Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 melakukan pemasukan material yang benar yang dapat memperkecil atau
menghilangkan kerusakan yang mungkin terjadi. 1.
Kerusakan warna pakan tidak seragam disebabkan karena kurangnya ketelitian dan ketrampilan yang dimiliki operator, metode kerja yang tidak
terencana sehingga operator membutuhkan waktu lama untuk mengerjakan produk, lingkungan kerja yang kurang mendukung seperti panas dan bising
sehingga dapat mengganggu konsentrasi operator, serta peralatan yang terbatas.
2. Kerusakan kadar abu terlalu tinggi disebabkan oleh bahan baku yang
digunakan memiliki kualitas yang kurang baik, peralatan yang digunakan sangat terbatas, metode kerja yang digunakan tidak memiliki prosedur kerja
yang teratur, operator yang kurang serius dan kurang teliti, serta lingkungan kerja yang kurang mendukung seperti bising dan panas.
6.3. Usulan Perencanaan Perbaikan
Beberapa usulan perbaikan yang diusulkan pada proses pengolahan pakan C- 281 adalah sebaiknya manusia operator, sebaiknya pilihlah operator yang benar-
benar mempunyai keahlian yang baik terampil, berpengalaman dan terlatih untuk melakukan proses pengolahan di lantai produksi.
1. Untuk lingkungan kerja, sebaiknya diperhatikan kenyamanan lingkungan kerja
dan dilakukan perbaikan terhadap tempat kerja agar operator dapat bekerja dengan baik yaitu dengan lingkungan kerja yang bersih
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 2.
Metode kerja, sebaiknya melakukan pengerjaan proses sesuai metode kerja yang telah ditentukanterencana dan sistematis urutan pembuatan pakan.
3. Peralatan yang dipergunakan tidak berkarat juga harus lengkap, dan bagus serta
dapat dipergunakan sesuai dengan fungsinya. 4.
Operator yang bekerja diberikan pelatihan, dan pengawasan ketika bekerja,
agar ia menjadi lebih serius dan hati-hati dan konsentrasi dalam bekerja.
5. Setiap penerimaan kiriman bahan baku dilakukan pemeriksaan untuk
memastikan bahwa kualitas bahan baku standar.
6.4. Siklus PDCA Plan-Do-Check-Action
Pengendalian dalam manajemen total quality control dilaksanakan dengan memutar daur Plan, Do, Check, Action PDCA atau disebut juga siklus Deming.
Karena yang pertama kali memperkenalkannya adalah Dr W. Edward Deming, seperti yang tampak pada Gambar 6.3 berikut ini:
Gambar 6.3. Siklus PDCA
Dari usulan perbaikan diatas maka dapat dibuat siklus PDCA-nya agar dilakukan perbaikan yang berkelanjutan sebagai berikut :
Action Plan
Check
Do
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
1. Plan
Setelah dilihat setiap kesalahan yang terjadi untuk setiap stasiun kerja maka dilakukan perencanaan ulang terhadap yang telah ada sekarang, yang perlu
direncanakan adalah semua faktor-faktor produksi seperti manusia, lingkungan kerja, bahan, peralatan, serta metode kerja.
Untuk setiap kesalahan yang terbesar maka perlu dilakukan beberapa perencanaan sesuai dengan faktor-faktor yang berpengaruh seperti yang terlihat
pada cause effect diagram. Untuk kerusakan warna pakan tidak seragam dapat dilakukan beberapa
perbaikan berupa: pemilihan bahan baku yang memiliki kualitas yang baik, pelatihan operator, penambahan peralatan yang digunakan, penggunaan metode
kerja yang sesuai dan perbaikan kondisi ruangan yang mendukung metode kerja yang digunakan.
2. Do
Setelah dibuat perencanaan maka, langkah berikutnya adalah tahap pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat dan ditetapkan diatas, yaitu pembuatan
produk baru berikutnya maka terlebih dahulu diberikan pelatihan dalam hal pengukuran dan pemolaan sehingga tidak menyebabkan kesalahan penakaran
jumlah vitamin dan material lainnya. Dalam hal ini faktor bahan yang digunakan sangat berpengaruh, sehingga disediakan bahan baku yang berkualitas baik serta
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 sesuai dengan kebutuhan yang terdapat dalam pengolahan pakan yang baik. Maka,
untuk menunjang perbaikan proses pengolahan sebelum proses pengolahan produk C-281 hendaknya diberikan pengarahan kepada para operator.
