Waste Water Treatment Aplikasi Statistical Process Control (Spc) Dalam Pengendalian Bobot Bersih Susu Uht (Ultra High Temperature) Real Good Sereal Strawberry Di PT. Greenfields Indonesia, Kabupaten Malang

23 Prinsip kerja kompresor tersebut adalah dengan menyedot udara dari luar masuk ke dalam kompresor dengan tekanan 7-7,5 bar. Udara yang masuk akan disaring terlebih dahulu untuk meminimumkan kotoran-kotoran berpartikel besar yang kemungkinan ikut terbawa bersama udara. Setelah itu udara akan dikeringkan dan disaring lagi untuk mereduksi kandungan olipelumas yang ikut bercampur, terutama untuk lini non-steril. Selanjutnya udara akan didistribusikan sesuai dengan keperluan.

5. Listrik dan Generator

Sumber listrik diperoleh dari PLN dan generatorgenset. Listrik yang dihasilkan dari PLN memiliki kapasitas sebesar 865 kVA efektif 450 kVA dengan frekuensi 50 Hz. Listrik dari PLN disimpan di dalam gardu induk, kemudian dialirkan melalui travo untuk diturunkan tegangan listriknya baru kemudian didistribusikan untuk berbagai keperluan umum seperti lampu, komputer, kulkas, dan lain-lain. Listrik dari PLN tidak digunakan untuk keperluan proses karena dapat mengganggu proses seandainya terjadi downmati listrik. Listrik untuk kebutuhan proses dijalankan dengan menggunakan tiga buah genset dengan kapasitas masing-masing 500 kVA dua buah dan 750 kVA. Akan tetapi, dalam kebutuhan proses produksi, tegangan yang digunakan juga efektif 450 kVA. Jumlah tegangan efektif dapat dihasilkan dari dua buah genset, sedangkan genset sisanya stand by untuk mengantisipasi terjadinya downmati listrik dari PLN. Genset yang akan digunakan untuk menyuplai listrik harus disinkronisasi terlebih dahulu antara satu dan yang lainnya jika akan digunakan secara bersamaan. Setelah tegangan listrik stabil, listrik baru dapat didistribusikan untuk keperluan proses produksi.

