23 Prinsip kerja kompresor tersebut adalah dengan menyedot udara dari
luar masuk ke dalam kompresor dengan tekanan 7-7,5 bar. Udara yang masuk akan disaring terlebih dahulu untuk meminimumkan kotoran-kotoran
berpartikel besar yang kemungkinan ikut terbawa bersama udara. Setelah itu udara akan dikeringkan dan disaring lagi untuk mereduksi kandungan
olipelumas yang ikut bercampur, terutama untuk lini non-steril. Selanjutnya udara akan didistribusikan sesuai dengan keperluan.
5. Listrik dan Generator
Sumber listrik diperoleh dari PLN dan generatorgenset. Listrik yang dihasilkan dari PLN memiliki kapasitas sebesar 865 kVA efektif 450
kVA dengan frekuensi 50 Hz. Listrik dari PLN disimpan di dalam gardu induk, kemudian dialirkan melalui travo untuk diturunkan tegangan
listriknya baru kemudian didistribusikan untuk berbagai keperluan umum seperti lampu, komputer, kulkas, dan lain-lain. Listrik dari PLN tidak
digunakan untuk keperluan proses karena dapat mengganggu proses seandainya terjadi downmati listrik.
Listrik untuk kebutuhan proses dijalankan dengan menggunakan tiga buah genset dengan kapasitas masing-masing 500 kVA dua buah dan
750 kVA. Akan tetapi, dalam kebutuhan proses produksi, tegangan yang digunakan juga efektif 450 kVA. Jumlah tegangan efektif dapat dihasilkan
dari dua buah genset, sedangkan genset sisanya stand by untuk mengantisipasi terjadinya downmati listrik dari PLN. Genset yang akan
digunakan untuk menyuplai listrik harus disinkronisasi terlebih dahulu antara satu dan yang lainnya jika akan digunakan secara bersamaan.
Setelah tegangan listrik stabil, listrik baru dapat didistribusikan untuk keperluan proses produksi.
6. Waste Water Treatment
Limbah cair dihasilkan dari proses produksi, terutama yang berasal dari proses CIP. Limbah cair yang dihasilkan dialirkan menuju lagoon
sebagai tempat IPAL Instalasi Pengolahan Air Limbah. Limbah cair mula-mula akan mengalami proses screeningpenyaringan kemudian
dialirkan menuju inlet somp. Setelah itu akan dilakukan proses flokulasi
24 dengan penambahan tawas 18 di dalam equalization tank. Hal ini
menyebabkan lemak yang terkandung akan mengalami koagulasi agar mudah dipisahkan setelah melewati fat trap. Selanjutnya air ditambahkan
HCl dan NaOH agar diperoleh nilai pH antara 6,5-8,5. Jika pH kurang dari 6,0 maka ditambahkan NaOH 1 wv, sedangkan jika pH melebihi 9,0
ditambahkan HCl 2 wv. Setelah keluar dari equalization tank, air dialirkan menuju SBR
Sequencing Batch Reactor. SBR menggunakan proses aerobik dengan mekanisme lumpur aktif active sludge dan penambahan bakteri aerob
BOD 5. Lumpur aktif dihasilkan dengan kecepatan 2 m
3
jam. Setelah tanki SBR terisi 80 , terjadi proses aerasi selama 16 jam dan penambahan
TSPurea sebagai nutrisi bagi bakteri. Aerasi dilakukan dengan mengalirkan 7,69 kg O
2
jam. TSP yang ditambahkan sebanyak 3,5 kghari, sedangkan urea sebanyak 2,3 kghari. Namun jika laju aliran mencapai
maksimum, nutrisi ditambahkan sebanyak 10 kgm
3
. Selanjutnya dilakukan proses sedimentasi selama 2-3 jam sehingga dihasilkan air
dengan kondisi 50 jernih. Air yang dihasilkan dari IPAL digunakan untuk flushing kandang sapi di peternakan Dairy Farm.
E. PROJECT DAN MAINTENANCE
Project dilakukan berdasarkan job order dari departemen-departemen
lain yang ada di divisi milk processing. Pengajuan project dilakukan melalui formulir B yang ditujukan kepada pihak manajemen Gunung Kawi. Setelah
disetujui, formulir tersebut dirujuk kepada kantor pusat di Jakarta untuk disahkan. Setelah itu, baru project dapat dilakukan.
Improvement biasanya terkait dengan project, tetapi lebih ditujukan
untuk meningkatkan fungsi bangunan yang sudah ada. Salah satu contohnya adalah improvement yang dilakukan pada ruang packaging material. Ruangan
tersebut dulunya masih berupa ruangan terbuka, sehingga rentan terkena cahaya matahari, hujan, atau debu secara langsung yang dapat menyebabkan
barang di dalamnya lebih cepat rusak. Sekarang ruangan tersebut sudah
25 dilengkapi dengan dinding untuk melindungi barang yang disimpan di
dalamnya. Improvement
lainnya dilakukan terhadap lantai dan dinding di ruang produksi. Lantai ruang proses produksi harus dilengkapi dengan epoksi agar
lebih tahan terhadap beban dan bahan-bahan kimia. Dinding ruang produksi dulunya juga dilapisi dengan menggunakan epoksi. Namun, karena epoksi
merupakan senyawa kimia dari minyak solvent base dan dapat menimbulkan bau, maka dinding ruang produksi sekarang dilapisi dengan cat elastomerik
water base agar lebih mudah dibersihkan dan tidak menimbulkan bau yang dapat mengontaminasi produk.
