan pada MR (Material Requisitons) Procedure.

(17)

1.5. Ruang Lingkup dan Asumsi

Faktor yang selalu tidak dapat dihindarkan dalam melakukan penelitian adalah waktu, dana, dan keterbatasan fasilitas. Faktor itu pula yang menyebabkan penulis perlu melakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang diinginkan. Ruang lingkup yang perlu diambil dalam penelitian ini adalah :

1. Penelitian dilakukan pada bagian Automotive dan Heavy Equipment. Departemen Maintenance (pemeliharaan ).

2. Pemecahan masalah berdasarkan dengan teori penentuan pola distribusi kebutuhan barang dan teori penentuan pemakaian kebutuhan spare part

dengan menggunakan Blanket order.

3. Penelitian dilakukan untuk material yang termasuk dalam kegiatan pemeliharaan dan perbaikan dibagian tersebut yaitu; Brake dan Timing Belt.

Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Kebijaksanaan perusahaan dalam pembelian material tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung.

2. Proses produksi berjalan normal.

3. Fasilitas gudang cukup untuk mengantisipasi jumlah persediaan. 4. Harga kebutuhan spare part adalah tetap.

5. Lead time pemesanan kebutuhan spare part dapat diketahui. 6. Dana untuk pemesanan spare part dianggap cukup tersedia.

(18)

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Agar lebih mudah untuk dipahami dan ditelusuri maka sistematika penulisan karya akhir ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut:

BAB I : PENDAHULUAN

Meguraikan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup, dan asumsi yang digunakan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menjelaskan secara singkat dan padat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen.

BAB III : LANDASAN TEORI

Menyajikan dan menampilkan tinjauan kepustakaan yang berisi teori dan pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan dan pemecahan masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya.

(19)

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Melakukan identifikasi data dan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.

BAB VI : ANALISIS DAN EVALUASI

Menganalisis hasil pengolahan data dan untuk mengevaluasi penyelesaian dari masalah yang ada.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil analisis pemecahan masalah maka dapat diambil kesimpulan dan saran.

(20)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan 2.1.1. Sejarah Singkat PT. Arun LNG

Mobil Oil Inc telah menemukan sumur pertama cadangan gas alam

disebuah desa kecil bernama Arun di kecamatan Syamtalira pada tahun 1971. Sumur yang merupakan salah satu sumber gas terbesar di dunia ini berlokasi lebih kurang ±30 km disebelah timur Lhokseumawe, NAD. Bertitik tolak pada penemuan tersebut, maka nama desa tersebut diabadikan sebagai nama kilang gas alam cair yang telah dikenal di dunia internasional dan merupakan pabrik penghasil gas alam cair di dunia, yaitu PT. Arun. LNG.

Gas Arun diperkirakan memiliki cadangan gas yang dapat mensuplai 6

train plant LNG untuk 20 tahun. Kemampuan ini membuat Pertamina dan Mobil Oil Indonesia Inc, mulai mengembangkan program produksi, pencairan, pengiriman dan penjualan LNG dari lapangan gas Arun, dan dengan menggunakan sistem perusahaan persero, perusahaan tersebut memiliki sistem pembagian saham operasi sebagai berikut:

a. Pertamina : 55 %

b. Mobil Oil Indonesia : 30 %

(21)

Dengan perjanjian semua asset yang dimiliki PT. Arun LNG adalah merupakan milik Pertamina.

Kilang LNG Arun meliputi daerah seluas 271 ha, terletak di daerah Blang Lancang–Lhokseumawe dan berjarak 30 km dari ladang gas Arun di Lhoksukon. Ladang gas alam ini terletak di daerah blok B, cadangan gas alam yang berada di Arun tersebut terdapat di celah – celah batu kapur pada kedalaman 2.882 m dengan luas area 18,5 x 5 km2, dengan ketebalan kandungan 150 m, sedangkan tekanannya sebesar 499 kg/cm2 dengan suhu 177 oC. Cadangan gas alam yang terkandung di dalam reservoir ini diperkirakan sebanyak 18 trilliun ft3, gas alam tersebut akan diproses atau dialirkan pada enam train pencairan gas alam, tetapi dengan kondisi kandungan gas alam sekarang ini yang semakin menipis PT Arun LNG hanya mengoprasikan empat train. Dengan luas area 92,5 km2, PT. Arun LNG membagi empat bagian stasiun pengumpul dengan luas masing - masing stasiun pengumpul lebih kurang 6 ha, dengan ditambah fasilitas pengontrol dan bangunan lainnya yang disebut dengan Point A. Melalui dua buah train yang dipasang pada stasiun pengumpul ( cluster ) yang dialirkan ke sentral pemipaan, baru kemudian dialirkan ke proses pencairan gas alam pada point B ( LNG Plant ). Setiap train pada setiap cluster terdiri dari :

- Fin-fan Collers

- Penukar kalor gas ke gas - Tiga tingkat drum pemisah - Dua unit pompa kondensat

(22)

- Kompresor injeksi ulang ( satu buah pada Cluster 2 dan dua buah pada Cluster

3) dan kapasitas dari setiap cluster itu sendiri adalah 600 MMSCFD (maks 750 MMSCFD) yang akan menghasilkan 556 MMSCFD gas ditambah 37.100 BPD kondensat.

2.1.2. Pembangunan Kilang Arun.

Kilang Arun berada di daerah seluas 92,5 km2 yang dibagi menjadi empat stasiun pengumpul dengan luas masing – masing 6 ha. Hingga saat ini PT. Arun sudah memiliki enam buah train pencairan gas alam dan sekarang ini tinggal empat train yang beroprasi, dengan produksi 38.000 m3/hari LNG pada 100 % kapasitas design. Namun demikian dengan beberapa modifikasi dari plant site dan

plant test, kapasitas setiap train menjadi sekitar 115 –117 %. Keenam train ini dibangun secara bertahap. Tahapan pembangunan dan awal operasi masing – masing train dibagi menjadi tiga, yaitu :

a. Arun Project I.

Proyek ini meliputi pembangunan train 1,2 dan 3 yang dibangun oleh kontraktor utama Becthel Inc. yang dimulai awal tahun 1974 dan selesai akhir tahun 1978. Pengapalan LNG pertama proyek ini dilakukan tanggal 4 Oktober 1978 dengan tujuan Jepang bagian barat.

b. Arun Project II.

Proyek ini merupakan pengembangan dari Arun Project I yang meliputi pembangunan train 4 dan 5 yang dilakukan oleh kontraktor utama Chiyoda ChemicalEngineering Corp. bekerja sama dengan Mitsubishi Corp dan PT. Purna

(23)

Bina Indonesia. Proyek mulai dikonstruksi awal bulan Febuari 1982 dan selesai akhir 1983. Bulan Desember 1983 dilakukan pengapalan pertama ke Jepang di bagian barat.

c. Arun Project III.

Proyek ini juga pengembangan dari proyek – proyek Arun sebelumnya. Proyek ini membangun train 6 yang dilakukan kontraktor utama JGC Corp, yang dimulai awal November 1984 dan selesai November 1986. Proyek ini merupakan realisasi kontrak jual dengan Korea Selatan. Tanggal 21 Oktober 1986 dilakukan pengapalan pertama LNG ke Korea Selatan.

2.1.3. Orientasi LNG Plant Site.

PT. Arun NGL hingga saat ini mempunyai empat buah train pencairan gas alam yang masih aktif, dengan kapasitas produksi 38.000 m3/hari LNG yang dilengkapi unit – unit pemisah gas dan kondensat, pemurnian gas dan kondensat, pemurnian gas, penggudangan dan dibantu oleh unit–unit penunjang lainnya.

Pada masing – masing train pencairan gas alam tersebut mengolah 282 MMSCFD gas untuk menghasilkan 9.500 m3/hari LNG pada 100 % kapasitas desain. Namun demikian dengan beberapa modifikasi dari plant site dan plant test, maka masing – masing train mampu beroperasi atau mampu menghasilkan rata – rata pada kapasitas 115 % - 135 %. Dengan luas area pabrik 271 ha, yang dilengkapi dengan dua buah dermaga pemuatan LNG untuk kapasitas kapal 9500 DWT pengapalan LNG, serta dermaga tersebut dibuat dengan kedalaman 14 m dari permukaan air laut, pengukuran dilakukan pada saat air laut surut, agar dapat

(24)

dimasuki oleh kapal LNG ataupun kapal LPG. Sedangkan untuk kondensat dilengkapi dengan dua buah sarana pemuatan yaitu dengan :

- Single Point Mooring ( SPM ) untuk kapasitas 40.000 – 280.000 DWT. - Multi Buoy Mooring ( MBM ) untuk kapasitas kapal 30.000 – 100.000 DWT.

Minyak bumi dan gas alam adalah sumber daya alam yang bernilai ekonomis tinggi, sangat strategis dan memberikan konstribusi yang sangat penting dalam kehidupan manusia, apabila dari sudut pandang perekonomian maka akan meningkatkan income pendapatan negara, apabila dilihat dari sudut pandang sosial maka akan meningkatkan kesejahteraan masyarakat, dan yang paling berkembang hingga saat ini adalah perkembangan tekhnologi canggih yang sebagian besar menggunakan energi dari bahan bakar minyak dan gas.