6. Waste Water Treatment

Limbah cair dihasilkan dari proses produksi, terutama yang berasal dari proses CIP. Limbah cair yang dihasilkan dialirkan menuju lagoon sebagai tempat IPAL Instalasi Pengolahan Air Limbah. Limbah cair mula-mula akan mengalami proses screeningpenyaringan kemudian dialirkan menuju inlet somp. Setelah itu akan dilakukan proses flokulasi 24 dengan penambahan tawas 18 di dalam equalization tank. Hal ini menyebabkan lemak yang terkandung akan mengalami koagulasi agar mudah dipisahkan setelah melewati fat trap. Selanjutnya air ditambahkan HCl dan NaOH agar diperoleh nilai pH antara 6,5-8,5. Jika pH kurang dari 6,0 maka ditambahkan NaOH 1 wv, sedangkan jika pH melebihi 9,0 ditambahkan HCl 2 wv. Setelah keluar dari equalization tank, air dialirkan menuju SBR Sequencing Batch Reactor. SBR menggunakan proses aerobik dengan mekanisme lumpur aktif active sludge dan penambahan bakteri aerob BOD 5. Lumpur aktif dihasilkan dengan kecepatan 2 m 3 jam. Setelah tanki SBR terisi 80 , terjadi proses aerasi selama 16 jam dan penambahan TSPurea sebagai nutrisi bagi bakteri. Aerasi dilakukan dengan mengalirkan 7,69 kg O 2 jam. TSP yang ditambahkan sebanyak 3,5 kghari, sedangkan urea sebanyak 2,3 kghari. Namun jika laju aliran mencapai maksimum, nutrisi ditambahkan sebanyak 10 kgm 3 . Selanjutnya dilakukan proses sedimentasi selama 2-3 jam sehingga dihasilkan air dengan kondisi 50 jernih. Air yang dihasilkan dari IPAL digunakan untuk flushing kandang sapi di peternakan Dairy Farm. E. PROJECT DAN MAINTENANCE Project dilakukan berdasarkan job order dari departemen-departemen lain yang ada di divisi milk processing. Pengajuan project dilakukan melalui formulir B yang ditujukan kepada pihak manajemen Gunung Kawi. Setelah disetujui, formulir tersebut dirujuk kepada kantor pusat di Jakarta untuk disahkan. Setelah itu, baru project dapat dilakukan. Improvement biasanya terkait dengan project, tetapi lebih ditujukan untuk meningkatkan fungsi bangunan yang sudah ada. Salah satu contohnya adalah improvement yang dilakukan pada ruang packaging material. Ruangan tersebut dulunya masih berupa ruangan terbuka, sehingga rentan terkena cahaya matahari, hujan, atau debu secara langsung yang dapat menyebabkan barang di dalamnya lebih cepat rusak. Sekarang ruangan tersebut sudah 25 dilengkapi dengan dinding untuk melindungi barang yang disimpan di dalamnya. Improvement lainnya dilakukan terhadap lantai dan dinding di ruang produksi. Lantai ruang proses produksi harus dilengkapi dengan epoksi agar lebih tahan terhadap beban dan bahan-bahan kimia. Dinding ruang produksi dulunya juga dilapisi dengan menggunakan epoksi. Namun, karena epoksi merupakan senyawa kimia dari minyak solvent base dan dapat menimbulkan bau, maka dinding ruang produksi sekarang dilapisi dengan cat elastomerik water base agar lebih mudah dibersihkan dan tidak menimbulkan bau yang dapat mengontaminasi produk. Rencana improvement selanjutnya adalah perbaikan tempat sampah untuk pembuangan limbah padat seperti bahan pengemas, karton, maupun plastik. Selain itu, juga sedang direncanakan pembuatan coving antara lantai dan dinding yang ada di ruang produksi sehingga menjadi tidak bersudut. Hal ini dilakukan agar ruang produksi lebih mudah dibersihkan dan dapat meminimumkan residu kotoran yang kemungkinan dapat tertinggal di dalam ruangan. Maintenance adalah upaya yang dilakukan untuk menjaga bangunan dan peralatan yang ada agar dapat berfungsi secara optimal. Maintenance dilakukan terhadap bangunan dan peralatan seperti dinding, lantai, forklift, AC, lampu, cold storage, dan sebagainya. Maintenance forklift dilakukan setiap 6 bulan sekali dari kontraktor yang bersangkutan. Akan tetapi, sebagai upaya pencegahan, juga dilakukan maintenance mandiri setiap bulannya. Maintenance cold storage dan lampu di ruang proses produksi dilakukan setiap 3 bulan. Lampu di ruang proses produksi dilengkapi dengan cover akrilik yang biasanya diganti setiap 3 bulan. 26 F. SUPPLY CHAIN Sebelum dilakukan proses produksi, harus diperhitungkan beberapa hal pokok, yaitu : 1. Jumlah permintaan danatau sales forecast termasuk minimum order, baik untuk produk ekspor danatau lokal. 2. Bahan-bahan yang diperlukan, meliputi raw material, packaging material, maupun kebutuhan CIP chemical. 3. Kapasitas produksi, meliputi kapasitas tanki, waktu mengalirkan produk, maupun kapasitas mesin filling, dan 4. Masalah-masalah lainnya seperti jumlah orang yang diperlukan. Rencana produksi biasanya dibuat satu bulan sebelumnya untuk produksi bulan berikutnya. Akan tetapi, karena permintaan adakalanya cukup mendadak, maka rencana produksi masih dapat ditoleransi untuk dibuat per setengah bulan sebelumnya. Rencana produksi biasanya dibuat bulanan monthly schedule lalu diperinci menjadi rencana produksi harian daily schedule . Selain ditulis setiap hari pada papan jadwal harian, jadwal produksi harian juga dibagikan kepada masing-masing departemen. Jadwal produksi harian terdiri atas bagian plan sesuai yang direncanakan dan bagian aktual sesuai dengan yang terjadi. Jadwal aktual kemudian dijadikan pedoman untuk menyusun jadwal hari berikutnya. Inventory control adalah pengaturan dan pengadaan raw material. Raw material yang dimaksud adalah semua bahan-bahan yang diperlukan dalam proses produksi seperti susu segar, susu skim bubuk, bahan pengemas, sampai bahan kebutuhan CIP. Selain itu juga harus memperhitungkan jumlah loss dan sampel, yaitu sebanyak 2,5 dari jumlah produksi. Gudang transit raw material terdapat di lokasi pabrik. Raw material yang akan digunakan untuk proses produksi harus sudah terdapat di gudang tersebut maksimum dua hari sebelum produksi dilakukan. Sebelum dipindahkan, raw material disimpan di gudang Pakis Aji dan Genengan. Selain untuk