Rencana improvement selanjutnya adalah perbaikan tempat sampah untuk pembuangan limbah padat seperti bahan pengemas, karton, maupun
plastik. Selain itu, juga sedang direncanakan pembuatan coving antara lantai dan dinding yang ada di ruang produksi sehingga menjadi tidak bersudut. Hal
ini dilakukan agar ruang produksi lebih mudah dibersihkan dan dapat meminimumkan residu kotoran yang kemungkinan dapat tertinggal di dalam
ruangan. Maintenance
adalah upaya yang dilakukan untuk menjaga bangunan dan peralatan yang ada agar dapat berfungsi secara optimal. Maintenance
dilakukan terhadap bangunan dan peralatan seperti dinding, lantai, forklift, AC, lampu, cold storage, dan sebagainya. Maintenance forklift dilakukan
setiap 6 bulan sekali dari kontraktor yang bersangkutan. Akan tetapi, sebagai upaya pencegahan, juga dilakukan maintenance mandiri setiap bulannya.
Maintenance cold storage dan lampu di ruang proses produksi dilakukan
setiap 3 bulan. Lampu di ruang proses produksi dilengkapi dengan cover akrilik yang biasanya diganti setiap 3 bulan.
26
F. SUPPLY CHAIN
Sebelum dilakukan proses produksi, harus diperhitungkan beberapa hal pokok, yaitu :
1. Jumlah permintaan danatau sales forecast termasuk minimum order, baik untuk produk ekspor danatau lokal.
2. Bahan-bahan yang diperlukan, meliputi raw material, packaging material, maupun kebutuhan CIP chemical.
3. Kapasitas produksi, meliputi kapasitas tanki, waktu mengalirkan produk, maupun kapasitas mesin filling, dan
4. Masalah-masalah lainnya seperti jumlah orang yang diperlukan. Rencana produksi biasanya dibuat satu bulan sebelumnya untuk
produksi bulan berikutnya. Akan tetapi, karena permintaan adakalanya cukup mendadak, maka rencana produksi masih dapat ditoleransi untuk dibuat per
setengah bulan sebelumnya. Rencana produksi biasanya dibuat bulanan monthly schedule lalu diperinci menjadi rencana produksi harian daily
schedule . Selain ditulis setiap hari pada papan jadwal harian, jadwal produksi
harian juga dibagikan kepada masing-masing departemen. Jadwal produksi harian terdiri atas bagian plan sesuai yang direncanakan dan bagian aktual
sesuai dengan yang terjadi. Jadwal aktual kemudian dijadikan pedoman untuk menyusun jadwal hari berikutnya.
Inventory control adalah pengaturan dan pengadaan raw material. Raw
material yang dimaksud adalah semua bahan-bahan yang diperlukan dalam
proses produksi seperti susu segar, susu skim bubuk, bahan pengemas, sampai bahan kebutuhan CIP. Selain itu juga harus memperhitungkan jumlah loss dan
sampel, yaitu sebanyak 2,5 dari jumlah produksi. Gudang transit raw material terdapat di lokasi pabrik. Raw material
yang akan digunakan untuk proses produksi harus sudah terdapat di gudang tersebut maksimum dua hari sebelum produksi dilakukan. Sebelum
dipindahkan, raw material disimpan di gudang Pakis Aji dan Genengan. Selain untuk raw material, kedua gudang tersebut juga digunakan untuk
menyimpan FG Finished Goods selama waktu inkubasi. Kapasitas total kedua gudang tersebut adalah 1.100 palet, dengan kapasitas gudang Pakis Aji
27 sebesar 400 palet dan gudang Genengan sebanyak 700 palet. Sama halnya
seperti raw material, gudang FG yang terdapat di pabrik hanya berfungsi sebagai gudang transit untuk menampung sementara FG dan bahan pengemas
sekunderkarton. FG maksimum disimpan selama dua hari, sedangkan karton maksimum disimpan selama tiga hari.
Setiap gudang menggunakan sistem FIFO First In First Out, sedangkan untuk raw material diatur berdasarkan tanggal kadaluwarsanya,
karena terdapat berbagai macam raw material dengan tanggal kadaluwarsa yang berbeda-beda. Pengaturan tanggal kadaluwarsa terhadap barang di dalam
gudang juga diatur, misalnya, jika barang tersebut memiliki masa kadaluwarsa satu tahun, maka boleh ada di gudang minimum selama 9 bulan. Selain itu,
terdapat pula formulir SOS Stock Order Sheet yang dibuat setiap akhir bulan untuk bulan berikutnya. SOS dibuat guna mengatur stok dan minimum stok
barang yang ada di dalam gudang. Jadwal shipmentpengiriman dibuat jika jadwal produksi telah rampung.
Distribusi produk-produk ekspor ditangani oleh Japfa Food Singapore, sedangkan produk-produk lokal ditangani oleh Santori dan SSC Supra
Sumber Cipta. Produk ESL lokal dikirimkan menggunakan truk-truk berpendingin yang disewa oleh distributor. Produk UHT lokal dikirimkan
langsung ke depo-depo yang tersebar di Indonesia Pengiriman dengan truk dilakukan terhadap depo-depo di Pulau Jawa, yaitu di Jakarta, Bandung,
Tasikmalaya, Semarang, dan Surabaya. Pengiriman untuk depo di Medan dan Makasar dilakukan dengan menggunakan kontainerkapal.