Teknologi canggih atau modern mempunyai peranan yang sangat penting dalam perkembangan suatu industri. Setiap industri tidak dapat menghasilkan suatu produk yang maksimal tanpa didukung dengan peralatan yang canggih. Meskipun setiap industri telah berusaha untuk menghasilkan produk yang baik, akan tetapi tetap saja mempunyai kendala dalam mengoperasikan suatu mesin produksi, ini dapat terjadi karena faktor alam, faktor bahan yang digunakan maupun faktor manusia itu sendiri.

LNG merupakan alternatif energi yang mempunyai prospek cukup baik dewasa ini, karena hasil dari pembakarannya memiliki efek polusi yang relatif sangat kecil bila dibandingkan dengan bahan bakar lainnya, polusi yang terjadi tersebut tentunya kurang menguntungkan, baik bagi kehidupan manusia maupun makhluk hidup lainnya, yaitu dapat mengganggu kesehatan dan merusak

(25)

ekosistem lainnya, karena pencemaran lingkungan yang ditimbulkannya, efisiensi pembakaran gas cukup tinggi serta mudah di kontrol karena pada gas tidak terdapat fraksi berat.

Saat ini Indonesia memiliki 2 kilang LNG, yaitu masing-masing 8 train di Bontang Kalimantan yang dikenal dengan PT Badak, dan 6 train di Arun Lhokseumawe (Aceh Utara) yang dikenal dengan PT Arun, dan tidak menutup kemungkinan akan ditemukannya lagi reservoir-reservoir gas alam atau reservoir

minyak bumi yang baru ditempat-tempat atau daerah-daerah lainnya yang berpotensi diIndonesia, seperti misalnya baru-baru ini telah ditemukannya ladang gas alam di kepulauan Natuna, walaupun sekarang ini pembangunannya masih dalam tahap perencanaan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Kilang Arun pada awal operasinya hanya memproduksi LNG yang mengandung komponen dominan Metana (CH4), Etana (C2H6), Propana (C3H8)

dan Butana (C4H10) sedangkan fraksi berat lainnya diolah untuk menghasilkan

kondensat.

Sebagai langkah perluasan produksi dan pengembangan usaha, PT. Arun melakukan diversifikasi produk dengan memanfaatkan unsur – unsur Propana (C3H8) dan Butan (C4H10) yang mempunyai nilai jual yang lebih tinggi

dibandingkan dengan nilai jual kondensat, unsur tersebut dikenal dengan nama LPG yang merupakan hasil penggabungan dari kedua unsur propan dan butan.

(26)

Sehingga diharapkan dapat menambah hasil devisa negara dan memaksimalkan sisa hasil proses produksi di samping produksi utama.

Kemudian dilakukan studi dan penelitian terhadap kilang dan komposisi gas alam, agar diversifikasi produk yang dilakukan tidak mengganggu mutu dan jumlah produksi LNG serta suplai media pendingin untuk kilang. Dengan hasil penelitian yang positif maka dibuatlah Master Plant, yaitu pembangunan kilang LPG yang disponsori oleh Pertamina dan para investor asing sekaligus konsumen yang berasal dari negara Jepang pada tanggal 15 Juli 1986.

Pembangunan kilang LPG dimulai pada tanggal 24 Febuari 1987 berdasarkan kontrak yang telah disepakati Pertamina dengan JGC, sebagai kontraktor utama di bawah supervisi PLLP (Pertamina LNG-LPG Project) dan pembangunannya tepat berdampingan dengan kilang LNG yang sudah ada. Pembangunan dilakukan dengan 3 tahap, Pembangunan pertama dimulai akhir Febuari 1987 dan selesai bulan Juni 1988. tahap kedua selesai bulan Oktober 1988 dan tahap ketiga selesai pada bulan Desember 1988. pengapalan pertama produk LPG dilakukan pada tanggal 2 Agustus 1988 ke negara tujuan Jepang. Sejak tahun 1996 LPG tidak diproduksi lagi akibat minimnya pasokan gas dan alasan ekonomis lainnya.

(27)

2.3. Struktur Organisasi

Sistem organisasi PT. Arun pada saat ini masih dalam perubahan yaitu proses restrukturisasi organisasi melalui Work Process Reengineering. Pada saat ini PT. Arun melaksanakan kegiatan program perubahan terhadap oraganisasi yang lama dengan melibatkan pihak-pihak yang terkait seperti Cambridge Management Consulting, konsultan yang ditunjuk PT.Arun, Change Management Team, anggota manajemen PT. Arun (Manager and Superintendent), Task Force.

Perubahan yang dilakukan tersebut saat ini memasuki fase pemeliharaan dan pemantapan. Sebelum organisasi baru dikembangkan mereka menetapkan prinsip-prinsip pengembangan organisasi baru. Pengembangan organisasi baru tersebut bertujuan untuk penyederhanaan proses kerja.

Pimpinan tertinggi organisasi PT. Arun adalah President Director (PD)

yang berkantor di Jakarta. Sedangkan PT. Arun plant site dipimpin oleh seorang

Vice President Director (VPD). VPD PT. Arun melapor kepada PD. VPD PT. Arun membawahi tiga divisi :

1. Production Division (Divisi I)

2. Plant Operation Support Division (Divisi II) 3. Service and Development Division (Divisi III) Dan membawahi tiga bagian yaitu :

1. CIT (Continous Improvement Team) 2. Bagian Public Relations

(28)

Sementara General Auditor secara struktur organisasi bertanggung jawab langsung ke President Director di Jakarta, tetapi karena General Auditor yang berkantor di plant site maka secara tidak langsung General Auditor tetap secara pelaporan dan pengawasan di bawah Vice President Director (VPD).

Bentuk struktur organisasi perusahaan dapat dilihat dalam Gambar 2.1.

a. Production Division

Tugas utama divisi production adalah mengolah gas alam menjadi gas alam cair (LNG) serta merencanakan produk LNG dan kondensat, menyimpan LNG dan kondensat, mengapalkan ke tujuan serta mencegah terjadinya kerugian perusahaan. Divisi ini membawahi empat bagian yaitu:

1. Bagian LNG/ NSOProcess. 2. Bagian Utilities.

3. Bagian Storage / Loading & Shipping.

4. Bagian Fire and Safety Healty Enviromental.

b. Plant Operation Support Division

Divisi ini mengemban tugas utama untuk pemeliharaan sarana dan prasarana kerja yang terkait dengan pemrosesan gas alam menjadi gas alam cair (LNG) dan kehidupan keluarga di perumahan perusahaan (Community). Divisi ini membawahi empat bagian, yaitu:

1. Bagian Maintenance Support. 2. Bagian Plant Area Maintenance.

3. Bagian Technical and Engineering Services.

(29)

c. Service and Development Division

Divisi ini mengemban tugas utama untuk memberikan pelayanan dalam bidang kepegawaian, fasilitas, sarana dan prasarana kerja. Divisi ini bertugas untuk mendukung pelaksanaan tugas divisi lain dengan menyediakan sumber daya yang diperlukan. Divisi ini membawahi tiga bagian, yaitu:

1. Bagian HR.

2. Bagian Facilities Service.

3. Bagian Legal Affairs. d. Public Relation Section

Bagian ini bertugas menangani hal-hal yang berhubungan dengan kepentingan masyarakat. Bagian ini mengkomunikasikan kebijakan dan kegiatan PT. Arun kepada masyarakat melalui media cetak dan elektronik. Bagian ini juga menangani tamu-tamu perusahaan yang berkunjung ke PT. Arun LNG..

e. Finance and Accounting Section

Bagian ini bertugas menangani administrasi keuangan perusahaan seperti membayar invoice, gaji pegawai, bonus dan tunjangan-tunjangan. Seksi ini juga menangani pembayaran pajak perusahaan dan pegawai. Pajak pegawai dipotong langsung dari gaji bulanan. Bagian ini juga bertugas membuat laporan keuangan setiap bulan dan pada akhir tahun.

(30)

f. Continous Improvement Section

Continous Improvement Team Section ini melakukan evaluasi terhadap perubahan organisasi dan melakukan pengembangan organisasi perusahaan pada masa yang akan datang. Berdasarkan kriteria atau standart yang telah ditetapkan oleh manajemen puncak untuk masa yang akan datang.

g. General Audit Section

Bagian ini bertanggung jawab untuk memeriksa aliran keuangan dan kewajaran pemakaian setiap asset atau harta benda milik perusahaan yang dipakai untuk keperluan proses kilang maupun keperluan administrasi di kantor PT. Arun LNG.