raw material, kedua gudang tersebut juga digunakan untuk menyimpan FG Finished Goods selama waktu inkubasi. Kapasitas total kedua gudang tersebut adalah 1.100 palet, dengan kapasitas gudang Pakis Aji 27 sebesar 400 palet dan gudang Genengan sebanyak 700 palet. Sama halnya seperti raw material, gudang FG yang terdapat di pabrik hanya berfungsi sebagai gudang transit untuk menampung sementara FG dan bahan pengemas sekunderkarton. FG maksimum disimpan selama dua hari, sedangkan karton maksimum disimpan selama tiga hari. Setiap gudang menggunakan sistem FIFO First In First Out, sedangkan untuk raw material diatur berdasarkan tanggal kadaluwarsanya, karena terdapat berbagai macam raw material dengan tanggal kadaluwarsa yang berbeda-beda. Pengaturan tanggal kadaluwarsa terhadap barang di dalam gudang juga diatur, misalnya, jika barang tersebut memiliki masa kadaluwarsa satu tahun, maka boleh ada di gudang minimum selama 9 bulan. Selain itu, terdapat pula formulir SOS Stock Order Sheet yang dibuat setiap akhir bulan untuk bulan berikutnya. SOS dibuat guna mengatur stok dan minimum stok barang yang ada di dalam gudang. Jadwal shipmentpengiriman dibuat jika jadwal produksi telah rampung. Distribusi produk-produk ekspor ditangani oleh Japfa Food Singapore, sedangkan produk-produk lokal ditangani oleh Santori dan SSC Supra Sumber Cipta. Produk ESL lokal dikirimkan menggunakan truk-truk berpendingin yang disewa oleh distributor. Produk UHT lokal dikirimkan langsung ke depo-depo yang tersebar di Indonesia Pengiriman dengan truk dilakukan terhadap depo-depo di Pulau Jawa, yaitu di Jakarta, Bandung, Tasikmalaya, Semarang, dan Surabaya. Pengiriman untuk depo di Medan dan Makasar dilakukan dengan menggunakan kontainerkapal. 28 IV. SISTEM PENGENDALIAN MUTU Proses pengendalian mutu di PT. Greenfields Indonesia dilakukan oleh departemen QCD. Departemen QCD terdiri atas tiga bagian, yaitu QC kimia, QC mikrobiologi, and QC monitoring. QC kimia bertanggung jawab untuk melakukan analisis organoleptik, fisik, dan kimia, seperti viskositas, berat jenis, kandungan lemak, dan lain-lain. QC mikrobiologi bertanggung jawab untuk melakukan analisis kandungan mikrobiologi seperti TPC Total Plate Count, uji kapang- kamir, uji koliform, dll. QC monitoring memiliki dua tugas utama, yaitu line dan warehouse. Untuk line, QC monitoring adalah pihak yang memberikan sampel untuk analisis , sedangkan bagian warehouse untuk pengendalian mutu produk akhir. Pengendalian mutu dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan meliputi bahan baku, proses produksi, dan produk akhir finished goods. Setiap alat ukur yang ada di dalam laboratorium QC Quality Control dikalibrasi terlebih dahulu setiap akan digunakan untuk analisis, tetapi ada juga kalibrasi eksternal yang dilakukan setiap tiga bulan sekali. Setiap sampel yang diuji diberikan kode sesuai dengan kondisi produksi produk yang bersangkutan untuk memudahkan penelusuran jika terjadi penyimpangan selama proses produksi maupun dalam menangani complaint dari konsumen. A. PENGAWASAN MUTU BAHAN BAKU Pengawasan mutu bahan baku susu segar dilakukan setiap ada yang diterima, baik dari dairy farm, KUD, maupun kemitraan. Pengujian susu segar meliputi uji alkohol, pH, suhu, SG Specific Gravityberat jenis, kadar lemak, total solid , SNF Solid Non Fat, kadar protein, laktosa, organoleptik, busa, antibotik, pemalsuan, TPC Total Plate Count, TCC Total Coliform Count, PBC Psycrophylic Bacterial Count, total spora, dan total spora tahan panas. Uji alkohol didasarkan pada prinsip bahwa alkohol dapat bereaksi dengan asam yang terdapat di dalam susu. Keberadaan asam di dalam susu memberikan indikasi bahwa susu tersebut tidak layak untuk dikonsumsi karena sudah terkontaminasibasi akibat peningkatan jumlah bakteri penghasil 29 asam. Hal ini dapat diketahui dengan terbentuknya gumpalan-gumpalan pada susu. Oleh karena itu, uji alkohol harus memberikan nilai negatif untuk pengujian susu segar. Uji alkohol susu segar sebenarnya dilakukan dengan alkohol konsentrasi 75 dan 72 . Walaupun begitu, setiap susu segar yang diuji di PT. Greenfields Indonesia dapat lolos uji alkohol 75 . Sama halnya dengan uji alkohol, uji antibiotik juga harus memberikan nilai yang negatif terhadap hasil pengujian susu segar, karena keberadaan antibiotik pada susu segar dapat membahayakan manusia jika sampai dikonsumsi. Antibiotik merupakan obat yang diberikan kepada sapi yang sakit maupun sebagai tindakan preventif dengan tujuan meningkatkan sistem imun sapi. Residu antibiotik di dalam tubuh sapi tidak dapat langsung hilang, bahkan juga dapat terbawa ke dalam susu sapi yang dihasilkan. Oleh karena itu, harus ditunggu hingga tiga hari setelah antibiotik diberikan agar tidak terdapat residu antibiotik lagi di dalam susu sapi. Uji antibiotik yang dilakukan dilakukan berdasarkan Beta Lactam test. Pengujian antibiotik didasarkan pada prinsip pengukuran dengan panjang gelombang 660 nm pada susu yang diinkubasi pada suhu 64 C setelah disentrifusi dengan kecepatan 700 rpm selama tiga menit. Kualitas susu segar yang berasal dari dairy farm memang jauh lebih baik daripada susu segar yang berasal dari KUD maupun kemitraan. Kandungan mikroba total TPC yang terdapat di dalam susu segar dari dairy farm memiliki nilai maksimal 5x10 4 cfuml, sedangkan TPC susu segar dari KUD dan kemitraan memiliki nilai maksimal 3x10 6 cfuml. Hal ini karena dilakukan pengontrolan yang ketat terhadap keadaan sapi di kandang hingga proses pemerahan. Produk-produk susu ESLultrapasteurisasi juga hanya diproduksi menggunakan bahan baku utama susu segar yang berasal dari dairy farm untuk menjamin kualitas produk, mengingat bahwa produk ESL merupakan produk unggulan dengan permintaan ekspor paling besar. Selain itu, juga dilakukan