pemborosan tersebut berbeda karakteristiknya diperlukan pendekatan yang berbeda-beda pula untuk menguranginya. Namun secara keseluruhan pengurangan
pemborosan tersebut dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mempelajari dan mengerti proses dan mengerti pemborosan apa yang dominan di masing-masing
lokasi proses. Ini kemudian diikuti dengan identifikasi potensi perbaikan dan membuat apa yang dinamakan to be process, yakni konfigurasi proses yang
diinginkan. Skala perubahan yang harus dilakukan tergantung pada perbedaan antara apa yang terjadi sekarang as is dan proses yang diinginkan to be.
3.2. Penerapan Lean pada Berbagai Perusahaan Manufaktur
Proses mencegah dan menghilangkan pemborosan waste memiliki sejarah yang panjang, dan sejarah ini merupakan dasar dari filosofi dari lean. Pada
kenyataannya telah banyak konsep yang muncul sekarang ini sebagai suatu kunci dari ditemukannya lean dan selama bertahun-tahun menjadi dasar untuk
mengurangi pemborosan. Perusahaan manufaktur Toyota merupakan perusahaan pertama yang
menerapkan lean yaitu dengan menerapkan 14 prinsip manajemen dimana beberapa dari prinsip tersebut merupakan tools yang digunakan dalam pendekatan
lean seperti value stream, 5S, Kanban dan sebagainya. Dampak dari keberhasilan Toyota didokumentasikan dengan baik. Perusahaan ini memiliki reputasi yang
baik sebagai perusahaan yang unggul dalam hal kualitas, pengurangan biaya dan kendaraannya yang laku terjual di pasar.
Universitas Sumatera Utara
Perusahaan terbesar di Jacksonville, Florida yaitu Naval Air Depot, tempat dimana pesawat terbang milik Angkatan Laut direparasi. Pesawat terbang harus
diperiksa dengan menyeluruh secara berkala, dan sejumlah pesawat terbang yang memiliki kelemahan serius memerlukan perbaikan yang spesifik. Dalam
melakukan perbaikan pesawat tempur F18 dan P3 yang dikerjakan di hangar yang berbeda, dan diterapkan lean yaitu membuat bengkel kaizen yang dibuat untuk
merancang setiap bagian dari keseluruhan sistem dan 5S untuk merancang areal kerja yang dibantu oleh konsultan lean dan diperoleh hasil perbandingan sebelum
dan sesudah penggunaan lean seperti tertera pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Perbandingan Sebelum dan Sesudah Penerapan Lean Sebelum Lean
Sesudah Lean
Pesawat di hangar WIP 10 pesawat
8 pesawat Takt time
Tidak ada 15 hari
Lead time ketika takt dicapai -
120 hari Lead time aktual hari kalender
247 hari 200 hari berada dijalur yang
tepat untuk mencapai target 173 hari
Hasil tambahan Biaya dan tenaga kerja berkurang
Sumber : I Nyyoman Pujawan
Berdasarkan hasil penelitian tersebut dapat diketahui bahwa penerapan lean banya membawa dampak yang baik terhadapa perusahaan
6
6
Likert, J. K. 2006. The Toyota Way. Jakarta: Penerbit Erlangga
.
Universitas Sumatera Utara
3.3. Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing
