Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
Jenis Kerusakan
Kg
Jumlah kerusakan
Kg
Kadar Air Rendah 2.600
Kadar Abu Tinggi 3.450
Warna Pakan Tidak Sama 4.800
Berdasarkan pengumpulan data kerusakan yang terjadi adalah: 1. Kadar air rendah
Yaitu kerusakan karena pakan yang dihasilkan terlalu kasar, dan kering. Dimana air yang terdapat pada pakan kurang dari 11 dalam 50 Kg pakan.
2. Kadar abu tinggi Dikatakan kadar abu pakan tinggi karena abu pada pakan terlalu banyak yaitu
melebihi standar yang ditetapkan perusahaan, toleransi terhadap abu pada pakan yang ditetapkan adalah 10 dari 50 Kg pakan yang dihasilkan.
3. Warna pakan tidak sama Yaitu pakan yang dihasilkan warnanya tidak rata atau tidak seragam.
5.2. Pengolahan Data
Proses pengolahan dan analisa data dilakukan dengan metode seven tools sebagai berikut:
1. Check Sheet
Dari data yang telah diperoleh dibuat check sheet jumlah dan jenis kerusakan. Data yang dikumpuilkan yaitu data produk cacat dari produk pakan ternak ayam
C-281 di PT. Growth Pakaninso Spesial. Check sheet kerusakan pada bulan Agustus 2008 dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
Tabel 5.3. Check Sheet Kerusakan Pakan C-281
No Tanggal
Jumlah yang
diperiksa
Jenis Kerusakan Jumlah
Cacathari Kg
Kadar Air Rendah
Kg Kadar Abu
Tinggi Kg Warna
Pakan Tidak Seragam
Kg
1 05082008
1.500 100
150 250
500 2
06082008 1.500
100 200
250 550
3 07082008
1.500 150
150 200
500 4
08082008 1.500
150 200
200 550
5 09082008
1.500 150
150 250
550 6
11082008 1.500
100 150
250 500
7 12082008
1.500 150
150 200
500 8
13082008 1.500
150 200
250 600
9 14082008
1.500 150
150 200
500 10
15082008 1.500
100 200
250 550
11 16082008
1.500 100
200 200
500 12
19082008 1.500
100 150
200 450
13 20082008
1.500 150
150 250
550 14
21082008 1.500
100 150
250 500
15 22082008
1.500 150
150 250
550 16
23082008 1.500
100 150
200 450
17 25082008
1.500 150
150 250
550 18
26082008 1.500
100 150
200 450
19 27082008
1.500 150
150 250
550 20
28082008 1.500
100 200
250 550
21 29082008
1.500 100
150 250
500 Total
31.500 2.600
3.450 4.850
10.900
2. Histogram Untuk histogram data jenis kerusakan dan jumlah kerusakan produk pakan C-
281 yang telah diperoleh dari tabel check sheet dapat dilihat pada Gambar 5.1 di bawah ini.
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
Histogram Kerusakan Pakan C-281
11 25
14 13
5 10
15 20
25 30
1 2
3 4
Kerusakan Pakan
Fr eku
en si
K er
usakan
Series1
Gambar 5.1. Histogram Kerusakan pakan C-281 3. Diagram Pareto
Dari hasil pengecekan yang terdapat pada Tabel 5.3, dibuat tabel persentase kesalahan serta diurutkan secara descending, seperti terlihat pada Tabel 5.4, dan
pareto diagram seperti terlihat pada Gambar 5.2 berikut ini:
Tabel 5.4. Pengurutan Jumlah Kerusakan Pakan C-281
Jenis Kerusakan Total Kerusakan
Kg Persentase
Kerusakan Persentase Kerusakan
Kumulatif
Warna pakan tidak seragam 4.850
44,50 44,50
Kadar abu tinggi 3.450
31,65 76,15
Kadar air rendah 2.600
23,85 100
Persentase kerusakan pakan C-281 dapat dilihat di bawah ini, yaitu: 1. Warna pakan tidak seragam
= 4.85010.900 x 100 = 44,50
2. Kadar abu tinggi = 3.45010.900 x 100
= 31,65 3. Kadar air rendah
= 260010.900x 100
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 = 23, 85
Setelah semua jenis kerusakan telah di susun dari jenis kerusakan terbesar hingga terkecil.maka selanjutnya adalah pembuatan gambar diagram pareto yang
dapat dilihat pada Gambar 5.2 berikut ini
Pareto Diagram Kerusakan Pakan C-281
44.5 76.15
100
2000 4000
6000 8000
10000 12000
14000
Warna pakan tidak sama
Kadar air rendah Kadar abu tinggi
Jenis Kerusakan
Ju ml
ah K
er u
sak an
20 40
60 80
100 120
Gambar. 5.2 Diagram Pareto Kerusakan Pakan C-281
Dari gambar diagram pareto dapat dilihat bahwa ada 2 jenis kerusakan yang paling besar adalah kerusakan warna pakan tidak sama dan kadar air rendah
dengan persentase komulatif 76,15 . Menurut aturan Pareto aturan 80-20 untuk perhitungan korelasi antara kerusakan adalah hanya untuk kerusakan warna pakan
tidak sama. Dengan demikian akan dibuat scatter diagram yang menunjukkan korelasi antara kerusakan warna pakan tidak sama dan kadar air rendah.