pengawasan mutu terhadap bahan baku tambahan. Pengawasan mutu yang dilakukan terdiri atas RM Raw Material bubuk, raw material cair, dan bahan pengemas. RM bubuk yang digunakan diantaranya adalah gula pasir, bubuk kuning telur, bubuk ekstrak malt dan 30 ekstrak vanila, emulsifier, dan pewarna. Pengawasan mutu terhadap RM bubuk dilakukan sesuai prosedur yang telah ditentukan meliputi uji fisik, kimia, dan mikrobiologi. Selain itu, juga dilakukan pengawasan mutu secara visual untuk melihat penyimpangan seperti : 1 kemasan rusakkotor, 2 merk dan tipe yang tidak sesuai, termasuk matriks halal, 3 waktu kadaluwarsa maksimum tinggal 8 bulan untuk barang dengan masa kadaluwarsa 1 tahun, dan 18 bulan untuk barang dengan masa kadaluwarsa 2 tahun. Pengawasan mutu terhadap RM cair juga dilakukan sesuai prosedur yang telah ditetapkan. Selain itu, juga dilakukan pengamatan secara visual seperti pengawasan terhadap RM bubuk, hanya saja waktu kadaluwarsa maksimum yang dijinkan maksimum adalah 1 bulan. RM cair yang digunakan diantaranya adalah minyak sawitpalm oil, AMF, dan flavor. Pengawasan mutu terhadap bahan pengemas dilakukan secara visual untuk melihat kondisi kemasan masih baik atau tidak, kesesuaian jumlah kemasan dengan yang tertera pada label, serta tipe pengemas. Seandainya ditemukan penyimpangan-penyimpangan seperti yang telah disebutkan, maka barang tersebut akan ditolak. B. PENGAWASAN MUTU PROSES PRODUKSI Pengawasan mutu terhadap proses produksi dilakukan terhadap tahap- tahap produksi yang memungkinkan terjadinya penyimpangan, terutama yang berkaitan dengan masalah kesehatan kemungkinan dapat terkontaminasi mikroba. Pengawasan mutu yang dilakukan selama proses produksi dapat dilihat pada Lampiran 6. Uji total solid TS yang dilakukan ada yang menggunakan oven dan ada yang menggunakan refraktometer. Uji TS menggunakan refraktometer menunjukkan konsentrasi sukrosa dalam produk sebagai persen sukrosa yang dinyatakan dalam Brix. Oleh karena itu, uji TS dengan menggunakan refraktometer lebih ditujukan untuk mengukur derajat kemanisan produk akibat terdapatnya sukrosa. Sedangkan uji TS dengan oven dilakukan untuk mendapatkan nilai total padatan pada produk secara keseluruhan dan dinyatakan dalam satuan berat g. Uji TS oven dilakukan untuk mendukung analisis lainnya yang memerlukan data TS dalam satuan berat. Walaupun 31 begitu, nilai TS yang diperoleh dari kedua jenis pengukuran tersebut tidak jauh berbeda TS oven TS refraktometer. Uji berat jenisspecific gravity SG dilakukan menggunakan tiga jenis hydrometerlactodensimeter . Produk-produk dengan flavor diukur berat jenisnya menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai yang paling tinggi karena nilai densitas produk biasanya memang menjadi lebih tinggi akibat penambahan berbagai bahan tambahan. Produk-produk plain diukur menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai sedang, sedangkan produk whipping cream diukur menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai yang paling rendah karena krim memiliki berat jenis yang lebih rendah dari susu whole milk. Selain itu, juga dilakukan pengujian package integrity oleh QC monitoring untuk mengetahui keadaan bahan pengemas setelah diisi dengan produk. Pengujian dilakukan secara visual meliputi TS Transversal Sealing, LSSA Longitudinal SealingStrip Applicator, ET Electrolyte Test, dan dye . Hasil-hasil pengujian yang dilakukan oleh QC kimia dapat diketahui pada saat itu juga, sedangkan hasil analisis QC mikro harus menunggu waktu inkubasi terlebih dahulu. Inkubasi dilakukan selama 2 hari dan 3 hari untuk bakteri pembentuk spora 18-24 jam untuk pewarnaan gram. Inkubasi dilakukan pada tiga jenis kondisi, yaitu : 1 inkubasi suhu 24 C untuk mikroba psikrofilik khusus produk ESL, 2 inkubasi suhu 30 C untuk mikroba mesofilik, dan 3 inkubasi suhu 55 C untuk mikroba termofilik. C. PENGAWASAN MUTU PRODUK AKHIR Pengujian yang dilakukan terhadap produk akhir meliputi uji pH, TS refraktometer, dan organoleptik. pH produk yang diijinkan harus memiliki nilai minimum 6,60. Penanganan terhadap produk akhir meliputi inkubasi dan keeping sample . Inkubasi merupakan waktu yang diperlukan untuk menguji apakah bakteri tumbuh atau tidak di dalam produk, sehingga hasil inkubasi digunakan untuk membuat keputusan dalam me-release produk dinyatakan aman untuk 32 dipasarkan. Inkubasi produk ESL dilakukan selama 1 hari pada suhu 24 C, sedangkan inkubasi produk UHT dilakukan selama 5-7 hari pada suhu 30 C dan 55 C. Akan tetapi produk whipping cream hanya diinkubasi pada suhu 30 C saja, karena produk whipping cream didistribusikan pada suhu rendah. Inkubasi biasanya dilakukan selama 5 hari, yaitu perkiraan tumbuh 75 mikroba di dalam produk. Sedangkan inkubasi selama 7 hari perkiraan tumbuh 85 mikroba jarang dilakukan karena hasilnya tidak berbeda jauh dengan inkubasi selama 5 hari. Keeping sample adalah simulasi produk yang telah dipasarkan. Hal ini dilakukan sebagai tindakan preventif seandainya terjadi complaint dari konsumen. Keeping sample produk ESL dan whipping cream dilakukan di dalam cold storage dengan suhu 4 C, sedangkan produk UHT disimpan di dalam suhu ruang. Pengecekan kondisi produk keeping sample dilakukan setiap 3 bulan sampai waktu kadaluwarsa produk habis. Produk yang sudah jadi kemudian disimpan di gudang dan diberikan status oleh QC monitoring. Status yang diberikan antara lain adalah : 1 release , berarti produk telah siap untuk dipasarkan, 2 hold, terjadi kesalahan teknis seperti sambungan paper yang kurang baik, atau belum diberi waktu kadaluwarsa, 3 reprocess, karena produk unsterille, dan 4 reject, karena terjadi penyimpangan seperti warna produk berubah, bocor setelah dikemas di dalam karton, maupun terdapat kandungan yang tidak sesuai. 33