28
IV. SISTEM PENGENDALIAN MUTU
Proses pengendalian mutu di PT. Greenfields Indonesia dilakukan oleh departemen QCD. Departemen QCD terdiri atas tiga bagian, yaitu QC kimia, QC
mikrobiologi, and QC monitoring. QC kimia bertanggung jawab untuk melakukan analisis organoleptik, fisik, dan kimia, seperti viskositas, berat jenis, kandungan
lemak, dan lain-lain. QC mikrobiologi bertanggung jawab untuk melakukan analisis kandungan mikrobiologi seperti TPC Total Plate Count, uji kapang-
kamir, uji koliform, dll. QC monitoring memiliki dua tugas utama, yaitu line dan warehouse.
Untuk line, QC monitoring adalah pihak yang memberikan sampel untuk analisis , sedangkan bagian warehouse untuk pengendalian mutu produk
akhir. Pengendalian mutu dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan
meliputi bahan baku, proses produksi, dan produk akhir finished goods. Setiap alat ukur yang ada di dalam laboratorium QC Quality Control dikalibrasi
terlebih dahulu setiap akan digunakan untuk analisis, tetapi ada juga kalibrasi eksternal yang dilakukan setiap tiga bulan sekali. Setiap sampel yang diuji
diberikan kode sesuai dengan kondisi produksi produk yang bersangkutan untuk memudahkan penelusuran jika terjadi penyimpangan selama proses produksi
maupun dalam menangani complaint dari konsumen.
A. PENGAWASAN MUTU BAHAN BAKU
Pengawasan mutu bahan baku susu segar dilakukan setiap ada yang diterima, baik dari dairy farm, KUD, maupun kemitraan. Pengujian susu segar
meliputi uji alkohol, pH, suhu, SG Specific Gravityberat jenis, kadar lemak, total solid
, SNF Solid Non Fat, kadar protein, laktosa, organoleptik, busa, antibotik, pemalsuan, TPC Total Plate Count, TCC Total Coliform Count,
PBC Psycrophylic Bacterial Count, total spora, dan total spora tahan panas. Uji alkohol didasarkan pada prinsip bahwa alkohol dapat bereaksi
dengan asam yang terdapat di dalam susu. Keberadaan asam di dalam susu memberikan indikasi bahwa susu tersebut tidak layak untuk dikonsumsi
karena sudah terkontaminasibasi akibat peningkatan jumlah bakteri penghasil
29 asam. Hal ini dapat diketahui dengan terbentuknya gumpalan-gumpalan pada
susu. Oleh karena itu, uji alkohol harus memberikan nilai negatif untuk pengujian susu segar. Uji alkohol susu segar sebenarnya dilakukan dengan
alkohol konsentrasi 75 dan 72 . Walaupun begitu, setiap susu segar yang diuji di PT. Greenfields Indonesia dapat lolos uji alkohol 75 .
Sama halnya dengan uji alkohol, uji antibiotik juga harus memberikan nilai yang negatif terhadap hasil pengujian susu segar, karena keberadaan
antibiotik pada susu segar dapat membahayakan manusia jika sampai dikonsumsi. Antibiotik merupakan obat yang diberikan kepada sapi yang sakit
maupun sebagai tindakan preventif dengan tujuan meningkatkan sistem imun sapi. Residu antibiotik di dalam tubuh sapi tidak dapat langsung hilang,
bahkan juga dapat terbawa ke dalam susu sapi yang dihasilkan. Oleh karena itu, harus ditunggu hingga tiga hari setelah antibiotik diberikan agar tidak
terdapat residu antibiotik lagi di dalam susu sapi. Uji antibiotik yang dilakukan dilakukan berdasarkan Beta Lactam test.
Pengujian antibiotik didasarkan pada prinsip pengukuran dengan panjang gelombang 660 nm pada susu yang diinkubasi pada suhu 64
C setelah disentrifusi dengan kecepatan 700 rpm selama tiga menit.
Kualitas susu segar yang berasal dari dairy farm memang jauh lebih baik daripada susu segar yang berasal dari KUD maupun kemitraan. Kandungan
mikroba total TPC yang terdapat di dalam susu segar dari dairy farm memiliki nilai maksimal 5x10
4
cfuml, sedangkan TPC susu segar dari KUD dan kemitraan memiliki nilai maksimal 3x10
6
cfuml. Hal ini karena dilakukan pengontrolan yang ketat terhadap keadaan sapi di kandang hingga proses
pemerahan. Produk-produk susu ESLultrapasteurisasi juga hanya diproduksi menggunakan bahan baku utama susu segar yang berasal dari dairy farm
untuk menjamin kualitas produk, mengingat bahwa produk ESL merupakan produk unggulan dengan permintaan ekspor paling besar.
Selain itu, juga dilakukan pengawasan mutu terhadap bahan baku tambahan. Pengawasan mutu yang dilakukan terdiri atas RM Raw Material
bubuk, raw material cair, dan bahan pengemas. RM bubuk yang digunakan diantaranya adalah gula pasir, bubuk kuning telur, bubuk ekstrak malt dan
30 ekstrak vanila, emulsifier, dan pewarna. Pengawasan mutu terhadap RM
bubuk dilakukan sesuai prosedur yang telah ditentukan meliputi uji fisik, kimia, dan mikrobiologi. Selain itu, juga dilakukan pengawasan mutu secara
visual untuk melihat penyimpangan seperti : 1 kemasan rusakkotor, 2 merk dan tipe yang tidak sesuai, termasuk matriks halal, 3 waktu kadaluwarsa
maksimum tinggal 8 bulan untuk barang dengan masa kadaluwarsa 1 tahun, dan 18 bulan untuk barang dengan masa kadaluwarsa 2 tahun.
