Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 b.
Manusia operator yang bekerja kurang teliti dalam mengerjakan bahan yang ada.
c. Manusia operator kurang memiliki keterampilan dan tidak terlatih.
2. Faktor Metode Kerja, yang menjadi penyebab khusus dari faktor ini adalah:
a. Metode yang digunakan kurang teliti. b. Metode yang digunakan kurang terencana terkesan dadakan.
3. Faktor lingkungan kerja. yang menjadi penyebab khusus dan faktor ini adalah:
a. Lingkungan kerja bising, seharusnya lingkungan kerjanya lebih tenang agar operator lebih dapat berkonsentrasi
b. Lingkungan kerja panas. 4.
Faktor Peralatan, yang menjadi penyebab khusus dari faktor ini adalah: a.
Peralatan yang digunakan kurang lengkap sehingga operator kesulitan dalam mengerjakan tugasnya.
b. Peralatan yang digunakan jumlahnya masih terbatas dan masih digunakan secara manual.
6.2. Evaluasi
6.2.1. Evaluasi Histogram
Dari hasil histogram kerusakan terbesar warna pakan tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi dengan 4850Kg dan 3450 Kg sehingga harus dilakukan
perbaikan dari segala aspek dimana frekuensi kesalahan yang terjadi dapat dikurangi. Besarnya jumlah kerusakan warna pakan tidak seragam dan kadar abu
pakan tinggi cenderung adalah karena faktor manusia dan bahan baku yang digunakan.
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
6.2.2. Evaluasi Pareto Diagram
Dari Pareto Diagram terlihat bahwa kumulatif kesalahan terbesar terdapat pada kerusakan warna pakan tidak seragam sebesar 44,50 . Oleh karena itu
untuk perbaikan hanya difokuskan pada kerusakan warna pakan tidak seragam tersebut kerusakan ini memuat elemen kerja pencampuran material. Hal ini
disebabkan oleh faktor manusia yang kurang teliti dalam melakukan pelaksanaan prosedur pengolahan pemasukan material ke mesin pengadukan.
6.2.3. Evaluasi Scatter Diagram
Berdasarkan perhitungan korelasi kerusakan didapat bahwa perhitungan korelasi kerusakan warna pakan tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi yang
dibandingkan adalah sebesar 0,062 ini berarti kerusakan warna pakan tidak seragam mempengaruhi kerusakan kadar abu pakan tinggi, walaupun
kemungkinannya kecil.
6.2.4. Evaluasi Cause and Effect Diagram
Evaluasi untuk cause and effect diagram adalah perbaikan beberapa faktor yang menyebabkan kesalahan tersebut yaitu manusia, peralatan, metode kerja,
lingkungan, dan bahan bakunya. Berdasarkan hasil analisa yang diperoleh pada kerusakan warna pakan tidak sama, penyebab kesalahan paling dominan yaitu
kesalahan pemasukan material sehingga perlu dilakukan suatu evaluasi yakni dengan melatih keterampilan operator supaya memiliki ketelitian yang baik dalam
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 melakukan pemasukan material yang benar yang dapat memperkecil atau
menghilangkan kerusakan yang mungkin terjadi. 1.
Kerusakan warna pakan tidak seragam disebabkan karena kurangnya ketelitian dan ketrampilan yang dimiliki operator, metode kerja yang tidak
terencana sehingga operator membutuhkan waktu lama untuk mengerjakan produk, lingkungan kerja yang kurang mendukung seperti panas dan bising
sehingga dapat mengganggu konsentrasi operator, serta peralatan yang terbatas.
2. Kerusakan kadar abu terlalu tinggi disebabkan oleh bahan baku yang
digunakan memiliki kualitas yang kurang baik, peralatan yang digunakan sangat terbatas, metode kerja yang digunakan tidak memiliki prosedur kerja
yang teratur, operator yang kurang serius dan kurang teliti, serta lingkungan kerja yang kurang mendukung seperti bising dan panas.
6.3. Usulan Perencanaan Perbaikan