V. TINJAUAN PUSTAKA SUSU UHT Ultra High Temperature

Susu UHT adalah susu segar yang telah diproses dengan teknologi pemanasan menggunakan suhu yang sangat tinggi. Pada proses ini susu dipanaskan pada suhu antara 135-150 C yang dipertahankan selama 1-8 detik, sehingga dapat dihasilkan susu steril dengan sedikit perubahan warna, aroma, dan karakteristik-karaktristik fisiko-kimia lainnya Adnan, 1984. Teknologi pengolahan susu dengan proses UHT pada intinya adalah pemanasan sampai 125 C selama 15 detik, 131 C selama 4 detik, atau 140 C selama 0,5 detik. Susu yang dihasilkan bersifat steril dan setelah dikemas secara aseptik dapat disimpan dalam jangka waktu yang lama pada suhu kamar. Susu UHT ini berwarna lebih putih, sedikit rasa karamelnya, sedikit mengalami denaturasi, dan kandungan proteinnya masih tetap tinggi.

D. Mutu

Menurut perbendaharaan istilah ISO 8402 dan dari Standar Nasional Indonesia SNI 19-8402-1991, mutu adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk dan jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah mutu sangat penting bagi organisasi atau perusahaan karena mutu berdampak terhadap reputasi perusahaan, penurunan biaya, peningkatan pangsa pasar, pertanggungjawaban produk, dan dampak internasional. Menurut Juran 1989, terdapat dua definisi mutu yang umum digunakan oleh dunia, yaitu 1 mutu terdiri dari fitur produk yang disesuaikan dengan keinginan pelanggan dalam rangka memenuhi kepuasan pelanggan terhadap produk tersebut, dan 2 mutu terdiri atas kebebasan terhadap defisiensi. Menurut Feigenbaum 1989, mutu produk adalah keseluruhan atau gabungan karakteristik produk dari pemasaran, rekayasa, pembuatan dan pemeliharaan yang membuat produk tersebut memenuhi harapan-harapan konsumen. 34 Diagram mengenai pemahaman terhadap mutu dapat dilihat pada Gambar 1. Gambar 1. Pemahaman mengenai mutu Muhandri dan Kadarisman, 2005. Berdasarkan beberapa definisi diatas, maka dapat disimpulkan bahwa mutu adalah kesesuaian serangkaian karakteristik produk atau jasa dengan standar yang ditetapkan perusahaan berdasarkan syarat, kebutuhan dan keinginan konsumen Muhandri dan Kadarisman, 2005.