Pengawasan mutu terhadap RM cair juga dilakukan sesuai prosedur yang telah ditetapkan. Selain itu, juga dilakukan pengamatan secara visual seperti
pengawasan terhadap RM bubuk, hanya saja waktu kadaluwarsa maksimum yang dijinkan maksimum adalah 1 bulan. RM cair yang digunakan diantaranya
adalah minyak sawitpalm oil, AMF, dan flavor. Pengawasan mutu terhadap bahan pengemas dilakukan secara visual untuk melihat kondisi kemasan masih
baik atau tidak, kesesuaian jumlah kemasan dengan yang tertera pada label, serta tipe pengemas. Seandainya ditemukan penyimpangan-penyimpangan
seperti yang telah disebutkan, maka barang tersebut akan ditolak.
B. PENGAWASAN MUTU PROSES PRODUKSI
Pengawasan mutu terhadap proses produksi dilakukan terhadap tahap- tahap produksi yang memungkinkan terjadinya penyimpangan, terutama yang
berkaitan dengan masalah kesehatan kemungkinan dapat terkontaminasi mikroba. Pengawasan mutu yang dilakukan selama proses produksi dapat
dilihat pada Lampiran 6. Uji total solid TS yang dilakukan ada yang menggunakan oven dan ada
yang menggunakan refraktometer. Uji TS menggunakan refraktometer menunjukkan konsentrasi sukrosa dalam produk sebagai persen sukrosa yang
dinyatakan dalam Brix. Oleh karena itu, uji TS dengan menggunakan
refraktometer lebih ditujukan untuk mengukur derajat kemanisan produk akibat terdapatnya sukrosa. Sedangkan uji TS dengan oven dilakukan untuk
mendapatkan nilai total padatan pada produk secara keseluruhan dan dinyatakan dalam satuan berat g. Uji TS oven dilakukan untuk mendukung
analisis lainnya yang memerlukan data TS dalam satuan berat. Walaupun
31 begitu, nilai TS yang diperoleh dari kedua jenis pengukuran tersebut tidak
jauh berbeda TS oven TS refraktometer. Uji berat jenisspecific gravity SG dilakukan menggunakan tiga jenis
hydrometerlactodensimeter . Produk-produk dengan flavor diukur berat
jenisnya menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai yang paling tinggi karena nilai densitas produk biasanya memang menjadi lebih tinggi akibat
penambahan berbagai bahan tambahan. Produk-produk plain diukur menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai sedang, sedangkan produk
whipping cream diukur menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai yang
paling rendah karena krim memiliki berat jenis yang lebih rendah dari susu whole milk.
Selain itu, juga dilakukan pengujian package integrity oleh QC monitoring
untuk mengetahui keadaan bahan pengemas setelah diisi dengan produk. Pengujian dilakukan secara visual meliputi TS Transversal Sealing,
LSSA Longitudinal SealingStrip Applicator, ET Electrolyte Test, dan dye
. Hasil-hasil pengujian yang dilakukan oleh QC kimia dapat diketahui
pada saat itu juga, sedangkan hasil analisis QC mikro harus menunggu waktu inkubasi terlebih dahulu. Inkubasi dilakukan selama 2 hari dan 3 hari untuk
bakteri pembentuk spora 18-24 jam untuk pewarnaan gram. Inkubasi dilakukan pada tiga jenis kondisi, yaitu : 1 inkubasi suhu 24
C untuk mikroba psikrofilik khusus produk ESL, 2 inkubasi suhu 30
C untuk mikroba mesofilik, dan 3 inkubasi suhu 55
C untuk mikroba termofilik.
C. PENGAWASAN MUTU PRODUK AKHIR
Pengujian yang dilakukan terhadap produk akhir meliputi uji pH, TS refraktometer, dan organoleptik. pH produk yang diijinkan harus memiliki
nilai minimum 6,60. Penanganan terhadap produk akhir meliputi inkubasi dan keeping sample
. Inkubasi merupakan waktu yang diperlukan untuk menguji apakah
bakteri tumbuh atau tidak di dalam produk, sehingga hasil inkubasi digunakan untuk membuat keputusan dalam me-release produk dinyatakan aman untuk
32 dipasarkan. Inkubasi produk ESL dilakukan selama 1 hari pada suhu 24
C, sedangkan inkubasi produk UHT dilakukan selama 5-7 hari pada suhu 30
C dan 55
C. Akan tetapi produk whipping cream hanya diinkubasi pada suhu 30 C saja, karena produk whipping cream didistribusikan pada suhu rendah.
Inkubasi biasanya dilakukan selama 5 hari, yaitu perkiraan tumbuh 75 mikroba di dalam produk. Sedangkan inkubasi selama 7 hari perkiraan
tumbuh 85 mikroba jarang dilakukan karena hasilnya tidak berbeda jauh dengan inkubasi selama 5 hari.
