No : 3
Nama Item Jumlah
Pengecatan dan
Pendempu lan
Work center
Produk : RODA LORRY
Roda Lorry
1
Kode Item : B
Gambar 6.5. Kanban Perintah Produksi
6.2.3. Keseimbangan Lintasan Produksi
Keseimbangan lintasan merupakan proses penempatan pekerjaan pada stasiun kerja SK sehingga target laju produksi dapat terpenuhi. Umumnya satu
operator diasumsikan untuk satu stasiun. Lintasan produksi yang efisien adalah lintasan produksi yang dapat memenuhi target laju output dengan
jumlah stasiun kerja yang minimum jumlah operator mimimum. Dalam menyeimbangkan lintasan diperlukan data waktu siklus, rating factor, dan
allowance yang digunakan untuk memperoleh waktu baku yang digunakan menyeimbangkan lintasan dari setiap kegiatan yang dikerjakan oleh operator.
Metode penyeimbangan lintasan yang digunakan adalah dengan metode Kilbridge Wester.
Waktu siklus yang merupakan waktu baku dari setiap stasiun dapat dilihat pada Tabel 6.5.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.5. Waktu Siklus dari Setiap Stasiun Proses
Cycle Time Pembuatan Mal
2100 Pembuatan Corong
5 Pencetakan Cup dan Drag
23 Memasukkan Bahan Baku
2 Peleburan
174 Pendinginan
720 Penuangan
2 Peembongkaran
6 Pembersihan
6 Pembubutan
66 Pendempulan dan Pengecatan
5 Pemotongan Ash
26 Pembubutan Ash
102 Pengepressan
3
Dalam menyeimbangkan lintasan kegiatan pembuatan mal dan pendinginan tidak dimasukkan karena pembuatan mal tidak selalu dikerjakan.
Pembuatan mal dikerjakan apabila ada order yang jenisnya tidak pernah diproduksi oleh perusahaan, sehingga apabila ada order yang pernah dikerjakan di
perusahaan tidak dilakukan pembuatan mal karena mal pola masih tersimpan. Demikian halnya dengan proses pendinginan karena pada proses ini tidak
membutuhkan pekerja dan tidak mengkonsumsi waktu kerja. Proses ini dikerjakan menjelang shift kerja berakhir sehingga proses yang berlaku dalam
penyeimbangan lintasan dapat dilihat pada Tabel 6.6.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.6. Waktu Siklus Setiap Proses No Proses
Kegiatan Waktu
2 Pembuatan Corong
5 3
Pencetakan Cup dan Drag 23
4 Memasukkan Bahan Baku
2 5
Peleburan 174
6 Penuangan
2 7
Peembongkaran 6
8 Pembersihan
6 9
Pembubutan 66
10 Pendempulan dan Pengecatan
5 11
Pemotongan Ash 26
12 Pembubutan Ash
102 13
Pengepressan 3
Total 420
1. Menghitung Waktu Siklus Work Center Lini Perakitan
Syarat waktu siklus lini: Waktu elemen kerja terbesar
≤ Waktu siklus ≤ Waktu total 174 menit
≤ Waktu siklus ≤ 420 menit Maka, diambil waktu siklus untuk setiap work center sebesar 174 menit. Hal ini
disebabkan karena 174 menit merupakan elemen kerja dengan waktu terbesar, sehingga tidak dipilih waktu siklus yang lebih besar dari elemen ini agar tidak
menambah pekerjaan operator pada elemen kerja ini. Hal ini dilakukan agar lebih seimbang dalam melakukan pembagian kerja.
Universitas Sumatera Utara
2. Membuat Precedence Diagram
Precedence diagram untuk setiap proses pembuatan roda lorry dapat dilihat pada Gambar 6.6.
1 2
11 4
3 5
6 7
8 9
10 13
12 5
2
23
26 102
174 2
6 6
66 5
3
I II
III IV
V VI
VII VIII
IX
Gambar 6.6. Precedence Diagram
3. Menentukan Elemen-elemen Kerja untuk Masing-masing Region
Berdasarkan precedence diagram dapat dilihat bahwa terdapat 9 region. Setiap kegiatan akan dialokasikan pada masing-masing region region akan
menggambarkan work center tersebut yang dapat dilihat pada Tabel 6.7.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.7. Menentukan Elemen Kerja Tiap-tiap Region Region
Elemen Waktu Elemen
menit Jumlah Waktu
menit
II 2
5
56 3
23 4
2 11
26 III
5 174
276 12
102 IV
6 2
2 V
7 6
6 VI
8 6
6 VII
9 66
66 VIII
10 5
5 IX
13 3
3
Berdasarkan pembagian region maka dapat dilihat bahwa apabila region tersebut menjadi work center maka terjadi ketidakseimbangan pada setiap
stasiun dengan melihat bahwa waktu siklus setiap stasiun adalah 174 menit sehinggga ada work center yang melebihi waktu siklus tersebut dan work
center lainnya memiliki waktu siklus yang lebih kecil, oleh sebab itu perlu dilakukan penyeimbangan dengan menggabungkan beberapa kegiatan untuk
Universitas Sumatera Utara
memenuhi waktu siklus dan tidak mengubah precedence diagram. Hasil alokasi work center yang diseimbangkan dapat dilihat pada Tabel 6.8.
Tabel 6.8. Hasil Work Center yang Diseimbangkan
Work Center
Elemen Kerja
Waktu Elem
en T
Jumlah Waktu
Work Center menit
Elemen Kerja
I 2
5
158 Pembuatan Corong
4 2
Memasukkan Bahan Baku 3
23 Pencetakan Cup dan Drag
11 26
Pemotongan Ash 12
102 Pembubutan Ash
II 174
174 174
Peleburan
III 6
2
88 Penuangan
7 6
Pembongkaran 8
6 Pembersihan
9 66
Pembubutan 10
5 Pendempulan dan Pengecatan
13 3
Pengepressan
Dengan operator kerja masing-masing work center adalah 1 orang. 4.
Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Dari data di atas, maka dapat dihitung Balance Delay, dengan rumus:
Universitas Sumatera Utara
Sm n
Si Sm
n D
n i
. .
1
∑
=
− =
Di mana: D = Balance Delay
Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Center n = Jumlah stasiun kerja
Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n Maka,
D =
174 3
88 158
174 174
3 x
x +
+ −
= 522
420 522
− = 0.20
Efisiensi dihitung dengan rumus:
Efisiensi = 100
.
1
x C
n Si
n i
∑
=
Di mana: C = Waktu Siklus Maka,
Efisiensi = 100
174 3
420 × x
= 80.46 Waktu kosong = 100 -Efisiensi
= 100 -80.46 = 19.54
Indeks Penghalusan Smoothness Index SI
Universitas Sumatera Utara
SI =
∑
=
−
N i
i Max
WSK WSK
1 2
WSK
max
= Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk WSK
i
= Waktu stasiun kerja i yang terbentuk N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk
SI =
∑
=
− +
− +
−
N i 1
2 2
2
88 174
174 174
158 174
SI = 87.48
6.3. Evaluasi Hasil Rancangan