E. Pengendalian Proses Secara Statistik

Menurut Gaspersz 1998, pengendalian proses statistikal adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis data mutu, serta penentuan dan interpretasi pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam sistem suatu industri untuk meningkatkan mutu produk yang dihasilkan guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi atau kepuasan pelanggan. Pengendalian proses statistikal bertujuan untuk 1 mengendalikan dan memantau terjadinya penyimpangan mutu produk, 2 memberikan peringatan dini untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu produk lebih lanjut, 3 memberikan petunjuk waktu yang tepat untuk segera melakukan tindakan koreksi dari proses yang menyimpang, dan 4 mengenali penyebab keragaman atau penyimpangan produk Hubeis, 1997. Tujuan utama pengendalian proses secara statistik adalah pengurangan variasi yang sistematik dalam karakteristik mutu kunci produk. Pengendalian proses secara statistik akan menstabilkan proses dan mengurangi variasi, perusahaan membuat produk jasa karakteristik standar sesuai konsumen - syarat - kebutuhan - keinginan menetapkan permintaan 35 sehingga menghasilkan biaya mutu yang lebih rendah dan mempertinggi posisi dalam kompetisi yang semakin ketat Montgomery, 1996. Mengetahui variasi suatu proses dalam menghasilkan output sangat penting, agar dapat mengambil tindakan-tindakan perbaikan terhadap proses itu secara tepat. Metode statistik diperlukan untuk mengidentifikasi penyimpangan dan menunjukkan penyebab berbagai penyimpangan baik untuk proses produksi maupun bisnis, sehingga menyebabkan peningkatan produktivitas Ryan, 1989. Pengendalian proses secara statistik berarti proses itu dikendalikan berdasarkan catatan data yang secara terus menerus dikumpulkan dan dianalisis agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses memiliki kemampuan untuk memenuhi spesifikasi output yang diinginkan Gaspersz, 1998. Menurut Gaspersz 1998, teknik-teknik pengendalian proses yang dapat digunakan berupa : 1 lembar pemeriksaan check sheet, 2 stratifikasi, 3 diagram Pareto, 4 diagram pencar scatter diagram, 5 diagram sebab-akibat, 6 histogram, dan 7 bagan kendali control chart. Sedangkan Langkah- langkah pengendalian proses secara statistikal dapat diuraikan sebagai berikut : 1 merencanakan penggunaan alat-alat statistikal, 2 memulai menggunakan alat-alat statistikal, 3 mempertahankan atau menstabilkan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus yang dianggap merugikan, 4 merencanakan perbaikan proses terus-menerus melalui pengurangan variasi penyebab umum, dan 5 mengevaluasi dan meninjau ulang terhadap penggunaan alat-alat statistikal tersebut. D. BAGAN KENDALI CONTROL CHART Bagan kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924 36 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus special-causes variation dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum common-causes variation Gaspersz, 2001. Menurut Muhandri dan Kadarisman 2005, bagan kendali control chart merupakan grafik garis yang mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan daerah batas pengendalian. Menurut Gaspersz 1998, pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki : 1 sumbu X melambangkan nomor contoh, 2 sumbu Y melambangkan karakteristik output, 3 garis tengah atau Central Line CL, dan 4 sepasang batas pengendali, yaitu Batas Pengendali Atas BPA atau Upper Control Limit UCL dan Batas Pengendali Bawah BPB atau Lower Control Limit LCL. Secara umum bagan kendali dapat dilihat pada Gambar 2. Gambar 2. Gambar bagan kendali Muhandri dan Kadarisman, 2005. Kegunaan bagan kendali yaitu : 1 meningkatkan produktivitas, 2 mencegah produk cacat, 3 mencegah pengaturan proses yang tidak perlu, 4 memberikan informasi tentang proses, dan 5 memberikan informasi tentang kapabilitas proses. Tujuan utama control chart berguna untuk mengetahui penyebab variasi spesifik hasil produksi Dahlgaard, et al., 1998. Proses terkendali secara statistik dicirikan oleh bagan kendali yang semua titik-titik contohnya berada dalam batas-batas pengendalian diantara UCL CL LCL Nomor Contoh K A R A K T E R I S T I K 37 batas pengendali atas dan batas pengendali bawah. Dengan demikian, apabila nilai-nilai yang ditebarkan pada bagan kendali jatuh diluar batas pengendali, maka dapat dinyatakan bahwa proses berada dalam keadaan tidak terkendali secara statistik Gaspersz, 1998. Menurut Montgomery 1996, bila proses terkendali, hampir semua titik contoh akan berada diantara kedua batas pengendali. Titik yang berada diluar batas pengendali menandakan bahwa proses tidak terkendali, dalam hal ini perlu diadakan penyelidikan untuk menemukan penyebabnya dan perbaikan pada proses untuk menghilangkan penyebab tersebut. Menurut Gaspersz 2001, bagan kendali dapat digunakan sesuai kebutuhan seperti ditunjukkan melalui diagram alir penggunaan bagan-bagan kendali dalam Gambar 3. Gambar 3. Diagram alir penggunaan bagan-bagan kendali Gaspersz, 2001. Tentukan karakteristik kualitas sesuai keinginan pelanggan Apakah data variabel? Apakah data atribut berbentuk proporsi atau persentase? Apakah data atribut berbentuk banyaknya ketidaksesuaian? Ya Tidak Tidak Ya Ya Apakah proses homogen atau proses batch seperti industri Apakah ukuran contoh konstan? Apakah ukuran contoh konstan? Gunakan bagan kendali individual : X-MR Gunakan bagan kendali : X-bar, R Gunakan bagan kendali : p atau np Gunakan bagan kendali : p Gunakan bagan kendali : c atau u Gunakan bagan kendali : u Ya Tidak Tidak Tidak Ya Ya 38 Bagan kendali memiliki dua tipe, yaitu bagan kendali variabel dan bagan kendali atribut Tapiero, 1996. Menurut Soekarto 1990, bagan kendali variabel digunakan untuk mengendalikan sifat-sifat yang dapat diukur dengan piranti fisik, misalnya berat satuan, kadar air, kadar gula, berat jenis, dan sebagainya. Bagan kendali atribut digunakan untuk mengendalikan sifat-sifat yang dihitung seperti kemasan bocor, pecahan permen hard candy, atau jumlah produk pangan kaleng yang underprocessed. Bagan kendali X-bar rata-rata dan R Range digunakan untuk memantau proses dengan karakteristik data variabel. Bagan kendali X-bar menjelaskan kepada kita tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat central tendency atau rata-rata dari suatu proses. Hal ini mungkin disebabkan oleh faktor-faktor seperti peralatan yang dipakai, peningkatan temperatur secara gradual, perbedaan metode yang digunakan dalam shift, material baru, tenaga kerja baru yang belum dilatih, dan lain-lain. Bagan kendali R Range menjelaskan perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Hal ini mungkin disebabkan oleh faktor-faktor seperti bagian peralatan yang hilang, minyak pelumas mesin yang tidak mengalir dengan baik, kelelahan pekerja, dan lain- lain Gaspersz, 2001. Menurut Tapiero 1996, bagan kendali X-bar digunakan untuk mengetahui tingkat mutu proses rata-rata, sedangkan bagan kendali R digunakan untuk mengetahui kisaran atau keragaman mutu. Menurut Gaspersz 2001, pembuatan bagan kendali individual X dan MR Moving Range = rentang bergerak hanya menggunakan satu sampel. Bagan kendali jenis ini diterapkan pada proses yang menghasilkan produk relatif homogen, misalnya dalam cairan kimia, kandungan mineral dalam air, makanan, Brix, suhu atau sampel yang pengukurannya mahal dan lain-lain. Bagan kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian penyimpangan atau sering disebut cacat dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian bagan kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi mutu atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam 39 suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap total banyaknya item dalam kelompok itu. Item-item itu dapat mempunyai beberapa karakteristik mutu yang diperiksa atau diuji secara simultan oleh pemeriksa. Jika item-item itu tidak dapat memenuhi standar pada satu atau lebih karakteristik mutu yang diperiksa, maka item-item itu digolongkan sebagai tidak memenuhi syarat spesifikasi atau cacat. Bagan kendali c didasarkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam suatu produk, sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat meskipun mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat Gaspersz, 2001.

