produksi dan formula dalam system BPCS. Dari data jumlah produksi selama periode stock taking maka dapat dilakukan perhitungan jumlah loss PO dari
sumber penggunaan formula yang berbeda tersebut. Bagan kendali X-R digunakan untuk mengkaji berat bersih produk, sehingga dari hasil
perhitungan rata-rata berat bersih produk dapat diketahui kontribusi faktor overweight terhadap jumlah loss total.
Dari perhitungan kontribusi jumlah masing-masing penyebab tersebut, maka disusun sebuah diagram Pareto. Faktor penyebab yang memberikan
persentase terbesar terhadap jumlah loss PO total, merupakan rumusan masalah yang selanjutnya akan dicari penyelesaiannya.
Bahan baku minyak palm oil yang datang dari dua supplier memiliki fluktuasi mutu yang dapat mempengaruhi mutu cake margarine yang
dihasilkan. Selama ini dilakukan penyesuaian formula dalam proses produksi aktual secara intuitif dan perhitungan sederhana untuk memperoleh produk
sesuai spesifikasi dari raw material yang berfluktuasi kualitasnya. Formula yang digunakan tersebut tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan
oleh bagian Development pada sistem BPCS. Akibatnya, pada saat dilakukan perhitungan technical return, terdapat loss PO yang dianggap sebagai
kerugian perusahaan. Melalui kegiatan magang ini akan dilakukan upaya untuk membenahi
ketidaksesuaian formula tersebut sehingga dapat mengurangi jumlah loss PO. Salah satu upaya yang dilakukan antara lain dengan menetapkan formula yang
tepat, yang akan digunakan baik dalam proses produksi maupun sebagai standar dalam sistem BPCS, dengan mempertimbangkan faktor pemenuhan
spesifikasi produk.
C. METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
Tahapan-tahapan kegiatan yang dilakukan penulis dalam rangka menganalisis permasalahan dan menyelesaikannya adalah sebagai berikut :
1. Mempelajari proses produksi
Proses magang dilakukan dengan cara bekerja seperti layaknya karyawan di pabrik SCCC PT Unilever Indonesia, Tbk. sambil
mengamati dan terjun langsung dalam proses produksi mulai dari penerimaan raw material, persiapan bahan, proses pengolahan,
pengemasan, dan penggudangan. Selain itu, juga dipelajari tentang berbagai parameter mutu yang digunakan dalam spesifikasi produk, termasuk cara
pengukuran dan batas-batas yang ditentukan.
2. Studi pustaka
Studi pustaka dilakukan dengan mempelajari materi dari referensi dan literatur yang mendukung di perpustakaan Fateta, PAU, dan IPB. Selain itu
juga dilakukan studi pustaka melalui media elektronik. Studi pustaka ini dilakukan untuk memperoleh informasi yang ilmiah dan akurat, data
pelengkap dan pembanding tentang keseluruhan proses produksi, serta bahan penyusunan alternatif pemecahan masalah yang dihadapi.
3. Analisis dan penyelesaian masalah
Dalam analisis dan penyelesaian permasalahan, penulis menggunakan metode “proses pengambilan keputusan”. Hal tersebut didasarkan pada
kondisi nyata di mana penyelesaian dapat tercapai setelah ada keputusan dari pihak terkait Produksi dan Development tentang kesamaan formula
aktual dan formula standard. Menurut Hellriegel et al. 2002, model pengambilan keputusan rasional dapat digunakan untuk membantu pihak
manejemen Manajer Produksi dan Manajer Development dalam menentukan keputusan yang terbaik. Model rasional menggambarkan
seperangkat fase yang harus diikuti oleh individu atau kelompok untuk meningkatkan kondisi lingkungannya sehingga keputusan yang diambil
nantinya akan menjadi logis dan optimal. Model tersebut dapat digunakan untuk membantu dalam mengidentifikasi, mengevaluasi, dan menentukan
tujuan yang akan dicapai. Model umum rational decision making yang digunakan disajikan pada Gambar 4. Tahap “pendugaan dan perumusan
masalah” telah tercakup dalam sub bab Identifikasi Permasalahan.
Gambar 4. Tujuh tahap pengambilan keputusan model rasional
Hellriegel et al., 2002
a. Penetapan tujuan
Tujuan adalah hasil yang hendak diperoleh dan merupakan indikator ke mana keputusan dan tindakan harus diarahkan. Tujuan
tersebut dapat berupa tujuan kualitatif general goal yang ditetapkan oleh pihak manajerial atau direksi, dan berupa tujuan kuantitatif
operational goal seperti jumlah, batas waktu, dan lain-lain Hellriegel et al., 2002.
