menunjuk perwakilan manajemen sebagai penanggung jawab utama, yang dalam pelaksanaan kerja sehari-hari harus didukung oleh semua karyawan.
Pembahasan kinerja IMS PT Nestlé Indonesia, Kejayan Factory akan dilakukan di dalam meeting tinjauan manajemen management review secara
rutin, yang dihadiri oleh Factory Manager dan Head of Department tiap departemen. Tinjauan manajemen ini akan dilaksanakan minimal setiap enam
bulan sekali.
B. FOOD SAFETY MANAGEMENT SYSTEM FSMS
Food Safety Management System atau FSMS adalah sistem penerapan
keamanan pangan yang diimplementasikan di PT Nestlé Indonesia. FSMS terdiri dari bagian-bagian utama atau penting dalam Nestlé Quality System
NQS yang harus dijalankan oleh perusahaan yang menyandang nama Nestlé. FSMS juga merupakan syarat untuk mencantumkan logo Nestlé
dalam setiap produk yang akan dihasilkan. Sedangkan Advance level dilakukan untuk memastikan bahwa produk dibuat secara konsisten sehingga
produk akhir yang dihasilkan juga memiliki mutu yang konsisten pula.FSMS terdiri dari sepuluh elemen yaitu Nestlé Good Manufacturing Practice
NGMP, Hazard Analysis Critical Control Point HACCP, Quality Monitoring Scheme QMS,
Kalibrasi Peralatan, Sistem Release, Penelusuran, Identifikasi, dan Pengkodean, Penarikan produk, Pemantauan
bakteri Patogen, Komitmen Manajemen, dan Ketaatan terhadap Peraturan. Berikut adalah penjelasan FSMS secara berurutan.
1. Nestlé Good Manufacturing Practice NGMP
Good Manufacturing Practice GMP adalah kumpulan peraturan,
prosedur, dan praktek-praktek yang boleh dan tidak boleh dilakukan dalam industri makanan agar makanan yang diproduksi aman dan
bermutu secara berkesinambungan. GMP merupakan kewajiban semua fungsi pada Total Supply Chain. PT Nestlé Indonesia, Kejayan Factory
menerapkan GMP yang bernama Nestlé Good Manufacturing Practice NGMP. NGMP pertama kali diterapkan pada tahun 1996 dengan
maksud untuk lebih menekankan nilai penting GMP tersebut. NGMP bukan hanya untuk melengkapi GMP tetapi juga mencakup ketentuan
tambahan Nestlé, seperti konsep zoning, hygienic engineering, dan ketentuan hygiene berdasarkan jenis produk.
Nestlé Good Manufacturing Practice NGMP dapat didefinisikan
sebagai cara memproduksi makanan yang aman melalui proses operasional yang terkontrol dengan baik sehingga dapat menghindari
segala macam bentuk kontaminasi. NGMP menggabungkan semua paraturan, prosedur, praktek, aktifitas yang dilakukan, memastikan
bahwa tujuan mutu pangan dan keamanan pangan serta personal dipenuhi secara konsisten. NGMP bersifat mandatory keharusan, non
confidentiality bisa didiskusikan dengan klien, supplier, dan perusahaan
yang mempunyai hubungan kerja sama dengan Nestlé. Empat belas elemen NGMP adalah lingkungan pabrik, lingkungan proses, bangunan,
penerimaan material, peralatan proses, industrial services, proses, cleaning
, maintenance, limbah, penyimpanantranspordistribusi, penjualan, personal karyawan, dan pencegahan hama.
2. Hazard Analysis Critical Control Point HACCP
Sistem HACCP adalah suatu sistem yang mengidentifikasikan bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam mata rantai produksi
makanan dan tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin keamanan pangan. HACCP
merupakan alat yang paling efektif untuk mencegah terjadinya penyakit atau luka akibat mengkonsumsi produk.
Pihak manajemen Nestlé sangat berkomitmen untuk menggunakan prinsip-prinsip HACCP Codex Alimentarius. Implementasi Nestlé GMP
NGMP merupakan prasyarat yang sangat penting di dalam HACCP. HACCP juga merupakan pertimbangan utama dalam rantai suplai
produk pangan, dimulai dari desain produk dan sumber bahan baku, termasuk aplikasi proses pada supplier, proses produksi, dan distribusi
hingga persiapan dan konsumsi oleh konsumen akhir. Hal ini
diistilahkan dengan “From Farm To Table”. Tanggung jawab manajemen adalah untuk menjamin bahwa tiap-tiap pabrik yang
beroperasi benar-benar menjalankan HACCP. Sistem HACCP harus diterapkan oleh seluruh unit Nestlé di
seluruh dunia. Dalam penerapannya, PT. Nestlé yang berkedudukan di Swiss telah menyusun panduan untuk menerapkan atau melakukan studi
HACCP. Dengan demikian penerapan HACCP dilakukan seragam sesuai dengan standar Nestlé. Hal ini akan sangat berguna untuk
mengembangkan sistem HACCP. Studi terhadap HACCP bertujuan mengevaluasi kemungkinan
bahaya keamanan pangan, menghilangkan bahaya tersebut jika memungkinkan atau untuk menemukan cara dalam mengendalikan
bahaya sampai pada tingkat yang aman. Studi tersebut merupakan cara untuk menemukan tahap kritis dalam rantai produksi dan distribusi yang
harus dikendalikan untuk menjamin produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi.
Perusahaan telah memiliki dokumen rencana HACCP yang selalu diperbaiki dan dikembangkan sesuai tren keamanan pangan yang ada.
Rencana HACCP dibagi per area. Bahaya dibagi menjadi lima jenis bahaya kimia, fisik, biologi, alergi, dan nutrisi. Kontaminasi Salmonella
yang berasal dari lingkungan area produksi merupakan contoh bahaya biologi. Bahaya fisik ditimbulkan dari serpihan logam dari goresan
tempat penyimpanan susu bubuk tote bin sebelum dikemas. Bahaya kimia dapat ditimbulkan dari antibiotika yang berasal dari susu segar,
oleh karena itu uji antibiotik pada susu segar harus bersifat negatif. Protein kedelai merupakan bahaya dari alergi, sehingga pencantuman
pada label harus jelas. Sedangkan terlalu rendahnya kandungan dari zat besi Fe merupakan bahaya nutrisi.
Penerapan HACCP di line produksi telah terealisasi dengan baik. Hal ini terlihat dengan adanya CCPs summary sheet pada line produksi,
sehingga dapat diketahui oleh operator yang bekerja pada line tersebut. CCPs summary sheet juga merupakan implementasi dari tindakan
pencegahan bahaya yang ada sebagai suatu perwujudan realisasi produk yang aman bagi konsumen.
3. Quality Monitoring Scheme QMS