3. Check
Setelah apa yang telah direncanakan dilaksanakan, kemudian dilakukan pengecekan terhadap pelaksanaan dari perencanaan tersebut untuk melihat apakah
pada saat pelaksanaannya sudah sesuai dengan apa yang direncanakan dan produk yang dibuat sesuai dengan perancangan produknya. Kemudian dievaluasi kembali
kesalahan-kesalahan apa lagi yang terjadi pada pengolahan produk yang baru tersebut. Harus diketahui kesalahan yang terjadi dalam pengolahan bahan, apakah
masih kesalahan operator atau yang lainnya. Apakah dengan mengganti operator akan membantu menyelesaikan masalah tersebut.
4. Action
Jika hasil yang diperoleh belum optimal dan masih terjadi kesalahan dan kekurangan yang ditemui pada saat kita melakukan pengecekan, maka perbaikan
harus dilakukan kembali dengan membuat rencana yang baru sesuai dengan apa yang dibutuhkan dari hasil pengecekan yang telah dilakukan. Pada rencana baru
ini kembali mengadakan perbaikan kesalahan-kesalahan yang terjadi baik untuk kesalahan lama yang terjadi lagi ataupun kesalahan baru yang muncul. Kembali
diteneliti dan dilakukan evaluasi penyebab-penyebab dari kesalahan tersebut, apakah rencana baru yang disusun tidak sesuai atau apakah perlu diperbaiki
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 kembali, dan apakah perlu dilakukan perubahan di dalam tim untuk proses
pengolahan tersebut
6.4.1. Penerapan Delapan Langkah Pemecahan Masalah
Langkah 1. Mencari masalah utama Masalah utama yang dihadapi adalah adanya kesalahan dalam
melakukan pencampuran bahan baku di stasiun pencampuran bahan. Langkah 2. Mencari penyebab-penyebab atau problemanya
Dari diagram sebab akibat dapat ditentukan penyebab masalah yap;ng berpengaruh yaitu :
a. Lingkungan kerja panas dan bising.
b. Operator tidak konsentrasi, dan tidak memahami metode yang
seharusnya ia gunakan. c.
Peralatan yang tersedia tidak lengkap, banyak yang rusak, dan jumlahnya sedikit
d. Metode kerja kurang terencana, kurang dipahami oleh operator itu
sendiri, tidak jelas dan tidak sistematis Langkah 3. Menentukan sumber penyebab yang berpengaruh.
Sumber penyebab yang paling berpengaruh adalah operator yang tidak memiliki ketrampilan, bahan baku yang tersedia kurang baik, mesin
dan peralatan yang terbatas, serta metode kerja yang tidak memiliki
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 prosedur yang teratur. Sumber penyebab lainnya dapat dilihat pada
Diagram sebab akibat. Langkah 4. Rencana Penanggulangan
Dari Diagram Sebab Akibat dapat dibuat rencana penanggulangan seperti pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Rencana Penanggulangan Jenis Kerusakan C-281
FAKTOR PENYEBAB
TINDAKAN WAKTU
PELAKSANA
Lingkungan •
Panas •
bising •
Melengkapi lingkungan kerja dengan exhaust fan
Setiap bekerja Maintenance
Perusahaan
Manusia operator •
Tidak konsentrasi. •
Kurang teliti. •
Kurang serius. •
Kelelahan. •
Dianjurkan untuk melatih operator.