Dalam penelitian ini, tujuan yang hendak dicapai ditetapkan dengan mengacu pada rumusan masalah, kebutuhan perusahaan, dan
konsultasi dengan pembimbing lapang.
b. Pencarian solusi alternatif
Hellriegel et al. 2002 menyatakan bahwa individu atau kelompok haruslah mencari solusi alternatif untuk mencapai tujuan yang
ditetapkan. Tahap ini dapat dilakukan melalui konsultasi dengan ahli, pemikiran kreatif, penelitian, pengumpulan informasi historis, dan
sebagainya. Penentuan parameter mutu kritis bahan baku minyak dan produk
yang akan disertakan dalam penentuan formula yang tepat, ditempuh melalui penelusuran data blockedreleased produk tahun 2006,
wawancara, perhitungan koefisien korelasi, dan pengolahan data menggunakan SPSS. Proses blocked dan released produk ditelusuri
dalam rangka menemukan faktor penyebab utama adanya blocked Pendugaan dan
perumusan masalah
Penetapan tujuan
Pencarian solusi
alternatif Pembandingan
dan evaluasi solusi alternatif
Pemilihan di antara solusi
alternatif Penerapan
solusi terpilih Tindak lanjut
dan pengendalian
produk, yaitu parameter mutu kritis, melalui data blocked produk cake margarine selama tahun 2006. Parameter yang memberikan kontribusi
paling besar terhadap blocked produk dianggap sebagai parameter kritis dari tahap ini. Wawancara dilakukan terhadap operator Margarine
Processing Unit MPU, analyst laboratorium proses control, analyst dan supervisor quality control, supervisor produksi, serta manajer
produksi dan asistennya. Pemilihan responden tersebut berdasarkan pada keterlibatan dan pengetahuannya tentang blocked produk.
Kuesioner wawancara dirancang sedemikian rupa sehingga untuk mengetahui penyebab utama blocked produk serta upaya pencegahan
dan penanganan yang telah dilakukan. Selanjutnya dilakukan perhitungan koefisien korelasi terhadap
parameter mutu tersebut, berdasarkan data produksi Januari- April 2007 dan hasil percobaan laboratorium. Dari koefisien korelasi yang
dihasilkan, dapat diperoleh parameter mutu minyak dan produk yang paling berhubungan kuat dan disimpulkan sementara sebagai parameter
mutu kritis produk. Pengolahan data hasil trial lab menggunakan SPSS dilakukan untuk memperoleh parameter kritis bahan baku minyak yang
berpengaruh secara signifikan terhadap parameter kritis produk. Dari ketiga metode di atas, maka dapat disimpulkan parameter mutu kritis
minyak dan produk yang akan digunakan dalam penentuan formulasi menggunakan DX7.
Tahap pencarian solusi alternatif dilakukan melalui pembuatan diagram Ishikawa, konsultasi dengan pihak terkait, pembuatan bagan
kendali X-R, dan perhitungan CpCpk. Faktor-faktor yang dirangkum dalam diagram Ishikawa merupakan faktor yang mempengaruhi
penentuan formula yang tepat. Sedangkan konsultasi dengan pihak terkait dilakukan dengan supervisor produksi, manajer produksi, dan
technical manager foods yang pernah terlibat pada saat penetapan formula awal.
Pembuatan bagan kendali X-R dan perhitungan CpCpk dilakukan untuk mengkaji parameter mutu produk yang dihasilkan menggunakan
salah satu alternatif formula, yaitu formula 6 yang selama ini digunakan dalam proses produksi aktual. Pada tahap ini dapat diketahui
kemampuan proses produksi dengan alternatif formula tersebut dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi.
c. Pembandingan dan evaluasi solusi alternatif
Setelah ditemukan berbagai solusi alternatif, selanjutnya harus dilakukan pembandingan dan evaluasi di antara alternatif-alternatif
tersebut. Analisis antara alternatif-alternatif yang diperoleh dilakukan dengan mempertimbangkan hasil yang akan tercapai dan biaya relatif
yang dibutuhkan dari setiap pilihan solusi Hellriegel et al., 2002. Pada tahap ini dilakukan percobaan laboratorium untuk
mengetahui perkiraan hasil yang diperoleh menggunakan solusi alternatif tersebut, yaitu melalui pengolahan menggunakan program
Design Expert V.7. Dari hasil pengolahan tersebut, dapat diperoleh formula optimal yang ditawarkan sebagai solusi, dilengkapi dengan
perkiraan parameter mutu produk yang akan dihasilkan, serta persamaan matematis yang dapat digunakan untuk memprediksikan parameter
mutu produk yang dihasilkan. Selain itu juga dilakukan perhitungan biaya produksi langsung, khususnya biaya bahan baku, dari penggunaan
alternatif solusi tersebut, sehingga dapat memperkuat pemilihan formula yang lebih ekonomis.