2.4. Pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab a. Divisi Production

Tugas utama divisi Production adalah untuk mengelola gas alam menjadi gas alam cair (LNG) merencanakan produk LNG dan kondensat, menyimpan LNG dan kondensate, pengapalan LNG dan mengekspor kenegara tujuan. Divisi ini membawahi lima bagian yaitu :

a. Bagian LNG Proses

b. Bagian Utilities and Storage and Loading

c. Bagian NSO and Laboratory

d. Bagian Fire and Environmental Health Service

(31)

b. Divisi Plant Operation Support

Divisi ini bertanggung jawab melakukan pemeliharaan sarana dan prasarana kerja yang terkait dengan pemrosesan gas alam cair (LNG), divisi ini membawahi enam bagian, yaitu :

a. Bagian Maintenance Planning and Reability. b. Bagian Plant Area Maintenance.

c. Bagian Procurement

d. Bagian Information Technologi (IT)

e. Bagian Technical and Engineering Services

f. Bagian Maintenance Shop,meliputi bagian Automotive and Heavy Equipment c. Divisi Service and Development

Divisi ini mempunyai tugas utama untuk memberikan pelayanan dalam bidang kepegawaian, fasilitas, sarana dan prasarana kerja. Divisi ini bertugas mendukung pelaksanaan tugas divisi lain dengan menyediakan sumber daya yang diperlukan.

Divisi ini membawahi lima bagian yaitu : 1. Bagian Security service.

2. Bagian Facilities service. 3. Bagian HRD.

4. Bagian Medical and Occupation Health (OH)

(32)

d. Bagian Public Relations

Bagian ini bertugas menangani hal-hal yang berhubungan dengan kepentingan masyarakat, Bagian ini mengkomunikasi kebijakan dan kegiatan PT. Arun LNG kepada masyarakat melalui media cetak dan elektronik. bagian ini juga menangani tamu-tamu perusahaan yang berkunjung ke PT. Arun LNG. e. Bagian Finance and Accounting

Bagian ini bertugas menangani Administrasi keuangan perusahaan seperti membayar invoce, gaji pegawai, bonus, tunjangan-tunjangan. bagian ini juga menangani pembayaran pajak pegawai perusahaan. Pajak pegawai dipotong langsung dari gaji bulanan, seksi ini juga membuat laporan keuangan setiap bulan dan pada akhir tahun.

f. Continous Improvement Section

g. Bagian General Auditor

Bagian ini bertanggung jawab dalam pengendalian keuangan didalam perusahaan. serta menunjukkan tiap instalasi peralatan pada proses secara detail.

(33)

2.5. Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.5.1. Tenaga Kerja

PT. Arun LNG mempunyai visi untuk menjadi perusahaan pengolahan LNG kelas dunia. Untuk menyelaraskan visinya PT. Arun LNG mempekerjakan tenaga-tenaga profesional yang telah mengalami seleksi terlebih dahulu. PT. Arun LNG memiliki pegawai sebanyak 603 karyawan dengan 574 orang pekerja dan 29 dalam masa pra-pensiun. Karyawan laki-laki sebanyak 569 orang dan karyawan perempuan sebanyak 34 orang. Pada PT. Arun LNG ini juga memperkerjakan tenaga asing yang berasal dari Amerika, namun akibat adanya restrukturisasi maka perusahaan mengandalkan pada pekerja lokal dengan kualitas kerja yang dapat diandalkan .

2.5.2. Jam kerja

Waktu kerja bagi karyawan diatur di dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB) antara perusahaan PT. Arun LNG dengan Serikat Pekerja PT. Arun LNG (SP-PTA) yang dijabarkan sebagai berikut:

1. Jam kerja yang teratur akan ditetapkan dimasing-masing tempat pekerjaan sesuai dengan keperluan operasi setempat. Jam kerja dikantor dan di pabrik meliputi maksimum 8 jam kerja sehari atau maksimum 40 jam seminggu. Jam kerja tersebut tidak termasuk waktu makan siang dan istirahat.

(34)

2. Jadwal waktu kerja:

a.Plantsite dan di Medan:

Senin s/d Kamis : Jam 07.00 – 12.00

Jam 12.00 – 13.15 ( Istirahat)

Jam 13.15 – 16.15

Jum’at : Jam 07.00 – 11.45

Jam 11.45– 14.00 ( Istirahat)

Jam 14.00 – 17.15

b.Jakarta

Senin s/d Kamis : Jam 07.00 – 12.00

Jam 12.00 – 12.30 ( Istirahat)

Jam 12.30– 15.30

Jum’at : Jam 07.00 – 12.00

Jam 12.00– 13.30 ( Istirahat)

Jam 13.30 – 15.30

c.Karyawan Shift

Shift pagi (I) : 07.00 – 15.00 WIB

Shift siang (II) : 15.00 – 23.00 WIB

(35)

Istirahat makan diberikan secara bergiliran, setengah jam setelah masing-masing bekerja selama 4 jam terus-menerus. Dimana penetapan gilirannya diatur oleh supervisor masing-masing bagian, sehingga dengan demikian proses tetap berlangsung.

2.6. Sistem Pengupahan dan Fasilitas

Strategi penggupahan perusahaan bertujuan untuk memberikan upah yang menarik guna memacu pekerja untuk bekerja sebagaimana yang diharapkan . Sistem upah diatur disusun secara atraktif dan dengan skala gaji yang dapat menggambarkan perbandingan upah pekerja golongan terbawah dengan pekerja golongan tertinggi dalam batas yang wajar.

Pembayaran upah dilakukan setiap akhir bulan setelah pekerja memberikan jasa kepada perusahaan. Adapun besarnya upah yang diberikan adala sebagai berikut:

1. Gaji Pokok

Gaji Pokok

Golongan) an

(Berdasark upah

x kerja jam Jumlah



2. Tunjangan Jabatan

Tunjangan Jabatan = 6% x Upah Pokok

3. Tunjangan Radiasi Keppres No. 48 tahun 1995

Radiologi = 100.000 / bulan Teknisi = 70.000 / bulan

(36)

4. Tarif Kerja Lembur

Pekerja dengan golongan 7 keatas tidak dibayarkan upah lembur karena tanggung jawab atas jabatannya.

- Apabila kerja lembur dilakukan setelah waktu kerja normal Jam Kerja Lembur Pertama = 1,5 x Upah perjam* Jam Kerja Lembur Sesudahnya = 2 x Upah perjam* Upah perjam* = 1 / 173 x Upah Sebulan

- Apabila kerja lembur pada hari istirahat mingguan dan atau hari libur resmi:

Jam Kerja Lembur Pertama sampai kedelapan = 2 x upah perjam Jam Kerja Lembur kesembilan dan seterusnya = 3 x upah perjam

Adapun fasilitas – fasilitas lainnya yang diberikan adalah:

a. Fasilitas Istirahat Tahunan - Biaya Istirahat Tahunan

Pekerja dengan masa kerja 14 tahun = 125 % x upah pokok Pekerja dengan masa kerja 15 tahun = 175 % x upah pokok - Transportasi

Bagi semua pekerja yang lokasi kerjanya di Lhokseumawe disediakan fasilitas pesawat perusahaan p.p atau uang transportasi taxi yang besarnya mendekati tarif taxi (travel) umum.

(37)

b. Kesehatan

Pemeliharaan kesehatan pada rumah sakit baik diperusahaan maupun diluar perusahaan dapat dilihat pada Tabel 2.1. dibawah ini:

Tabel 2.1. Fasilitas Kesehatan

Golongan Upah Kelas Rumah Sakit

1 – 6 II

7 keatas I

Sumber : Production Division Laboratory, PT. Arun LNG

2.7. Proses Produksi

2.7.1. Standar Mutu Bahan /Produk

LNG adalah singkatan dari Liquified Natural Gas yang artinya adalah gas alam yang dicairkan. Seperti yang diketahui bahwa PT. Arun LNG adalah suatu perusahaan yang mengolah LNG, disamping menghasilkan Kondensat (Condensate) sebagai produk sampingan.

Adapun komposisi dari produk kilang gas PT. Arun LNG adalah sebagai berikut :

Liquified Natural Gas (LNG)

LNG mempunyai komposisi paling dominan adalah methane (CH4) serta

sedikit ethana (C2H6). Typical komposisi LNG yang dihasilkan PT. Arun LNG

(38)

Tabel 2.2. Komposisi LNG

Komposisi % Mol

N2 (Nitrogen) 0,957

CH4 (Metana) 70,747

CO2 (Karbon Dioksida) 22,369

C2H6 (Etana) 3,666

C3H8 (Propana) 1,183

i-C4H10 (Iso-Butana) 0,277

n-C4H10 (Normal-Butana) 0,322

i- C5H12 (Iso-Pentana) 0,149

n-C5H12 (Normal-Pentana) 0,091

nC6+ 0,239

Total 100 Sumber : Production Division Laboratory, PT. Arun LNG

Untuk mencairkan gas alam ini dilakukan dengan proses pendinginan dengan ekspansi pada temperature yang sangat rendah sekali yang disebut sebagai

Criyogenic Temperature yaitu -160o C pada tekanan atmosfir.

Gas alam pada kondisi tersebut diatas akan berubah menjadi cairan dengan perbandingan volume 630 : 1, yang artinya apabila 630 cuft gas alam tersebut dicairkan, maka akan mengasilkan 1 cuft gas alam cair. Jadi tujuan pencairan gas alam ini adalah untuk mempertinggi efisiensi penyimpanan dan pengangkutan (transportasi) dari negara penghasil ke negara konsumen.