Keeping sample adalah simulasi produk yang telah dipasarkan. Hal ini
dilakukan sebagai tindakan preventif seandainya terjadi complaint dari konsumen. Keeping sample produk ESL dan whipping cream dilakukan di
dalam cold storage dengan suhu 4 C, sedangkan produk UHT disimpan di
dalam suhu ruang. Pengecekan kondisi produk keeping sample dilakukan setiap 3 bulan sampai waktu kadaluwarsa produk habis.
Produk yang sudah jadi kemudian disimpan di gudang dan diberikan status oleh QC monitoring. Status yang diberikan antara lain adalah : 1
release , berarti produk telah siap untuk dipasarkan, 2 hold, terjadi kesalahan
teknis seperti sambungan paper yang kurang baik, atau belum diberi waktu kadaluwarsa, 3 reprocess, karena produk unsterille, dan 4 reject, karena
terjadi penyimpangan seperti warna produk berubah, bocor setelah dikemas di dalam karton, maupun terdapat kandungan yang tidak sesuai.
33
V. TINJAUAN PUSTAKA SUSU UHT Ultra High Temperature
Susu UHT adalah susu segar yang telah diproses dengan teknologi pemanasan menggunakan suhu yang sangat tinggi. Pada proses ini susu
dipanaskan pada suhu antara 135-150 C yang dipertahankan selama 1-8 detik,
sehingga dapat dihasilkan susu steril dengan sedikit perubahan warna, aroma, dan karakteristik-karaktristik fisiko-kimia lainnya Adnan, 1984.
Teknologi pengolahan susu dengan proses UHT pada intinya adalah pemanasan sampai 125
C selama 15 detik, 131 C selama 4 detik, atau 140
C selama 0,5 detik. Susu yang dihasilkan bersifat steril dan setelah dikemas
secara aseptik dapat disimpan dalam jangka waktu yang lama pada suhu kamar. Susu UHT ini berwarna lebih putih, sedikit rasa karamelnya, sedikit
mengalami denaturasi, dan kandungan proteinnya masih tetap tinggi.
D. Mutu
Menurut perbendaharaan istilah ISO 8402 dan dari Standar Nasional Indonesia SNI 19-8402-1991, mutu adalah keseluruhan ciri dan karakteristik
produk dan jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah mutu sangat penting bagi
organisasi atau perusahaan karena mutu berdampak terhadap reputasi perusahaan, penurunan biaya, peningkatan pangsa pasar, pertanggungjawaban
produk, dan dampak internasional. Menurut Juran 1989, terdapat dua definisi mutu yang umum digunakan oleh dunia, yaitu 1 mutu terdiri dari fitur produk
yang disesuaikan dengan keinginan pelanggan dalam rangka memenuhi kepuasan pelanggan terhadap produk tersebut, dan 2 mutu terdiri atas
kebebasan terhadap defisiensi. Menurut Feigenbaum 1989, mutu produk adalah keseluruhan atau gabungan karakteristik produk dari pemasaran,
rekayasa, pembuatan dan pemeliharaan yang membuat produk tersebut memenuhi harapan-harapan konsumen.
34 Diagram mengenai pemahaman terhadap mutu dapat dilihat pada
Gambar 1.
Gambar 1. Pemahaman mengenai mutu Muhandri dan Kadarisman, 2005.
Berdasarkan beberapa definisi diatas, maka dapat disimpulkan bahwa mutu adalah kesesuaian serangkaian karakteristik produk atau jasa dengan standar yang ditetapkan perusahaan berdasarkan syarat, kebutuhan dan
keinginan konsumen Muhandri dan Kadarisman, 2005.
E. Pengendalian Proses Secara Statistik
Menurut Gaspersz 1998, pengendalian proses statistikal adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis data mutu, serta penentuan dan
interpretasi pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam sistem suatu industri untuk meningkatkan mutu produk yang dihasilkan guna
memenuhi kebutuhan dan ekspektasi atau kepuasan pelanggan. Pengendalian proses statistikal bertujuan untuk 1 mengendalikan dan
memantau terjadinya penyimpangan mutu produk, 2 memberikan peringatan dini untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu produk lebih lanjut, 3
memberikan petunjuk waktu yang tepat untuk segera melakukan tindakan koreksi dari proses yang menyimpang, dan 4 mengenali penyebab keragaman
atau penyimpangan produk Hubeis, 1997. Tujuan utama pengendalian proses secara statistik adalah pengurangan
variasi yang sistematik dalam karakteristik mutu kunci produk. Pengendalian proses secara statistik akan menstabilkan proses dan mengurangi variasi,
perusahaan membuat
produk jasa
karakteristik
standar sesuai
konsumen
- syarat - kebutuhan
- keinginan menetapkan
permintaan
35 sehingga menghasilkan biaya mutu yang lebih rendah dan mempertinggi
posisi dalam kompetisi yang semakin ketat Montgomery, 1996. Mengetahui variasi suatu proses dalam menghasilkan output sangat
penting, agar dapat mengambil tindakan-tindakan perbaikan terhadap proses itu secara tepat. Metode statistik diperlukan untuk mengidentifikasi
penyimpangan dan menunjukkan penyebab berbagai penyimpangan baik untuk proses produksi maupun bisnis, sehingga menyebabkan peningkatan
produktivitas Ryan, 1989. Pengendalian proses secara statistik berarti proses itu dikendalikan
berdasarkan catatan data yang secara terus menerus dikumpulkan dan dianalisis agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam
mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses memiliki kemampuan untuk memenuhi spesifikasi output yang diinginkan Gaspersz,
1998. Menurut Gaspersz 1998, teknik-teknik pengendalian proses yang dapat
digunakan berupa : 1 lembar pemeriksaan check sheet, 2 stratifikasi, 3 diagram Pareto, 4 diagram pencar scatter diagram, 5 diagram sebab-akibat,
6 histogram, dan 7 bagan kendali control chart. Sedangkan Langkah- langkah pengendalian proses secara statistikal dapat diuraikan sebagai berikut
: 1 merencanakan penggunaan alat-alat statistikal, 2 memulai menggunakan alat-alat statistikal, 3 mempertahankan atau menstabilkan proses dengan cara
menghilangkan variasi penyebab khusus yang dianggap merugikan, 4 merencanakan perbaikan proses terus-menerus melalui pengurangan variasi
penyebab umum, dan 5 mengevaluasi dan meninjau ulang terhadap penggunaan alat-alat statistikal tersebut.