E. DIAGRAM SEBAB AKIBAT Fishbone Diagram

Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab sebab dan karakteristik kualitas akibat yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu Gaspersz, 1998. Selain itu Ishikawa 1982 menyebutkan bahwa diagram sebab-akibat dibuat untuk menggambarkan dengan jelas macam-macam sebab yang dapat mempengaruhi mutu produk dengan jalan menyisihkan dan mencarikan hubungannya dengan sebab-akibat. Struktur diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar 4. Gambar 4. Struktur diagram sebab-akibat Ishikawa, 1982. MUTU FAKTOR UTAMA FAKTOR UTAMA FAKTOR UTAMA FAKTOR UTAMA SEBAB AKIBAT 40 Diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah, membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah dan membantu dalam penyidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Fungsi diagram sebab-akibat juga dikemukakan oleh Montgomery 1996, yaitu berperan dalam memusatkan perhatian operator, bagian produksi dan pimpinan dalam masalah mutu. Diagram sebab-akibat yang dikembangkan dengan baik biasanya memajukan tingkat pemahaman teknologi proses tersebut. Menurut Dahlgaard et al., 1998, dalam menganalisis masalah atau efek, penyebab mayor yang sering teridentifikasi diantaranya adalah mesin machinery, bahan material, metode methods, manusia men, manajemen management, dan lingkungan milieu environment . F. DIAGRAM PARETO Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan grafik garis yang menunjukkan perbandingan masing-masing jenis data dengan keseluruhan data. Melalui diagram Pareto, dapat dilihat masalah yang dominan vital view dan masalah yang banyak tetapi kurang dominan trivial many . Pareto merupakan seorang ilmuwan Italia yang menemukan teori bahwa 20 kondisi dapat menjadi penyebab bagi 80 akibat Muhandri dan Kadarisman, 2005. Diagram Pareto digunakan agar tenaga dan biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki masalah dapat menjadi optimum. Kegunaan diagram Pareto diantaranya : 1 menunjukkan masalah utama, 2 menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan, 3 menunjukkan tingkat perbaikan setelah dilakukan tindakan pada masalah terpilih, dan 4 menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah perbaikan. 41 G. KAPABILITAS PROSES Menurut Gaspersz 1998, kapabilitas proses adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas yang baik, proses itu akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi. Sebaliknya, apabila proses memiliki kapabilitas yang tidak baik, proses itu akan menghasilkan banyak produk yang berada diluar batas-batas spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena banyak produk yang ditolak. Apabila ditemukan banyak produk yang ditolak, hal itu mengindikasikan bahwa proses produksi memiliki kemampuan proses yang rendah untuk menghasilkan output sesuai dengan yang diharapkan. Perhitungan kapabilitas proses dilakukan berdasarkan indeks kapabilitas proses Cp. Indeks Cp memiliki dua kekurangan besar. Pertama, tidak dapat digunakan kecuali terdapat baik spesifikasi atas maupun bawah. Kedua, tidak dapat menghitung data yang distribusinya tidak normal. Jika rata-rata proses tidak berada pada garis tengah pada persyaratan perekayasaan, indeks Cp akan memberikan hasil yang menyesatkan. Situasi ini akan lebih direfleksikan secara akurat dengan menghitung indeks kapabilitas proses yang baru, C PK . Dalam hal ini indeks Cp digantikan dengan C PK Pyzdek, 2002. Untuk parameter yang hanya memiliki satu spesifikasi atas atau bawah maka yang dipakai adalah nilai C PU Upper Capability Indeks dan C PL Lower Capability Indeks . 42 Keputusan atau tindakan yang dapat diambil sehubungan dengan hasil perhitungan indeks kapabilitas proses ditunjukkan oleh Tabel 4 berikut ini. Tabel 4. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses. C P C PK Status Proses Tindakan Koreksi Cp 1.3 C PK 1.3 Kapabilitas proses baik Tidak ada Cp 1.3 1 C PK 1.3 Kapabilitas proses baik, tapi menunjukkan proses tidak berada di tengah Pemusatan proses dipandang perlu, tergantung dari situasi Cp 1.3 C PK 1 Meskipun kapabilitas Proses baik, C PK mengindikasikan proses off center dan ada kemungkinan proporsi yang keluar dari spesifikasi Pemusatan proses diperlukan 1 Cp 1.3 1 C PK 1.3 Proses akan menimbulkan proporsi yang keluar dari spesifikasi Tindakan koreksi diperlukan 1 Cp 1.3 C PK 1 Proses akan menimbulkan proporsi yang keluar dari spesifikasi Tindakan koreksi diperlukan Cp 1 C PK 1 Kapabilitas proses tidak baik, proses akan selalu memberikan proporsi yang tinggi terhadap produk yang keluar dari spesifikasi Menurunkan variabilitas, melakukan peninjauan kembali terhadap nilai spesifikasi Jika hanya terdapat satu spesifikasi maka Cp digantikan dengan C PU atau C PL dan C PK tidak dihitung. 43 VI. METODOLOGI Secara garis besar, diagram alir kegiatan magang dapat dilihat pada Gambar 5 berikut ini. Gambar 5. Diagram alir kegiatan magang. Ya Tidak Membuat bagan kendali X-bar dan R Observasi lapang pengamatan langsung dan wawancara Membuat : Diagram sebab akibat Why-why analisis Diagram Pareto Menerapkan tindakan pengendalian Identifikasi masalah Pengumpulan data Proses terkendali? Menghitung kapabilitas proses Saran peningkatan kinerja 44