• Agar berhati-hati dalam
bekerja. •
Dianjurkan pada operator agar minum secukupnya
agar tidak berkeringatan •
Dianjurkan pada operator agar betul-betul
memanfaatkan waktu istirahat dengan sebaik-
baiknya Setiap bekerja
dan waktu istirahat
Operator
Metode kerja •
Kurang terencana •
Tidak rapi •
Tidak sistematis •
Metode kerja direncanakan lebih dulu dan lebih
sistematis •
Metode kerja yang dibuat harus betul-betul dipahami
oleh operator Sebelum bekerja
Operator
Mesin dan peralatan •
Tradisional •
Banyak yang rusak •
berkarat •
Jumlah mesin dan peralatan hendaknya
sesuai dengan kebutuhan •
Peralatan harus selalu di cek dan diservis dirawat
secara berkala •
Peralatan hendaknya dilengkapi
Sebelum bekerja Maintenance
perusahaan
Bahan baku •
Kurang baik. •
Kualitas rendah. •
Hendaknya dilakukan pemeriksaan material
Ketika hendak menerima
material tersebut Bagian
quality control
Langkah 5. Pelaksanaan penanggulangan Setelah perencanaan penanggulangan disusun rencana dilaksanakan, .
pelaksanaan penanggulangan dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Pelaksanaan Penanggulangan Jenis Kerusakan Pakan C-281
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
MASALAH TINDAKAN
KAPANWAKTU DIMANA
PELAKSANA
Lingkungan kerja panas, sempit, dan
bising •
Melengkapi ruangan Filter atau exhaust fan untuk
kebersihan udara di lingkungan kerja
• Mengatur sirkulasi udara
dalam ruangan •
Mengurangi agar tidak terlalu banyak memberikan polusi
suara •
Membersihkan ruangan kerja dari kursi-kursi dan meja-meja
supaya operator lebih leluasa bekerja
Sebelum dan saat bekerja
Lantai produksi
Petugas maintenance
Perusahaan
Manusia yang unskill, tidak
konsentrasi, dan lelah dan tidak
berpengalaman •
Dilakukan pelatihan dan pengawasan
• Dianjurkan pada operator agar
betul-betul memanfaatkan waktu istirahat.
• Dianjurkan pada operator agar
makan secukupnya agar berenergi dalam bekerja
Sebelum dan Setiap bekerja
Lantai produksi
Operator
Metode kerja yang kurang terencana,
tidak sistematis, tidak jelas, dan
tidak dipahami •
Metode kerja direncanakan lebih dulu dan lebih sistematis
• Metode kerja yang dibuat
harus betul-betul dipahami oleh operator
Sebelum bekerja Di luar
laboratorium Operator
Peralatan dan mesin tidak
lengkap, banyak yang rusak, dan
sedikit •
Jumlah peralatan hendaknya sesuai dengan kebutuhan
• Peralatan harus selalu di cek
dan diservis dirawat secara berkala
• Peralatan hendaknya
dilengkapi Sebelum bekerja
Laboratorium Maintenance
perusahaan
Bahan baku kurang baik dan
berkualitas rendah. •
Setiap penerimaan bahan baku
dilakukan pemeriksaan
• Sebelum
bekerja •
Pada saat bekerja saat
istirahat Diluar
laboratorium Bagian Quality
Control Perusahaan
Langkah 6. Meneliti memeriksa hasil perbaikan Perbaikan yang kita lakukan diperiksa apakah hasilnya sudah baik,
apabila hasilnya belum baik, ulangi kembali langkah-langkah mulai dari permulaan lagi sampai tercapai hasil yang memuaskan. Tiap kali
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 dibuat diagram pareto, histogram dan diagram sebab akibat untuk
mengetahui perbaikan yang telah dicapai. Langkah 7. Membuat standard
Untuk mempertahankan hasil yang telah dicapai dan untuk mencegah terulangnya masalah yang sama maka perlu dibuat suatu peraturan-
peraturan dan tata cara kerja serta suatu standard, yaitu : a.
Kondisi lingkungan kerja dibuat lebih mendukung kegiatan kerja b.
Operator diharuskan untuk makan sebelum memulai pekerjaannya agar tidak kehabisan tenaga saat beraktivitas.
c. Pemeriksaan materialbahan baku dilakukan pada saat material
diterima d.
Metode kerja direncanakan lebih dulu dan dibuat lebih sistematis e.
Menggunakan peralatan yang lengkap dan layak pakai. Langkah 8. Memecahkan masalah selanjutnya
Setelah selesai masalah pertama, bagian Quality Control PT. Growth Pakanindo Spesial selanjutnya beralih membahas masalah selanjutnya
yang belum terpecahkan jika ada.