Kondensat

Selain menghasilkan LNG, PT Arun LNG juga menghasilkan kondensat sebagai produk samping yang merupakan fraksi-fraksi hidrokarbon berat yang terikut bersama-sama gas alam dari sumber ladang gas Arun. Kondensat yang diproduksi harus memenuhi persyaratan yang ditentukan yaitu mempunyai RVP 13 Psia max, pada temperatur 100oF (37,8 oC) dan SG 0,75 (52 oAPI). Adapun

(39)

Komposisi kondensat yang diproduksi PT Arun LNG dapat dilihat pada Table 2.3. di bawah ini :

Tabel 2.3. Komposisi Kondensat

Komposisi % Mol % Volume % Berat

C2 (Etana) 0,294 0,190 0,100

C3 (propana) 0,445 0,296 0,223

Total C4 (Butana) 17,223 13,331 11,373

Total C5 (Pentana) 21,997 19,376 18,032

Total C6+ 60,041 66,807 70,271

Total 100 100 100

Sumber : Production Division Laboratory, PT. Arun LNG

Produk kondensat umumnya diekspor ke negara-negara seperti : Jepang, Singapura, Amerika, Australia, Perancis dan Selandia Baru. Di negara-negara tersebut, kondensat digunakan sebagai bahan baku industri petrokimia yang berguna sebagai penghasil polimer, plastik, pelarut dan sebagainya atau dapat juga diolah kembali pada kilang minyak untuk dijadikan bahan bakar minyak.

Liquified Petroleum Gas (LPG)

LPG adalah gas dari hasil destilasi Crude Oil yang dicairkan dan merupakan hasil sampingan dari hasil proses fraksinasi minyak bumi, dimana sebelumnya fraksi-fraksi hidrokarbon ringan ini hanya dibakar di flare. Tetapi dengan adanya diversifikasi energi, maka gas ini bermanfaat sebagi salah satu sumber energi.

(40)

Adapun secara umum LPG dapat diperoleh dari dua sumber : a. Dari sumber gas alam (Gas Field)

b. Dari hasil sampingan kilang minyak (Petroleum Refinery)

Khususnya LPG yang dihasilkan oleh kilang Arun tergolong berasal dari sumber gas alam. Adapun komposisi LPG yang dihasilkan terdiri atas dua macam yaitu :

1. LPG propana dengan typical komposisi : C2 : 2 % max

C3 : 96 % min RVP maksimum 200 Psi / 100O F

C4 : 2.5 % max

2. LPG butana dengan typical komposisi : C3 : 3 % max

C4 : 96 % min RVP maksimum 70 Psi / 100o F

iC5 : 1 %

Sebenarnya masih ada jenis LPG yang lain, yang disebut dengan LPG

Mixed, yaitu merupakan campuran LPG propana dan butana dengan komposisi tertentu, tetapi jenis ini tidak diproduksi oleh kilang LPG Arun. Saat ini sejak tahun 1996 LPG tidak diproduksi lagi melihat faktor kurangnya ketersediaan bahan baku dan alasan ekonomis lainnya.

(41)

Bahan Yang Digunakan

PT. Arun LNG memproduksi gas alam cair (LNG). Dalam produksi gas alam cair bahan-bahan yang digunakan meliputi tiga bagian, yaitu :

2.7.2.1. Bahan Baku

Yang dimaksud bahan baku yaitu bahan yang digunakan dalam suatu produk dimana komponen-komponennya jelas terlihat pada produk tersebut. Pada pengolahan gas alam menjadi LNG mempunyai bahan baku utama yaitu gas alam yang berasal dari Point A di Lhoksukon yang dieksplorasi oleh Exxon Mobil dan gas alam yang di ambil dari NSO (North Sumatera Offshore) yang diambil dari laut yang dikelola oleh PT. Arun LNG. Adapun komposisi gas dari masing-masing sumber adalah sebagai berikut:

a. Gas alam dari Point A Lhoksukon.

Tabel 2.4. Komposisi gas alam dari sumur Lhoksukon

Komponen Arun (% mol)

Heksana plus 0.242

Nitrogen 0.516 Metana 74.233 Carbondioksida 16.932

Etana 5.058 Hidrogen Sulfida 80 ppm

Propana 1.702 Iso-Butana 0.398

N-Butana 0.498 Iso-Pentana 0.231

N-Pentana 0.150 Sumber : Production Division Laboratory, PT. Arun LNG

(42)

b. Gas alam dari NSO

Tabel 2.5. Komposisi gas alam dari NSO

Komponen NSO (% mol)

Heksana plus 0.119

Nitrogen 0.959 Metana 69.870 Carbondioksida 25.004

Etana 2.903

Hidrogen Sulfida 0.039

Propana 0.719 Iso-Butana 0.125

N-Butana 0.125 Iso-Pentana 0.084

N-Pentana 0.054 Sumber : Production Division Laboratory, PT. Arun LNG

2.7.2.2. Bahan Tambahan

Yang dimaksud dengan bahan tambahan yaitu bahan yang ditambahkan dalam pembuatan suatu produk dimana komponennya merupakan bagian dari produk akhir fungsinya meningkatkan mutu produk. Pada pengolahan gas LNG ini bahan tambahan yang digunakan sebagai additive boleh dikatakan tidak ada karena produk gas yang diharapkan benar-benar diasumsikan murni dari zat-zat yang tidak diperlukan sesuai dengan standar komposisi yang telah ditentukan.

(43)

2.7.2.3. Bahan Penolong

Yang dimaksud dengan bahan penolong yaitu bahan yang ditambahkan dalam produk yang berguna dalam rangka memeperlancar proses produksi bahan ini bukan merupakan bagian dari produk akhir. Bahan penolong digunakan dalam pengolahan gas oleh PT. Arun LNG antara lain:

a. Karbon Aktif

Merkuri dalam jumlah kecil bereaksi dengan sulfur dan membentuk mercuri sulfide yang diardsorbsi kedalam karbon aktif. Fungsi dari senyawa ini adalah untuk memisahkan mercuri yang menyebabkan terjadinya korosi dalam tubing dan dalam pipa alumunium.

b. Pottasium Carbonate (KCO3)

Fungsi untuk menyerap CO2 dan H2S yang terdapat dalam feed gas.

c. Larutan DEA(DiEthanolAmine)

Fungsi untuk menyerap CO2 dan H20 kurang dari 100 ppm d. Pottasium Methafanadate

Fungsi mencegah korosi pada lapisan baja e. Sea Water (air laut)

Fungsi : mendinginkan propana dan semua semua aliran panas dari mesin-mesin exchanger terhadap LNG.

f. Chlorine.

Fungsi : untuk mencegah masuknya kotoran-kotoran laut, seperti ganggang laut dsb, dari sea water intake yang digunakan dalam proses pendinginan.

(44)

2.8. Uraian Proses

Cadangan gas diladang gas Arun terbukti memasok enam train LNG, dimana ladang gas Arun memiliki empat kelompok daerah produksi (cluster). Adapun proses pengolahan gas adalah sebagi berikut :

A. Stasiun Pengumpul (Cluster) di Point A

Pada setiap cluster terdapat dua buah train pemisah dimana gas alam dapat dipisahkan menjadi gas dan kondensat. Kondensat dan gas dari tiap clusrer ini dialirkan ke sentral pemipaan. Kemudian kondensat dan gas ini dialirkan ke pabrik pencairan gas alam (Point B). Setiap train di tiap cluster memiliki beberapa perlengkapan, seperti ; fin fan cooler, heat exchanger, 3 tingkat drum pemisah, 2 unit pompa kondensat dan reinjection compressor. Kapasitas setiap cluster adalah 600 MMSCFD (max 750 MMSCFD), yang menghasilkan 556 MMSCFD gas ditambah dengan 37.100 barrel per hari kondesat.

Gas dari reservoir akan mampu mengalir ke kepala sumur (well head) yang disebut christmas tree dengan tekanan 499 kg/cm2 dan temperatur 177K sedangkan sebelum mencapai xmas tree, tekanan gas tersebut turun menjadi 254 kg/cm2 dan suhu 150 oC. Setelah melalui xmas tree tekanan dan temperatur akan turun menjadi 240 kg/cm2 dan temperatur 143 oC. gas pada kondisi tersebut, sebelum dialirkan ke satu unit fin fan cooler untuk proses pendinginan terlebih dahulu dilewatkan pada sebuah kontrol valve yang berfungsi mengekspansi gas sehingga tekanannya menjadi 141 kg/cm2 selanjutnya diikuti dengan penurunan temperatur menjadi 132o C. setelah melalui fin - fan temperaturnya turun menjadi 54 oC.