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
4. Stratifikasi
Untuk melihat bagaimanan perbandingan masing-masing jenis kerusakan produk yang terjadi maka dilakukan stratifikasi. Stratifikasi bertujuan untuk
membantu pembuatan scatter diagram. Perbandingan dari dua kerusakan tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5 Jumlah Kerusakan Warna Pakan Tidak Sama dan Kadar Air Rendah Pakan Ternak C-281
Tanggal Warna Pakan Tidak
Seragam Kg Kadar abuTinggi
Kg
05082008 250
150 06082008
250 200
07082008 200
150 08082008
200 200
09082008 250
150 11082008
250 150
12082008 200
150 13082008
250 200
14082008 200
150 15082008
250 200
16082008 200
200 19082008
200 150
20082008 250
150 21082008
250 150
22082008 250
150 23082008
200 150
25082008 250
150 26082008
200 150
27082008 250
150 28082008
250 200
29082008 250
150 Total
4.850 3.450
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
5. Scatter Diagram
Untuk merlihat korelasi antara jumlah kerusakan warna pakan tidak sama dan kadar air rendah yang terjadi dapat dilakukan dengan menggunakan
scatter diagram. Korelasi dihitung dengan menggunakan rumus:
] ]
[ ]
[
2 2
2 2
∑ ∑
∑ ∑
∑ ∑ ∑
− −
− =
Y Y
N x
X X
N Y
X XY
N r
xy
Data untuk perhitungan koefisien korelasi antara kerusakan warna pakan tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Data Perhitungan Koefisien Korelasi Antara Kerusakan Warna Pakan Tidak Seragam Dan Kadar Abu Pakan Tinggi Pakan C-281
Subgroup Number
Kadar abuTinggi Kg x
Warna Pakan Tidak Sama Kg
y x2
y2 xy
1 150
250 22500
62500 37500
2 200
250 40000
62500 50000
3 150
200 22500
40000 30000
4 200
200 40000
40000 40000
5 150
250 22500
62500 37500
6 150
250 22500
62500 37500
7 150
200 22500
40000 30000
8 200
250 40000
62500 50000
9 150
200 22500
40000 30000
10 200
250 40000
62500 50000
11 200
200 40000
40000 40000
12 150
200 22500
40000 30000
13 150
250 22500
62500 37500
14 150
250 22500
62500 37500
15 150
250 22500
62500 37500
16 150
200 22500
40000 30000
17 150
250 22500
62500 37500
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
18 150
200 22500
40000 30000
19 150
250 22500
62500 37500
20 200
250 40000
62500 50000
21 150
250 22500
62500 37500
Total 3.450
4.850 577500
1132500 797500
Dari rumus diatas maka korelasi antara kerusakan warna pakan tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi yang dibandingkan adalah sebagai berikut :
{ }
{ }
2 2
2 2
Y Y
N X
X N
Y X
XY N
r
xy
Σ −
Σ Σ
− Σ
Σ Σ
− Σ
=
{ }
{ }
2 2
4850 1132500
21 3450
577500 21
4850 3450
797500 21
− ×
− ×
× −
× =
xy
r
r
xy
= 0,062 Scatter diagram untuk perbandingan jumlah kerusakan warna pakan tidak
sama dan kadar air rendah dapat dilihat pada Gambar 5.3.
Scatte r Diagram Ke rus akan Pakan
50 100
150 200
250 300
5 10
15 20
25
Jum la
h K er
us aka
n
Warna Pakan
Tidak Sama
Kadar abuTingg
i
Gambar 5.3. Scatter Diagram Kerusakan Warna Pakan Tidak Searagam dan Kadar Abu Tinggi
Pada Gambar 5.3 di atas terlihat bahwa kerusakan warna pakan tidak seragam tidak memiliki korelasi yang besar terhadap kerusakan kadar abu pakan tinggi.
6. Diagram Sebab Akibat
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 Dari pareto diagram terlihat bahwa jumlah kerusakan terbesar adalah warna
pakan tidak sama dan kadar abu tinggi. Dengan demikian akan dilakukan analisa penyebab kerusakan tersebut dengan menggunakan cause and effect diagram,
seperti terlihat pada Gambar 5.4
Mesin Manusia
Material Metode
Lingkungan
Kurang perawatan Kualitas tidak bagus
Kurang terampil Tidak teliti
Kurang serius Jumlah tidak sesuai
Kualitas kurang bagus
Tidak bervariasi Prosedur
tidak teratur Panas
Berisik
Kerusakan pakan
Gambar 5.4. Cause and Effect Diagram Kerusakan Pakan
7. Control Chart
Peta kendali berfungsi untuk melihat apakah cacat yang terjadi setiap harinya homogen atau tidak. Hal ini bertujuan mengendalikan kualitas produk. Dengan
menggunakan aturan out of control dapat dilihat seberapa besar perbaikan yang harus dilakukan. Dengan pembuatan peta kontrol np np-chart, yaitu seberapa
besar proporsi cacat yang terjadi untuk setiap jenis cacat. Untuk mengetahui sumber variasi dari proses pengolahan pakan C-281
digunakan peta-peta kendali control chart. Pada dasarnya data pemeriksaan terhadap kerusakan dalam proses pengolahan tersebut akan ditentukan oleh batas-
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 batas kendali berdasarkan hasil perhitungan ada tidaknya data yang di luar batas
kendali. 1.