6.5. Penerapan 5 S di Lingkungan Pabrik
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
1. Seiri Ringkas
Pada lingkungan pabrik pemisahan barang yang berguna dan tidak berguna tidak tampak begitu jelas, karena semua bendaperalatan proses produksi tidak
terletak pada tempatnya, misalnya: pada lantai dua pabrik, sendok bahan-bahan kimia dan vitamin-vitamin hendaknya disimpan di ruangan dekat mixer machine
diletakkan diatas gonidi dalam goni bahan kimia dan vitamin untuk tiap jenisnya sehingga sendok tidak akan tertukar, dan akan mempermudah pelaksanaan proses
produksi. Selama ini sendok-sendok tersebut sembarangan diletakkan pada goni- goni bahan-bahan kimia, tidak ada penempatan khusus untuk tiap-tiap sendok.
2. Seiton Rapi
Tingkat kerapian di lantai produksi sudah baik, misalnya pada lantai satu pabrik susunan pallet-pallet yang tertata rapi dan sudah pada tempatnya, pallet-
pallet untuk produk jadi ditempatkan pada satu tempat dan dibagi untuk tiap jenis produk jadi dan pallet-pallet bahan baku juga ditempatkan pada satu area yang
sama hal ini akan memudahkan operator dalam pemberian kode untuk produk dan bahan baku. Pada bengkel pabrik juga kerapian tampak jelas, perlengkapan
bengkel disusun rapi sesuai jenisnya dan diletakkan didalam bengkel sehingga mempermudah pemilihan alat yang perlu digunakan untuk memperbaiki atau
memeriksa mesin-mesin produksi.
3. Seiso Resik
Kebersihan di lantai produksi lantai satu cukup diperhatikan dan terjaga. Hal ini tampak tingginya frekuensi membersihkan lantai produksi oleh pekerja yang
bertugas sebagai penjaga kebersihan pabrik tukang sapu. Dan para operator juga
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009 mendukung kebersihan di pabrik, mereka lebih berhati-hati ketika melakukan
pemasukan bahan-bahan baku ke dalam mesin produksi agar bahan-bahan baku tidak berserakan di lantai pabrik. Sedangkan di tangga untuk naik ke lantai dua
tidak begitu bersih dan agak licin, sebaiknya kebersihan tangga lebih di perhatikan lagi agar keselamatan operator lebih terjamin. Lemak-lemak yang menempel di
tangga dikerok dan dibersihkan secara rutin sehingga kebersihannya tetap terjaga.
4. Seiketsu Rawat Para pekerja PT. Growth Pakanindo Spesial selalu berupaya menjaga
kebersihan diri pribadi dan lingkungan kerjanya. Hal ini tampak dari adanya kegiatan bersih-bersih sebelum jam istirahat tiba dan letak kamar mandi tidak
terlalu jauh dari lingkungan kerja. Misalnya saja lantai produksi hanya berjarak ±50 Meter dari kamar mandi. Hal ini mempermudah pekerja menjaga kebersihan
pribadi dan lingkungannya.
5. Shitsuke Disiplin Diri
Penerapan disiplin diri pada PT. Growth Pakanindo Spesial sudah cukup bagus mengigat para pekerja sudah memiliki kesadaran untuk memperbaiki
kesalahan-kesalahan yang miungkin sering dilakukan dan menjadikan kesalahan- kesalahan tersebut sebagai tolak ukur untuk melakukan perbaikan ke depannya.
Penandaan jam masuk dan keluar kerja dilakukan dengan sistem kartu dari gerbang masuk pabrik. Pemeriksaan terhadap pekerja yang membawa bungkusan
juga tetap dilakukan untuk mencegah terjadinya pencurian bahan baku maupun produk jadi pabrik. Dengan demikian kedisiplinan yang terbentuk di perusahaan
sudah tergolong baik.
Siti Khadijah Parinduri : Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi Berdasarkan Metode Kaizen Di PT. Growth Pakanindo Spesial, 2009.
USU Repository © 2009
6.6. Penghapusan Muda