A. OBSERVASI LAPANG

Observasi lapang dilakukan untuk mempelajari proses pengolahan susu dan sistem pengendalian mutu, serta hubungannya dengan pengendalian proses secara statistik untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang akan dikaji. Observasi lapang ini mencakup pengamatan proses pengolahan susu serta mengumpulkan informasi mengenai sistem pengendalian mutu untuk produk susu UHT Real Good sereal strawberry di PT. Greenfields Indonesia, Malang.

B. PENGUMPULAN DATA

Data yang dikumpulkan adalah data yang diambil langsung dari contoh produk susu yang sudah jadi dan dikemas dengan kemasan primer tetra fino. Pengamatan yang dijadikan dasar dalam pengambilan sampel adalah mesin pengemas yang digunakan dalam lini produksi, yaitu mesin pengemas yang lama dan mesin pengemas yang baru. Jumlah mesin yang dijadikan pengamatan berjumlah tiga buah, yaitu mesin D, mesin E, dan mesin G. Mesin D dan E adalah mesin A1 Fino baru, sedangkan mesin G adalah mesin TFA lama. Frekuensi pengambilan sampel dilakukan terhadap masing-masing mesin dalam setiap kali produksi. Pengambilan sampel dilakukan sebanyak 10 sampel untuk masing-masing subgrup. Subgrup merupakan kondisi perubahan yang ditentukan fluktuasi, seperti waktu jam, hari, batch, dan lain-lain. Subgrup ditetapkan dalam bentuk batch, dalam hal ini untuk mesin filling adalah kondisi ketika mesin digunakan setelah sebelumnya berhenti atau setelah CIP Clean In Place,baik intermediate maupun final. Jika mesin yang digunakan lancar selama proses produksi, maka bisa diperoleh satu subgrup. Namun, jika terjadi CIP seperti yang telah disebutkan sebelumnya, maka bisa diperoleh lebih dari satu subgrup dalam satu kali proses produksi. Jumlah data untuk setiap subgrup berjumlah 3–10 buah dan diperlukan jumlah subgrup sekitar 25 buah. Setiap 20-30 subgrup, control limit CL akan dihitung ulang Lee, et al., 1998. Akan tetapi menurut Dahlgaard, et al. 45 1998, biasanya jumlah data untuk setiap subgrup disarankan sebanyak 5 buah dan diperlukan sekurang-kurangnya terdapat 16-20 subgrup. Karakteristik sampel yang diukur adalah bobotnya. Pengukuran dilakukan melalui penimbangan bobot susu bantal Real Good UHT sereal strawberry yang telah dikemas dengan tetra fino yang diambil dari conveyor saat mesin filling digunakan dan keeping sample. Penimbangan sampel dilakukan dengan menggunakan timbangan digital yang terdapat di laboratorium QC divisi Milk Processing dengan ketelitian satu desimal. Sampel yang diukur kemudian dirata-rata bobotnya untuk selanjutnya dinyatakan sebagai subgrup. C. TEKNIK PENYUSUNAN TOOLS SPC Beberapa teknik penyusunan yang dilakukan adalah : 1 Bagan kendali X-bar dan R, 2 Kapabilitas proses apabila proses sudah terkendali, 3 Diagram sebab-akibat fishbone diagram, 4 Why-why analisis, dan 5 Diagram Pareto. Pengolahan data menggunakan software Minitab 14.12.

1. Bagan Kendali X-bar dan R