(45)

Outlet fin-fan kemudian dialirkan lagi ke bagian tube dari suatu heat exchanger, untuk memanaskan gas yang keluar dari drum pemisah tingkat pertama, sekaligus untuk mendinginkan gas itu sendiri menjadi sekitar 48o C dengan tekanan konstan 141 kg/cm2. Selanjutnya gas melalui sebuah proses kontrol valve untuk mengatur tekanan dalam separator. Setelah melalui kontrol

valve tersebut, tekanan dan temperatur turun lagi menjadi 82 kg dan temperatur 25

C. Pada kondisi operasi tersebut, fraksi berat yang telah mencapai titik embunnya akan berubah menjadi cairan, sedangkan fraksi yang belum mencapai titik embunnya akan tetap sebagai gas. Dengan demikian telah terjadi pemisahan secara kasar antara fraksi ringan dan fraksi berat (gas dan kondensat). Gas yang telah tepisah dari fraksi berat akan mengalir dari puncak drum pemisah tingkat pertama dari gas to gas exchanger untuk proses pemanasan sampai suhu 47 oC. Pada umumnya gas sampai suhu 47 oC inilah yang dialirkan ke pipeline kontrol dengan menggunakan pipa 30 inch. Pipeline kontrol adalah manifold untuk menerima produksi dari tiap cluster dan mengalirkannya ke point B. Sebagian gas yang keluar dari gas to gas exchanger (250 MMSCFD max perkompressor injection) diinjeksikan ke pinggiran reservoir untuk mempercepat habisnya fraksi hidrokarbon berat yang terkandung dalam reservoir. Kondensat pada drum pemisah tingkat pertama, akan turun ke drum pemisah tingkat kedua dan akan dihisap oleh pompa sentrifugal 8 tingkat (canbarrel pump) guna menaikkan tekanan sampai mencapai 94 kg/cm2, untuk dialirkan ke pipeline kontrol dengan menggunakan pipa 12 inch yang berfungsi sebagai manifold untuk menerima produksi dari tiap cluster dan dialirkan ke Point B.

(46)

Air yang telah terpisah dari kondensat akan turun ke drum pemisah tingkat tiga, dan kemudian dialirkan ke tempat penampungan untuk proses pemurnian. Sedangkan gas dan kondesat dialirkan ke Point B dengan pemipaan terpisah, yaitu:

1. Gas dialirkan melalui pipa 42 inch

2. Kondensat dialirkan melalui pipa 20 inch.

B. Proses Pengolahan Gas Alam

Proses pengolahan gas alam yang dioperasikan pada kilang Arun terdiri dari dua proses, yaitu :

Proses I, dilakukan pemisahan antara gas dan kondensat.

Proses II dan III, dilakukan pembersihan dari impuritis, hidrokarbon berat dan pencairan gas alam.

1. Proses I

Proses I ini dibagi dalam beberapa unit, yaitu: - unit inlet facilities ( unit 15, 16, 17, 18, dan 19) - unit pemisahan gas dan kondensat (unit 20 A) - unit penstabilan kondensat unit 20B

- unit feed booster compressor/kompresi ulang (unit 25) - unit refrigerant preparation (unit 50)

a. Inlet facilities

Pengiriman gas dan kondensat dari ladang gas di Lhoksukon ke Point B

dilakukan terpisah, tujuannya untuk mencegah terjadinya pengendapan kondensat dalam pipa yang berada di daerah rendah. Setelah gas sampai di point B , sebagian

(47)

kecil dikirim ke PIM dan AAF untuk pembuatan pupuk, PT. KKA dan PT. Humpuss Aromatic.

b. Pemisahan gas dan kondensat

Unit ini terdiri dari empat buah drum pemisah (first stage flash drum), yang beroperasi secara paralel, berfungsi untuk memisahkan gas yang akan dialirkan ke unit pemurnian gas di proses II. Pemisahan disini berlangsung pada tekanan tinggi yaitu pada 54,5 kg/cm2. Sebelum gas dan kondensat masuk ke dalam drum pemisah, terlebih dahulu digabungkan menjadi satu pipa baru kemudian dimasukkan ke bagian puncak drum melalui dua saluran pemasukan. Campuran gas dan kondensat yang masuk ke dalam drum diarahkan ke splash buffle, agar kondensat terpercik menjadi butiran halus, sehingga fraksi ringan lebih mudah terlepas dari ikatan fraksi berat dan juga agar kandungan emulsi dapat pecah. Seterusnya baik gas maupun kondensat akan mengalir melalui

demister pad. Demister pad berfungsi untuk menangkap butiran cairan (kabut) yang terbawa oleh aliran gas, dan juga untuk menyaring lumpur dan memecahkan emulsi, sedangkan gas akan keluar dari puncak tengah drum setelah melalui mist eliminator, yaitu sebagai alat yang berfungsi sebagai perangkap kabut.

Gas yang keluar dari puncak setiap drum akan dikumpulkan pada sebuah pipa 36 inch dan dialirkan ke unit pencairan gas alam diproses II dan III. Kondensat dari drum A dan B akan mengalir ke satu pemipaan sedangkan drum C dan D dengan pemipaan tersendiri akan dialirkan ke effluent degassing out, yaitu tempat pemisahan senyawa asam dan gas dari kandungan air dan airnya di drain

(48)

c. Proses penstabilan kondensat

Kondensat dari stage flash drum dimasukkan ke second stage flash drum. Di second stage flash drum ini terjadi pemisahan gas yang prinsipnya sama dengan pada first stage flash drum, hanya tekanan operasinya lebih rendah. Gas yang telah terpisah tersebut dari kompresor dialirkan ke feed booster compressor (unit 25) dan di teruskan ke proses II dan proses III.

Sedangkan kondensat mengalir melalui bagian dasar drum dan selanjutnya dialirkan ke menara stabilizer (C-2001) yang menggunakan sieve tray, tapi sebelumnya masuk ke stabilizer feed/bottom exchanger. Disini sebagian kondensat menguap sehingga umpan yang masuk ke kolom terdiri dari dua aliran. Akibat gaya gravitasi, gas naik ke puncak kolom sedangkan cairan turun ke dasar kolom. Cairan yang berada tray II dilewatkan melalui stabilizer side reboiler

untuk menguapkan fraksi ringan yang terbawa bersama cairan dari side reboiler

cairan dan uap dikembalikan lagi ke stabilizer. Uap akan mengalir ke atas dan sisanya berupa cairan ditarik sebagai kondensat stabil. Sebelum disimpan, kondensat stabil yang berada pada dasar kolom diturunkan temperaturnya menjadi 38oC dimana stabilizer berfungsi untuk menurunkan produk gas yang mendidih. Untuk itu kondensat didinginkan berturut-turut di stabilizer side reboiler ke dasar penukar kalor, pada fin fan cooler serta yang terakhir didinginkan pada pendingin air laut sehingga temperatur kondensat menjadi 38 oC.

Proses selanjutnya, kondensat dingin yang telah stabil ini dialirkan ke tangki kondensat (f-2101) dimana hidrokarbon yang masih tersisa dibuang ke atmosfer. Pada tangki ini kondensat digabung dengan aliran hidrokarbon yang

(49)

lebih berat, kemudian dari unit 50 dikirim ke tangki penyimpanan kondensat. Gas yang mencapai puncak stabilizer dikondensasikan oleh fin fan cooler lalu dialirkan ke over head accumulator (D-2004). Cairan yang terbentuk dialirkan kembali ke kolom sebagai refluks. Sementara gas yang tidak terkondensasi bergabung dengan gas dari second stage flash drum dan dikirim ke feed booster compressor (k-2501) untuk dinaikkan tekanannya sehingga sama dengan tekanan gas dari first stage flash drum. Kemudian gas dengan tekanan 56 kg/cm2 ini dikirim ke unit pemurnian gas untuk diproses lebih lanjut.

d. Feed booster compressor (unit 25)

Gas yang berasal dari 20B masuk ke unit 25 dan akan dinaikkan tekanannya agar dapat bergabung dengan gas yang berasal dari unit 20A yang bertekanan lebih tinggi yaitu dari 15 kg/cm2 menjadi 57kg/cm2. Gas yang mengalir dari unit 20B tersebut akan masuk ke D-2501 di bagian tengahnya. Dimana di dalam D-2501 ini diharapkan fraksi berat yang mungkin terkandung dalam gas ini akan terkondensasi.

Kemudian gas dari D-2501 dialirkan kedua arah yaitu menuju kompressor K-2501 dan K-2501B. Setelah gas dimampatkan dalam kedua kompressor tersebut yang bertekanan sedikit lebih besar daripada tekanan yang berasal dari unit 20A, sehingga dapat masuk ke aliran gas tersebut, maka gas yang berasal dari discharge compressor tersebut mengalir bersama-sama dengan gas dari unit 20A menuju unit pemurnian gas di unit 30.