Peta kontrol untuk kerusakan yang disebabkan warna pakan tidak seragam, yaitu dengan ukuran sampel n 1500 Kg dan periode pengamatan g 21.
Rata-rata bagian warna pakan tidak seragam:
g xi
p n
g i
∑
=
=
1
95 ,
230 21
4850 = =
p n
g n
pi p
.
∑
=
15 ,
31500 4850
21 .
1500 4850
= =
= p
Standar deviasi untuk peta pengendali banyaknya kesalahan np-chart adalah: np =
1 .
p p
n −
, maka Batas kendali Atas BKA = p
n + 3 1
. p
p n
− = 230,95 + 3
15 ,
1 95
, 230
−
= 230,95 +42,03 = 272,9
Batas Kendali Bawah BKB =
p n
- 3 1
p p
n −
= 230,95 - 3
15 ,
1 95
, 230
−
= 230,95 - 42,03 = 188,9
Peta kontrol warna pakan tidak seragam dapat dilihat pada Gambar 5.5.
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
150 205
260 315
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
11 12
13 14
15 16
17 18
19 20
21
DATA CL
BKA BKB
Gambar 5.5. Peta Kontrol Warna Pakan Tidak Seragam
Dari np-chart terlihat bahwa tidak ada data yang berada diluar batas kontrol.
Dengan demikian tidak perlu dilakukan revisi. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa jumlah kesalahan yang terjadi masih dapat ditolerir.
2. Peta kontrol untuk pakan kadar abu tinggi, yaitu dengan ukuran sampel n
1500 Kg dan periode pengamatan g 21. Rata-rata bagian kadar abu terlalu tinggi:
g xi
p n
g i
∑
=
=
1
3 ,
164 21
3450 = =
p n
g n
pi p
.
∑
= 109
, 31500
3450 21
. 1500
3450 =
= =
p Standar deviasi untuk peta pengendali banyaknya kesalahan np-chart
adalah: np = 1
. p
p n
− , maka
Batas kendali Atas BKA =
p n
+ 3 1
. p
p n
− = 164,3 + 3
109 ,
1 3
, 164
−
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 = 164,3 + 36,3
= 200,9 Batas Kendali Bawah BKB =
p n
- 3 1
p p
n −
= 164,3 - 3
109 ,
1 3
, 164
−
= 164,3 – 36,3 = 128
Peta kontrol kadar abu pakan tinggi dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Peta np Kadar abu
100 150
200 250
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Nomor Sampel
K e
r us
a ka
n pa da
P a
ka n
Data CL
BKA BKB
Gambar 5.6. Peta Kontrol Kadar Abu Tinggi
Dari np-chart terlihat bahwa tidak ada data yang berada diluar batas kontrol. Dengan demikian tidak perlu dilakukan revisi. Maka dapat disimpulkan bahwa
jumlah kesalahan yang terjadi masih dapat ditolerir. 3.
Peta kontrol untuk pakan kadar air rendah, yaitu dengan ukuran sampel n 1500 Kg dan periode pengamatan g 21.
Rata-rata bagian kadar air rendah:
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 g
xi p
n
g i
∑
=
=
1
81 ,
123 21
2600 = =
p n
g n
pi p
.
∑
=
08 ,
31500 2600
21 .
1500 2600
= =
= p
Standar deviasi untuk peta pengendali banyaknya kesalahan np-chart adalah: np =
1 .
p p
n −
, maka Batas kendali Atas BKA = p
n + 3 1
. p
p n
− = 123,81 + 3
08 ,
1 81
, 123
−
= 123,81 + 31,98 = 155,79
Batas Kendali Bawah BKB = p n - 3
1 p
p n
− = 123,81 - 3
08 ,
1 3
, 164
−
= 123,81 – 31,98 = 91,83
Peta kontrol kadar air pakan rendah dapat dilihat pada gambar 5.7
Peta np Pakan Kadar Air Rendah
20 75
130 185
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Nomor Sampel K
e r
us a
ka n P
a ka
n
Data CL
BKA BKB
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
Gambar 5.7. Peta Kontrol Kadar Air Rendah
Dari np-chart terlihat bahwa tidak ada data yang berada diluar batas kontrol. Dengan demikian tidak perlu dilakukan revisi. Dengan demikian dapat
disimpulkan bahwa jumlah kesalahan yang terjadi masih dapat ditolerir.
BAB VI ANALISA DAN EVALUASI