D. BAGAN KENDALI CONTROL CHART
Bagan kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924
36 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan
variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus special-causes variation dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum common-causes variation
Gaspersz, 2001. Menurut Muhandri dan Kadarisman 2005, bagan kendali control
chart merupakan grafik garis yang mencantumkan batas maksimum dan batas
minimum yang merupakan daerah batas pengendalian. Menurut Gaspersz 1998, pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki : 1 sumbu X
melambangkan nomor contoh, 2 sumbu Y melambangkan karakteristik output, 3 garis tengah atau Central Line CL, dan 4 sepasang batas
pengendali, yaitu Batas Pengendali Atas BPA atau Upper Control Limit UCL dan Batas Pengendali Bawah BPB atau Lower Control Limit LCL.
Secara umum bagan kendali dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Gambar bagan kendali Muhandri dan Kadarisman, 2005.
Kegunaan bagan kendali yaitu : 1 meningkatkan produktivitas, 2 mencegah produk cacat, 3 mencegah pengaturan proses yang tidak perlu, 4
memberikan informasi tentang proses, dan 5 memberikan informasi tentang kapabilitas proses. Tujuan utama control chart berguna untuk mengetahui
penyebab variasi spesifik hasil produksi Dahlgaard, et al., 1998. Proses terkendali secara statistik dicirikan oleh bagan kendali yang
semua titik-titik contohnya berada dalam batas-batas pengendalian diantara
UCL
CL
LCL Nomor Contoh
K A
R A
K T
E R
I S
T I
K
37 batas pengendali atas dan batas pengendali bawah. Dengan demikian, apabila
nilai-nilai yang ditebarkan pada bagan kendali jatuh diluar batas pengendali, maka dapat dinyatakan bahwa proses berada dalam keadaan tidak terkendali
secara statistik Gaspersz, 1998. Menurut Montgomery 1996, bila proses terkendali, hampir semua titik
contoh akan berada diantara kedua batas pengendali. Titik yang berada diluar batas pengendali menandakan bahwa proses tidak terkendali, dalam hal ini
perlu diadakan penyelidikan untuk menemukan penyebabnya dan perbaikan pada proses untuk menghilangkan penyebab tersebut.
Menurut Gaspersz 2001, bagan kendali dapat digunakan sesuai kebutuhan seperti ditunjukkan melalui diagram alir penggunaan bagan-bagan
kendali dalam Gambar 3.
Gambar 3. Diagram alir penggunaan bagan-bagan kendali Gaspersz, 2001.
Tentukan karakteristik kualitas sesuai keinginan pelanggan
Apakah data variabel?
Apakah data atribut berbentuk proporsi atau
persentase? Apakah data atribut
berbentuk banyaknya ketidaksesuaian?
Ya Tidak
Tidak
Ya Ya
Apakah proses homogen atau proses
batch seperti industri Apakah ukuran contoh
konstan? Apakah ukuran contoh
konstan?
Gunakan bagan
kendali individual :
X-MR Gunakan
bagan kendali :
X-bar, R Gunakan
bagan kendali :
p atau np Gunakan
bagan kendali :
p Gunakan
bagan kendali :
c atau u Gunakan
bagan kendali :
u Ya
Tidak Tidak
Tidak Ya
Ya
38 Bagan kendali memiliki dua tipe, yaitu bagan kendali variabel dan bagan
kendali atribut Tapiero, 1996. Menurut Soekarto 1990, bagan kendali variabel digunakan untuk mengendalikan sifat-sifat yang dapat diukur dengan
piranti fisik, misalnya berat satuan, kadar air, kadar gula, berat jenis, dan sebagainya. Bagan kendali atribut digunakan untuk mengendalikan sifat-sifat
yang dihitung seperti kemasan bocor, pecahan permen hard candy, atau
jumlah produk pangan kaleng yang underprocessed.
Bagan kendali X-bar rata-rata dan R Range digunakan untuk memantau proses dengan karakteristik data variabel. Bagan kendali X-bar
menjelaskan kepada kita tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat central tendency atau rata-rata dari suatu proses.