(50)

Bila jumlah gas yang masuk ke dalam kompresor tersebut kurang, maka sebagian dari discharge dialirkan kembali ke section drum D-2501 melaui fin fan cooler 2501 A/B untuk pendinginan.

e. Refrigerant preparation

Unit ini terdiri dari unit 51 dan 52 yang merupakan 2 unit fraksinasi yang sama. Dalam hal ini unit 51 dan 52 berfungsi untuk memisahkan bahan-bahan yang diperoleh dari scrubb tower bottom train 1 sampai train 6. Masing-masing unit mempunyai 3 buah kolom, yaitu :

1. De-Ethanizer column

2. De- Propanizer column De- Butanizer column

Kolom-kolom tersebut dilengkapi dengan tray jenis sieve, down comer, sebagai media penunjang untuk proses destilasi. Disamping itu juga dilengkapi dengan sarana-sarana penunjang lainnya, seperti steam reboiler, pompa refluks, dan lain-lain. Sistem pendingin untuk mengkondensasi produksi hasil puncak propana dan

butana dengan menggunakan satu unit fin - fan, sedangkan untuk mengkondensasi hasil puncak ethane dipakai sistem refrigerasi. Refrigerasi di sini adalah dengan memakai propana sebagai pendingin yang disirkulasikan di dalam loop tertutup. Untuk mendukung terjadinya siklus yang diharapkan dari refrigeran tersebut, maka sistem ini ditunjang oleh satu unit compressor cooler, dan condensor, drum accumulator, evaporator dan section drum untuk

(51)

Adapun feed yang diolah di unit ini berasal dari bottom scrubb tower pada proses II dan Proses III. Setiap unit mampu mengolah feed dari tiga

train(15.000 BPSD).

1) De-etahnizer system

Feed dari bottom scrub tower setelah melalui tahap pendingin dan pengontrol tekanan 34 kg/cm2, dialirkan ke de-ethanizer column dan dimasukkan ke tray dan tekanannya dikontrol pada 31kg/cm2 sedangkan temperatur keluar dari

shell side reboiler di set 145 oC, serta temperatur di top column dijaga sekitar -9o C. Dengan demikian diharapkan seluruh etana (C2H6) dengan pemanasan yang

cukup tinggi dari bawah akan menguap. Tetapi semakin banyak tray yang dilalui uap ini akan mengakibatkan semakin turunnya temperatur, sehingga dengan adanya penyiraman refluks seluruh fraksi yang lebih berat dari etana akan mengkondensasi kembali. Hanya etana dan fraksi yang lebih ringan akan keluar sebagai over head product.

Over head product ini selanjutnya akan mengalir ke etahanizer sub cooler

(E-5X03), dimana akan terjadi pengkondensasian. Namun karena temperatur paling rendah yang dapat dicapai pada sub cooler -36oC, maka tidak seluruh

overhead product dikondensasikan. Metana (CH4) tidak dapat dikondensasikan

setelah ditampung dalam reflux accumulator D-5X02, yang digunakan untuk mengatur tekanan sebesar 31 kg/cm2. kelebihan metana tersebut kemudian dialirkan melalui PV-5X03. Cairan yang keluar dari E-5X02 dan akan dimanfaatkan sesuai dengan prioritasnya, yaitu sebagai refluks. MCR (Multi Component Refrigerant) make-up dan reinjeksi.

(52)

Adapun batas komposisi dari cairan yang ada pada refluks accumulator

D-5X02 tersebut adalah sebagai berikut : - CH4 : 22,63%

- CO2 : 0.000%

- C2H6 : 77,365 %

- C3H8 : 0,005%

Level di bottom C-5X01 dikontrol 60% secara normal, dan kelebihan level

ini akan dialirkan ke kolom de-propanizer. Bahan yang dialirkan ke kolom ini sudah terbebas dari kandungan C2H6 dan yang lebih ringan.

2) De-Propanizer

Feed yang akan diolah dalam kolom ini adalah yang berasal dari bottom de-ethanizer. Feed ini dialirkan ke de-propanizer tray nomor 20. setelah masuk ke dalam de-propanizer column. Feed ini mula-mula akan di flash, karena tekanan dalam menara dikontrol 18 kg/cm2. Cairan yang tidak menguap akan turun ke dasar menara, melalui downcomer. Dari bottom ini, sebagian cairan hidrokarbon dialirkan ke de-propanizer reboiler untuk mengambil sejumlah panas yang diperlukan untuk menguapkan fraksi C3 yang ada, dimana temperaturnya dijaga

kira-kira 138 oC.

Fraksi C3 dan sebagian C4 dengan temperatur 138 oC akam menguap, dan

mengalir ke atas melalui tray yang bertingkat-tingkat (sieve tray) sampai ke bagian puncak. Ke dalam bagian ini, dialirkan sejumlah refluks untuk menjaga temperatur tetap konstan yaitu 53 o C.

(53)

Over head product atau gas yang keluar dari puncak menara dialirkan ke

refluks accumulator melalui dua jalan, yaitu : - lewat fin - fan agar seluruh C3 dapat mencair

- By pass atau tanpa melalui fin - fan untuk menjaga tekanan di reflux accumulator tetap 17 kg/cm2.

Semua liquid yang dihasilkan pada fin - fan akan ditampung di reflukx accumulator drum. Komposisi dari liquid tersebut adalah sebagai berikut :

- C1 : 0,001%

- C2 : 0,003%

- C3 : 99,994%

- i-C4 : 0,002%

Sedangkan prioritas pengaliran dari liquid ini adalah sebagai berikut : - Refluks

- Storage tank D-6201 (persediaan MCR)

- Reinjeksi ke proses II dan proses III, sebagai HHV control. - Storage tank LPG 64

Dengan kondisi operasi yang baik, akan diperoleh hasil puncak yang murni, yaitu 99,9 % propana. Kondisi operasi di dalam kolom diatur sebagai berikut :

- Tekanan : 17,2 kg/cm2 - Temperatur top : 53 OC

(54)

3) De-Butanizer

Feed untuk de-butanizer berasal dari outlet de-propanizer bottom, yang dialirkan ke tray nomor 15. Di dalam kolom ini, feed akan menguap karena tekanan diatur sekitar 6 kg/cm2.Sedangkan hidrokarbon yang tidak dapat menguap akan turun ke tray selanjutnya sampai ke bagian bottom. Dari bottom ini sebagian cairan dialirkan ke sebuah reboiler untuk mengambil sejumlah panas dari steam

yang dialirkan ke bagian tube side, dimana temperatur outletnya dikontrol kira-kira 103 oC dengan mengatur flow dari steam.

Fraksi yang paling ringan pada feed ini (butana paling berat) akan keluar dari puncak menara dalam bentuk gas. Sebagian gas ini akan mengalir melalui fan

sistem. Diharapkan setelah melewati pendingin, seluruh butana akan berubah fasa dari gas ke cair. Cairan tersebut ditampung di reflux accumulator drum untuk butana.

Sebagian kecil dari gas over head product butana akan mengalir tanpa melalui fin - fan menuju reflux accumulator untuk mengatur tekanan sebesar 5,6 kg/cm2. Komposisi yang baik dari cairan hidrokarbon pada reflux accumulator

adalah sebagai berikut : - Propana : 0,015 % - I – butana : 33,207 % - n- Butana : 66,689 % - I – Pentana : 0,090%

(55)

Seluruh cairan hidrokarbon yang ditampung pada reflux accumulator ini akan dialirkan sesuai dengan prioritasnya, yaitu :

a. Sebagai refluks

b. Reinjeksi ke MHE (Maint Heat Exchanger) proses II dan proses III, sebagai NHV control.

c. Ke storage tank LPG unit 64.

Adapun kondisi operasi dalam kolom ini diatur sebagai berikut : - Tekanan operasi : 6 kg/cm2

- Temperatur top : 57 oC

- Temperatur outlet reboiler : 110 oC

Dengan kondisi demikian, maka hasil puncaknya akan menjadi murni, yaitu 99,0 % iso butana dan normal butana. Produksi bottom-nya akan dialirkan ke suatu peralatan pendingin (E-5X01) yang menggunakan air laut sebagai media pendingin. Kemudian dialirkan bersama-sama kelebihan butana ke produksi kondensat unit 20B.

Adapun media pendingin pada exchanger yang ada di unit 50 ini dipakai propana dalam suatu sistem tertutup. Sistem refrigerasi yang digunakan adalah : a) Penguapan cairan pendingin akan memerlukan kalori yang akan diambil dari

fluida yang akan didinginkan.

b) Titik didih media pendingin akan turun, bila tekanan diturunkan, sehingga pertukaran panas terjadi pada suhu yang rendah.

c) Waktu pengembunan kembali uap media pendingin akan melepaskan sejumlah kalori yang diambil dari media pendingin terserbut.

(56)

d) Titik embun dapat diturunkan dengan menaikkan tekanan. Dengan demikian air laut dapat dimanfaatkan untuk mengkondensasi gas-gas C3.

Propana liquid setelah mendinginkan E-5X03, E-5X11 dan E-5X04 berubah menjadi uap dan dimasukkan ke D-5X01 yang bertekanan 15,8 Psia. Sebagian gas akan mengkondensasi sedangkan yang tidak terkondensasi akan dialirkan ke K-5X01 untuk dikompres. Kemudian gas ini didingikan oleh

exchanger E-5105 A dan B dimasukkan ke D-5X04 yang bertekanan 202 Psia dan suhu 105oC. Kemudian gas tersebut masuk ke D-5X01 dan mengalami ekspansi dengan menurunkan tekanannya yang cukup besar sehungga suhunya akan menurun. Akibatnya propana akan mengkondensasi dan dialirkan kembali ke

exchanger-exchanger untuk digunakan sebagai pendingin kembali.

2. Proses II dan III

Tugas dari proses II dan III ini merupakan proses pemurnian gas / Gas treating unit (unit 30) dan proses pencairan gas / Liquefaction unit (unit 40).

a. Proses Pemurnian Gas (unit 30)

Gas alam yang terpisah dari kondensat harus dibersihkan terlebih dahulu dari senyawa-senyawa yang tidak diinginkan. Hal ini dilakukan sebelum gas dicairkan. Senyawa-senyawa tersebut seperti karbon dioksida (CO2), hidrogen

sulfida (H2S) dan merkuri ( Hg) dan air karena dapat mengganggu dan merusak

peralatan pada proses pencairan.

Karbondioksida dan hidrogen sulfida dipisahkan dalam sebuah unit yang mengandung potassium karbonat dan dietanol amina (DEA). Apabila CO2 dan

(57)

karena senyawa ini sangat mudah membeku pada suhu rendah dan bersifat korosif.

Merkuri dapat merusak peralatan-peralatan yang terbuat dari aluminium yang digunakan di pabrik yang beroperasi pada suhu rendah. Pemisahan merkuri ini dilakukan dengan penyerapan di dalam merkuri absorber. Alat ini terdiri dari

bed karbon yang diaktifkan oleh belerang sebagai media penyerap.

Feed gas dari puncak feed gas knock out drum dipanaskan terlebih dahulu di feed/lean carbonate exchanger, kemudian di kirim ke merkuri bed (D-3X07 A/B), dimana merkuri yang ada pada feed gas diserap oleh carbon aktif yang mengandung sulfur dan membentuk merkuri sulfida. Feed gas yang meninggalkan kolom merkuri bed dipanaskan lebih lanjut sebelum dimasukkan ke bagian bawah

carbonet absorber column (C-3X01). Pada kolom ini 97% CO2 dan H2S diserap

oleh larutan karbonat yang mengalir berlawanan arah dengan feed gas.

Carbonate absorber ini merupakan kolom berisi pall rings yang memberikan permukaan kontak yang lebih luas antara larutan karbonat dan gas. Larutan karbonat panas dari carbonat regenerator column (C-3X03) dialirkan ke

carbonate absorber dalam dua aliran, yaitu 75% masuk ke dalam bagian tengah kolom sedangkan 25% didinginkan dahulu di feed/lean carbonat exchanger

sebelum dimasukkan ke bagian atas kolom. Reaksi yang terjadi:

Carbonate absorber

K2CO3 + CO2 + H2O  2KHCO3

(58)

Carbonate regenerator

2KHCO3  K2CO3 + H2O + CO2

KHCO3 + KHS + H2O  K2CO3 + H2S + H2O

Larutan karbonat yang kaya dengan CO2 dan H2S sesampai di dasar kolom

penyerap dialirkan ke carbonate regenerator untuk diregenerasi. Disini hampir semua CO2 dan H2S dilepaskan dari larutan karbonat dan keluar melalui puncak

kolom, sementara cairan karbonat turun ke bagian bawah kolom. Larutan ini selanjutnya diuapkan di carbonat reboiler regenerator (E-3X06). Dimana uap yang terbentuk dikembalikan ke kolom, begitu juga cairan yang tidak menguap. Cairan ini merupakan lean carbonate solution yang dikirim kembali ke carbonate absorber. Feed gas yang keluar dari atas carbonater absorber didinginkan di fin - fancooler, sebelum dimasukkan ke DEA absorber (C-3X02). Di sini gas mengalir ke atas kolom dan kontak dengan larutan DEA yang turun dari atas kolom sehingga CO2 dan H2S yang masih tersisa pada feed gas menjadi kurang dari

100 ppm.

Adapun reaksi yang terjadi pada DEA absorber adalah :

2(C2H4OH)2NH + CO2 + H2O   (C2H4OH)2NH2 2CO3

DEA DEA carbonate  (C2H4OH)2NH 2CO3 + H2O + CO2  2 (C2H4OH)2NH2 HCO3

(59)

Dalam reaksi dengan H2S

2(C2H4OH)2NH + H2S  2 (C2H4OH)2NH2 2S

DEA

 (C2H4OH)2NH2 2S + H2S  2 (C2H4OH)2NH2 HS

DEA sulfida DEA Hidrogen sulfida Dalam DEA regenerator tejadi reaksi :

2(C2H4OH)2NH2HCO3  2CO2 + 2H2O + 2(C2H4OH)2NH

2(C2H4OH)2NH2HS  2H2S + 2(C2H4OH)2NH

Sementara larutan DEA yang kaya dengan CO2 dan H2S terkumpul di

dasar kolom, gas yang keluar dari puncak DEA absorber didinginkan oleh fin - fan cooler. Kemudian gas ini dimasukkan ke dalam wash tower (C-3X05) yang bertindak sebagai pemisah dan mencegah terbawanya larutan DEA ke dalam aliran gas.

Produk bawah wash tower dipompa kembali ke puncak menara untuk disirkulasi, sementara gas murni dari menara pencuci ini dikirim ke unit 40 untuk proses selanjutnya. Larutan DEA dari dasar absorber dipanaskan dahulu di

lean/rich exchanger (E-3X04), sebelum dikirim ke DEA regenerator column

untuk diregenerasi. Pada kolom ini CO2 dan H2S terlepas dari larutan DEA dan

keluar melalui bagian atas kolom sebagai overhead vapour. Larutan DEA

regenerator turun ke bagian bawah kolom dialirkan ke DEA regenerator reboiler

(E-3X-02) untuk dipanaskan. Uap yang terbentuk dikembalikan ke kolom sedangkan cairan yang berlebih juga dikembalikan ke dasar kolom, seterusnya

(60)

dipompa ke puncak DEA absorber untuk menyerap CO2 dan H2S yang terdapat

pada feed gas.

Overhead dari DEA regenerator reboiler dialirkan kembali ke kolom

carbonate regerator dan selanjutnya dibuang ke atmosfer bersama-sama dengan CO2 dan H2S dari kolom carbonate regenerator. Gas yang keluar dari regenerator column didinginkan di fin - fan cooler kemudian dialirkan ke carbonate regenerator accumulator, dimana CO2 dan H2S yang terpisah dibuang ke

atmosfir.

b. Sistem pencairan gas (unit 40)

Gas umpan yang keluar dari sistem pemurnian yang telah bebas dari

impuritis, masuk proses pencairan meliputi Bagian yaitu : - Bagian pengeringan (dehydration section)

- Bagian pemisahan (scrubbing section)

- Bagian pendinginan dan pencairan (refrigerant dan liquefaction section)

(i) Bagian pengeringan (Dehydration Section)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan uap air yang terbawa masuk ke dalam bagian pemisahan dan pencairan karena dapat menimbulkan penyumbatan pipa-pipa aliran gas-gas pada unit-unit yang beroperasi dengan temperatur rendah. Selain itu mengakibatkan pecahya tubing-tubing di dalam main heat exchanger

(MHE).

Proses adsorbsi berlangsung di dalam feed vapor driers yang terdiri dari dua drum drier (A dan B) yang dipasang secara paralel dan beroperasi masing-masing selama 8 jam secara bergantian. Dalam keadaan operasi normal jika pada

(61)

8 jam pertama drier A dalam keadaan drying maka drier pada saat yang sama diregenerasikan untuk mengaktifkan kembali molsieve yang telah menyerap air selama 8 jam. Sebelumnya uap air dalam gas keluar dari feed vapour drier

(V-4X01 A/B) dan dianalisa oleh AR-4X04 jika gas umpan masih mengandung air lebih besar dari 0,5 ppm, maka gas belum dapat dialirkan ke scrubbing section. Namun bila kandungan air keluaran drier telah mengizinkan, gas dialiran ke E-4X09 untuk didinginkan oleh propana cair sehingga –7 oC. Setelah pendinginan gas masuk ke scrubb tower.

(ii) Bagian pemisahan (Scrubbing Section)

Fungsi seksi ini adalah untuk memisahkan hidrokarbon berat yang terdapat dalam gas umpan yang dapat menyebabkan penyumbatan tube-tube dalam MHE yang beroperasi pada temperatur rendah.

Feed gas dari seksi pengeringan terdiri dari campuran hidrokarbon yang mempunyai titik didih yang berbeda, maka dalam scrubb tower ini dipakai prinsip distilasi. Feed gas mula-mula didinginkan dalam feed medium propana exchanger sebelum masuk ke scrubb tower, sehingga hidrokarbon berat akan terkondensasi dan mengalir ke bottom tower. Selanjutnya feed gas dialirkan ke dalam scrubb tower reboiler untuk menguapkan fraksi-fraksi ringan dengan media pemanas

steam. Cairan hidokarbon untuk menguapkan fraksi-fraksi ringan dengan media pemanas steam. Cairan hidrokarbon berat akan tertinggal dalam bottom tower dan dialirkan ke refrigerant preparation unit untuk memperoleh etana dan propana yang dibutuhkan dalam proses pencairan. Sedangkan fraksi ringan dan komposisi dominan metana keluar dari puncak tower didinginkan dengan propana

(62)

liquid pada kondenser sebelum dimasukkan dalam separator. Akibat pendinginan maka propana dan etana yang terikut akan terkondensasi dan cairan ini sebagian dikembalikan ke scrubb tower sebagai refluks dan sebagain lagi digunakan untuk feed LPG, selama masih memenuhi spesifikasi. Feed gas yang keluar dari top separator dialirkan ke separation unit di LPG untuk mengambil propana, yang akan menjadi bahan untuk mendapatkan propana dan butana LPG. Kemudian residu gas yang mengandung 97% metana dialirkan ke unit pencairan (MHE) juga untuk keperluan penambahan komposisi MCR, jika perlu diambil disini.