Hal ini mungkin disebabkan oleh faktor-faktor seperti peralatan yang dipakai, peningkatan temperatur secara gradual, perbedaan metode yang digunakan
dalam shift, material baru, tenaga kerja baru yang belum dilatih, dan lain-lain. Bagan kendali R Range menjelaskan perubahan-perubahan telah terjadi
dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Hal ini mungkin
disebabkan oleh faktor-faktor seperti bagian peralatan yang hilang, minyak pelumas mesin yang tidak mengalir dengan baik, kelelahan pekerja, dan lain-
lain Gaspersz, 2001. Menurut Tapiero 1996, bagan kendali X-bar digunakan untuk mengetahui tingkat mutu proses rata-rata, sedangkan bagan
kendali R digunakan untuk mengetahui kisaran atau keragaman mutu. Menurut Gaspersz 2001, pembuatan bagan kendali individual X dan
MR Moving Range = rentang bergerak hanya menggunakan satu sampel. Bagan kendali jenis ini diterapkan pada proses yang menghasilkan produk
relatif homogen, misalnya dalam cairan kimia, kandungan mineral dalam air, makanan,
Brix, suhu atau sampel yang pengukurannya mahal dan lain-lain. Bagan kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian
penyimpangan atau sering disebut cacat dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian bagan kendali p digunakan untuk
mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi mutu atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam
39 suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio
banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap total banyaknya item dalam kelompok itu. Item-item itu dapat mempunyai
beberapa karakteristik mutu yang diperiksa atau diuji secara simultan oleh pemeriksa. Jika item-item itu tidak dapat memenuhi standar pada satu atau
lebih karakteristik mutu yang diperiksa, maka item-item itu digolongkan sebagai tidak memenuhi syarat spesifikasi atau cacat. Bagan kendali c
didasarkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam suatu produk, sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat
meskipun mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat Gaspersz, 2001.
E. DIAGRAM SEBAB AKIBAT Fishbone Diagram
Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab sebab dan karakteristik kualitas
akibat yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu Gaspersz, 1998. Selain itu Ishikawa 1982 menyebutkan bahwa diagram sebab-akibat dibuat
untuk menggambarkan dengan jelas macam-macam sebab yang dapat mempengaruhi mutu produk dengan jalan menyisihkan dan mencarikan
hubungannya dengan sebab-akibat. Struktur diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Struktur diagram sebab-akibat Ishikawa, 1982.
MUTU FAKTOR UTAMA
FAKTOR UTAMA
FAKTOR UTAMA FAKTOR UTAMA
SEBAB AKIBAT
40 Diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk mengidentifikasi akar
penyebab dari suatu masalah, membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah dan membantu dalam penyidikan atau pencarian fakta lebih
lanjut. Fungsi diagram sebab-akibat juga dikemukakan oleh Montgomery 1996, yaitu berperan dalam memusatkan perhatian operator, bagian produksi
dan pimpinan dalam masalah mutu. Diagram sebab-akibat yang dikembangkan dengan baik biasanya memajukan tingkat pemahaman
teknologi proses tersebut. Menurut Dahlgaard et al., 1998, dalam menganalisis masalah atau efek, penyebab mayor yang sering teridentifikasi
diantaranya adalah mesin machinery, bahan material, metode methods, manusia men, manajemen management, dan lingkungan milieu
environment .
F. DIAGRAM PARETO
Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan grafik garis yang menunjukkan perbandingan masing-masing jenis data
dengan keseluruhan data. Melalui diagram Pareto, dapat dilihat masalah yang dominan vital view dan masalah yang banyak tetapi kurang dominan trivial
many . Pareto merupakan seorang ilmuwan Italia yang menemukan teori
bahwa 20 kondisi dapat menjadi penyebab bagi 80 akibat Muhandri dan Kadarisman, 2005.
Diagram Pareto digunakan agar tenaga dan biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki masalah dapat menjadi optimum. Kegunaan diagram
Pareto diantaranya : 1 menunjukkan masalah utama, 2 menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan, 3 menunjukkan
tingkat perbaikan setelah dilakukan tindakan pada masalah terpilih, dan 4 menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah
perbaikan.
41
G. KAPABILITAS PROSES
Menurut Gaspersz 1998, kapabilitas proses adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki
kapabilitas yang baik, proses itu akan menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi. Sebaliknya, apabila proses memiliki kapabilitas
yang tidak baik, proses itu akan menghasilkan banyak produk yang berada diluar batas-batas spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena banyak
produk yang ditolak. Apabila ditemukan banyak produk yang ditolak, hal itu mengindikasikan bahwa proses produksi memiliki kemampuan proses yang
rendah untuk menghasilkan output sesuai dengan yang diharapkan. Perhitungan kapabilitas proses dilakukan berdasarkan indeks kapabilitas
proses Cp. Indeks Cp memiliki dua kekurangan besar. Pertama, tidak dapat digunakan kecuali terdapat baik spesifikasi atas maupun bawah. Kedua, tidak
dapat menghitung data yang distribusinya tidak normal. Jika rata-rata proses tidak berada pada garis tengah pada persyaratan perekayasaan, indeks Cp akan
memberikan hasil yang menyesatkan. Situasi ini akan lebih direfleksikan secara akurat dengan menghitung indeks kapabilitas proses yang baru, C
PK
. Dalam hal ini indeks Cp digantikan dengan C
PK
Pyzdek, 2002. Untuk parameter yang hanya memiliki satu spesifikasi atas atau bawah maka yang
dipakai adalah nilai C
PU
Upper Capability Indeks dan C
PL
Lower Capability Indeks
.
42 Keputusan atau tindakan yang dapat diambil sehubungan dengan hasil
perhitungan indeks kapabilitas proses ditunjukkan oleh Tabel 4 berikut ini.