(iii) Bagian pendinginan dan pencairan (refrigerant and liquefaction section)

Fungsi dari unit ini adalah untuk mencairkan dan menurunkan tekanan gas umpan sistem pendinginan pada unit dilakukan secara dua tahap yaitu :

a. Pendinginan pertama menggunakan propana refrigerant, dimana propana juga digunakan untuk mendinginkan MCR (Multi Component Refrigerant) sebagai bahan pendingin selanjutnya dan

b. Pendinginan terakhir dengan menggunakan MCR, dimana gas alam didinginkan hingga –163 oC dan sehingga terjadi perubahan fasa dari gas menjadi cair.

c. Komposisi dari MCR adalah sebagai berikut : - Nitrogen  2 % mol

- Metana  40 % mol - Etana  49 % mol - Propana  9 % mol

(1)

pertahun (q) Unit

Bulan (w) Unit (t) Bulan Sistem Lama (t)

Bulan

Brake 34 3 4 3 11

Timing Belt 29 3 10 3 9

Tabel 6.2. Hasil Data Pemesanan Spare Part Bagian Heavy Equipment untuk Tahun 2003 s/d 2006

Kebutuhan Kebutuhan rata-rata pertahun (q) Unit Lead Time (T) Bulan Persediaan Keamanan (w) Unit Periode Pemesanan (t) Bulan Periode Pemesanan Sistem Lama (t) Bulan

Trolley 32 3 9 3 11

Gormann

Rupp 27 3 6

3 10

Pitching 24 3 7 3 9

Chamsell 17 3 2 3 8

Ingersoil

Rand 8 3 10

3 10

Kegiatan dalam pemesanan material yang dilakukan di PT. Arun LNG selama ini meliputi menetapkan kebutuhan material dan mengajukan permohonan pembelian atau formulir MR, serta pemindahan dari gudang kepada bagian Automotive dan Heavy Equipment, serta membuat Request for Quotation (RFQ) dan penerbitan Purchase Order oleh bagian pembelian. Karena setiap kali formulir MR diterbitkan bisa sampai 3 sampai 4 kali sebulan, maka bagian pembukuan harus memeriksa kebenaran faktur pembelian. Namun hal ini dapat di atasi dengan mengadakan pemeriksaan faktur sebulan sekali menggunakan Formulir Blanket Order . Waktu tenggang yang digunakan di perusahaan terbagi 2 bagian pertama yaitu masa sebelum diterbitkan Purchase order dan kedua yaitu masa setelah Purchase order diterbitkan. Waktu yang diperlukan mulai dari

(2)

pemakai mengajukan permintaan pembelian sampai diterbitkan Purchase order adalah 90 hari. Tetapi lamanya pemesanan yang digunakan di pabrik untuk kebutuhan Automotive jenis Brake11 bulan dan Timing Belt 9 bulan dan untuk kebutuhan Heavy Equipment jenis Trolley 11 bulan, Gormann Rupp 10 bulan, Pitching 9 bulan, Chamsell 8 bulan dan Ingersoil Rand 10 bulan.

Dari analisa ini maka dengan penggunaan formulir Blanket Order waktu pemesanan Spare Part tidak terlalu lama dibandingkan menggunakan material request production yang digunakan di pabrik. Hal ini membuktikan bahwa perlu penerapan cara pemesanan dengan metode tersebut.

Dengan proses pemesanan yang cepat, maka proses produksi akan berjalan dengan lancar karena cukupnya persediaan di gudang sehingga tidak akan terganggu ataupun terhenti dalam proses produksi.

BAB VII

(3)

7.1. Kesimpulan

Dari hasil perhitungan yang diperoleh dari pengolahan data sampai analisa pemecahan masalah, dapat diambil kesimpulan yaitu dengan menggunakan perhitungan ukuran pemesanan yang berdasarkan metode Blanket Order System diperoleh hasil kebutuhan berikut:

Hasil perhitungan Spare Part Bagian Automotive untuk Tahun 2003 s/d 2006 1. Hasil perhitungan rata-rata tahunan Brake sebanyak 34 unit.

Hasil perhitungan rata-rata tahunan Timing Belt sebanyak 29 unit.

2. Rata-rata lead time yang dibutuhkan ketiga jenis spare part yaitu 3 bulan. 3. Kebutuhan persediaan keamanan Brake 4 unit

Kebutuhan persediaan keamanan Timing Belt 10 unit 4. Periode pemesanan kebutuhan Brake 3 bulan

Periode pemesanan kebutuhan Timing Belt 3 bulan

5. Periode pemesanan sistem lama kebutuhan Brake 11 bulan Periode pemesanan sistem lama kebutuhan Timing Belt 9 bulan

Hasil perhitungan Spare Part Bagian Heavy Equpment untuk Tahun 2003 s/d 2006.

1. Hasil perhitungan rata-rata tahunan Trolley sebanyak 32 unit.

Hasil perhitungan rata-rata tahunan Gormann Rupp sebanyak 27 unit. Hasil perhitungan rata-rata tahunan Pitching sebanyak 24 unit.

Hasil perhitungan rata-rata tahunan Chamsell sebanyak 17 unit. Hasil perhitungan rata-rata tahunan Ingersoil Rand sebanyak 8 unit. 2. Rata-rata lead time yang dibutuhkan ketiga jenis spare part yaitu 3 bulan.

(4)

3. Kebutuhan persediaan keamanan Trolley 9 unit

Kebutuhan persediaan keamanan Gormann Rupp 6 unit Kebutuhan persediaan keamanan Pitching 7 unit Kebutuhan persediaan keamanan Chamsell 2 unit Kebutuhan persediaan keamanan Ingersoil Rand 10 unit 4. Periode pemesanan kebutuhan Trolley 3 bulan

Periode pemesanan kebutuhan Gormann Rupp 3 bulan Periode pemesanan kebutuhan Pitching 3 bulan Periode pemesanan kebutuhan Chamsell 3 bulan Periode pemesanan kebutuhan Ingersoil Rand 3 bulan 5. Periode pemesanan sistem lama kebutuhan Trolley 11 bulan

Periode pemesanan sistem lama kebutuhan Gormann Rupp 10 bulan Periode pemesanan sistem lama kebutuhan Pitching 9 bulan

Periode pemesanan sistem lama kebutuhan Chamsell 8 bulan Periode pemesanan sistem lama kebutuhan Ingersoil Rand 10 bulan

Maka dapat disimpulkan bahwa dengan menggunakan Blanket Order System, waktu pesanan yang diinginkan lebih cepat dari pada menggunakan Material Request Procedure.

7.2. Saran

1. Untuk penerapan sistem Blanket Order yang efektif, maka manajemen PT. Arun sebaiknya menyesuaikan formulir pemesanan yang selama ini digunakan dengan formulir Blanket Order System.

(5)

2. PT. Arun LNG sebaiknya menggunakan Blanket Order System dari pada sistem yang lama supaya dapat mempercepat proses pemesanan dan memudahkan kegiatan pembelian spare part.

3. Perlunya membuat catatan mengenai kerusakan spare part yang tidak terduga sebelumnya.

(6)

DAFTAR PUSTAKA

Adam, Everett, Jr and Ronal, Ebert, “Production and Operations Management : Concepts Models and Behavior”, 2nd Edition, Prentice-Hall, Inc, Englewood Cliffs, New Jersey, 1982.

Bedwort, David D, and James E. Bailey, “Integrated Production Control System Management Analysis Desaign”, John Wiley & Sons Inc, New York, 1982. Daryanto, “Peralatan Instrument Otomotif “, Penerbit Rineka Cipta, Jakarta,

1994.

Dobler, Donald W, Lamar Lee , and David N, Burt, “Purchasing and Material Management”, 4th Edition, McGraw-Hill Book Company, New York, 1984. Herjanto Eddy, “ Manajemen Produksi dan Operasi “, Edisi Kedua, Penerbit

Grasindo, Jakarta, 1999.

Hadi Sutrisno ,” Statistik”, Jilid I, Penerbit Andi, Yogyakarta, 1989.

Leenders, Micheal R. Harold E. Fearon and Johnson P Fraser, “Purchasing and Supply Management”, 12th Edition, McGraw-Hill Irwin, 1997.

Miller, K. Starr, “Inventory Control Theory and Practice”, 1th Edition, Penerbit Prentice Hall, USA, 1962.

Revino, “Purchasing” , Penerbit Djambatan, Jakarta, 2000

Walpole. E Ronald, “Pengantar Statistik”, Edisi Ketiga, Penerbit PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1997.

Penerapan Blanket Order System Pada Proses Pemesanan Spare Part Peralatan Di Bagian Automotive Dan Heavy Equipment Di PT. Arun Lng Lhokseumawe