Tabel 4. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses. C
P
C
PK
Status Proses Tindakan
Koreksi
Cp 1.3
C
PK
1.3 Kapabilitas proses baik
Tidak ada Cp
1.3 1 C
PK
1.3 Kapabilitas proses baik, tapi menunjukkan proses
tidak berada di tengah Pemusatan proses
dipandang perlu, tergantung dari
situasi
Cp 1.3 C
PK
1 Meskipun kapabilitas
Proses baik, C
PK
mengindikasikan proses off center
dan ada kemungkinan proporsi yang keluar dari
spesifikasi Pemusatan proses
diperlukan
1 Cp 1.3 1 C
PK
1.3 Proses akan menimbulkan proporsi yang keluar dari
spesifikasi Tindakan koreksi
diperlukan
1 Cp 1.3
C
PK
1 Proses akan menimbulkan
proporsi yang keluar dari spesifikasi
Tindakan koreksi diperlukan
Cp 1
C
PK
1 Kapabilitas proses tidak
baik, proses akan selalu memberikan proporsi yang
tinggi terhadap produk yang keluar dari spesifikasi
Menurunkan variabilitas,
melakukan peninjauan
kembali terhadap nilai spesifikasi
Jika hanya terdapat satu spesifikasi maka Cp digantikan dengan C
PU
atau C
PL
dan C
PK
tidak dihitung.
43
VI. METODOLOGI
Secara garis besar, diagram alir kegiatan magang dapat dilihat pada Gambar 5 berikut ini.
Gambar 5. Diagram alir kegiatan magang.
Ya
Tidak Membuat bagan
kendali X-bar dan R Observasi lapang
pengamatan langsung dan wawancara
Membuat : Diagram sebab akibat
Why-why analisis
Diagram Pareto Menerapkan tindakan
pengendalian Identifikasi
masalah
Pengumpulan data
Proses terkendali?
Menghitung kapabilitas proses
Saran peningkatan kinerja
44
A. OBSERVASI LAPANG
Observasi lapang dilakukan untuk mempelajari proses pengolahan susu dan sistem pengendalian mutu, serta hubungannya dengan pengendalian proses
secara statistik untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang akan dikaji. Observasi lapang ini mencakup pengamatan proses pengolahan susu
serta mengumpulkan informasi mengenai sistem pengendalian mutu untuk produk susu UHT Real Good sereal strawberry di PT. Greenfields Indonesia,
Malang.
B. PENGUMPULAN DATA
Data yang dikumpulkan adalah data yang diambil langsung dari contoh produk susu yang sudah jadi dan dikemas dengan kemasan primer tetra fino.
Pengamatan yang dijadikan dasar dalam pengambilan sampel adalah mesin pengemas yang digunakan dalam lini produksi, yaitu mesin pengemas yang
lama dan mesin pengemas yang baru. Jumlah mesin yang dijadikan pengamatan berjumlah tiga buah, yaitu mesin D, mesin E, dan mesin G. Mesin
D dan E adalah mesin A1 Fino baru, sedangkan mesin G adalah mesin TFA lama.
Frekuensi pengambilan sampel dilakukan terhadap masing-masing mesin dalam setiap kali produksi. Pengambilan sampel dilakukan sebanyak 10
sampel untuk masing-masing subgrup. Subgrup merupakan kondisi perubahan yang ditentukan fluktuasi, seperti waktu jam, hari, batch, dan lain-lain.
Subgrup ditetapkan dalam bentuk batch, dalam hal ini untuk mesin filling adalah kondisi ketika mesin digunakan setelah sebelumnya berhenti atau
setelah CIP Clean In Place,baik intermediate maupun final. Jika mesin yang digunakan lancar selama proses produksi, maka bisa diperoleh satu subgrup.
Namun, jika terjadi CIP seperti yang telah disebutkan sebelumnya, maka bisa diperoleh lebih dari satu subgrup dalam satu kali proses produksi.
Jumlah data untuk setiap subgrup berjumlah 3–10 buah dan diperlukan jumlah subgrup sekitar 25 buah. Setiap 20-30 subgrup, control limit CL akan
dihitung ulang Lee, et al., 1998. Akan tetapi menurut Dahlgaard, et al.
45 1998, biasanya jumlah data untuk setiap subgrup disarankan sebanyak 5
buah dan diperlukan sekurang-kurangnya terdapat 16-20 subgrup. Karakteristik sampel yang diukur adalah bobotnya. Pengukuran
dilakukan melalui penimbangan bobot susu bantal Real Good UHT sereal strawberry
yang telah dikemas dengan tetra fino yang diambil dari conveyor saat mesin filling digunakan dan keeping sample. Penimbangan sampel
dilakukan dengan menggunakan timbangan digital yang terdapat di laboratorium QC divisi Milk Processing dengan ketelitian satu desimal.
Sampel yang diukur kemudian dirata-rata bobotnya untuk selanjutnya dinyatakan sebagai subgrup.
C. TEKNIK PENYUSUNAN TOOLS SPC
Beberapa teknik penyusunan yang dilakukan adalah : 1 Bagan kendali X-bar dan R, 2 Kapabilitas proses apabila proses sudah terkendali, 3
Diagram sebab-akibat fishbone diagram, 4 Why-why analisis, dan 5 Diagram Pareto. Pengolahan data menggunakan software Minitab 14.12.
1. Bagan Kendali X-bar dan R