d. Pemilihan di antara solusi alternatif
Hellriegel et al. 2002 berpendapat bahwa setiap solusi pasti memiliki konsekuensi positif dan negatif. Oleh karena itu, solusi terbaik
adalah pilihan yang memiliki konsekuensi positif lebih banyak dan resiko lebih kecil. Tahap pemilihan solusi ini dilakukan berdasarkan
hasil pembandingan dan evaluasi yang diperoleh pada tahap sebelumnya.
e. Penerapan solusi terpilih
Solusi yang telah dipilih dengan baik dan benar, tidak selalu memberikan hasil yang sukses. Dengan demikian solusi terpilih harus
diterapkan dengan penuh tanggung jawab dan dilakukan secara efisien, sehingga diharapkan dapat tercapai hasil yang diharapkan Hellriegel et
al., 2002. Penerapan solusi terpilih dilakukan pada proses produksi aktual
dan penggantian standar yang terdapat dalam sistem BPCS. Dengan demikian proses monitoring dan evaluasi dilakukan secara konsisten
dan datanya dapat digunakan dalam siklus perbaikan mutu berkelanjutan untuk menghasilkan tindakan koreksi yang efektif.
f. Tindak lanjut dan pengendalian
Penerapan solusi terpilih bukan berarti tujuan telah tercapai, namun harus dilanjutkan dengan pengendalian dan evaluasi hasil.
Apabila implementasi tidak memberikan hasil yang memuaskan, maka perlu dilakukan tindakan koreksi terhadap solusi terpilih Hellriegel et
al., 2002. Permasalahan baru yang muncul akan diajukan dalam rencana perbaikan selanjutnya. Namun tetap harus dipastikan bahwa
langkah perbaikan yang telah dirancang secara konsisten dilaksanakan untuk mengurangi dan mencegah terjadinya permasalahan yang sama.
Pengendalian dilakukan terhadap proses produksi aktual yaitu dengan mengamati produk yang dihasilkan, yaitu faktor pemenuhan
spesifikasi. Sedangkan evaluasi hasil dilakukan dengan melihat hasil perhitungan loss mulai bulan Mei, yaitu setelah terdapat kesamaan
formula antara proses produksi aktual dan standar yang terdapat dalam BPCS.
V. SUMBER LOSS PO
Selama tiga periode stock taking, terdapat total loss PO sebanyak 50,825 ton. Penelusuran terhadap sumber-sumber loss tersebut dilakukan menggunakan
alat bantu diagram Ishikawa dan diagram Pareto, sehingga dapat diketahui sumber utama yang harus ditangani terlebih dahulu.
Tahap pembuatan diagram Ishikawa diawali dengan pendugaan faktor- faktor yang berpotensi menyebabkan loss PO. Kemudian verifikasi di lapangan
dilakukan melalui diskusi dan tanya jawab dengan karyawan secara langsung. Diagram Ishikawa yang dihasilkan Gambar 5 memiliki empat kategori
penyebab, yaitu manusia, bahan, mesin, dan metode.
Gambar 5. Diagram Ishikawa penyebab loss PO
sisa produk di line level indicator
MESIN
tangki minyak PO
kalibrasi
ketrampilan sikap kerja
pengetahuan
LOSS PO
overweight kalibrasi load cell
OSI tank mixing
spool PO input data
standarisasi jumlah
kesesuaian teori-aktual
akurasi periode input
jumlah bahan kesesuaian formula
dokumentasi
sampling pengepakan
analisis release produk
akurasi re-check
standarisasi jumlah pengambilan sampel
jumlah penyegelan
akurasi parameter
spesifikasi
beban kerja
kebiasaan kedisiplinan
motivasi business awareness
kelelahan tuntutan produksi
ketelitian kecepatan kerja
dokumentasi metode sampling
packaging material minyak
POPOs
fluktuasi kualitas
ketebalan ukuran lead
laminasi locked tutup
mesin filling
produk cacat suhu sealer
underweight tekanan sealer
overweight
spill out
MPU
maintenance kebocoran
HPP
heat exchanger
kebocoran mechanic seal
sensor massa
mechanic seal A unit
tangki premix
kalibrasi
MANUSIA METODE
BAHAN
1. Mesin
Selama periode pengamatan, terdapat kebocoran pada mesin-mesin produksi, yaitu margarine processing unit MPU 1, 2, dan 3, serta heat
exchanger HE 3. Kebocoran pada MPU terjadi pada bagian high pressure pump HPP dan mechanic seal A-unit, sedangkan pada HE terjadi pada
bagian seal plate yang dialiri oleh minyak. Adanya kebocoran tersebut menyebabkan kehilangan produk margarin yang sangat besar, yang berarti
terjadi kehilangan minyak PO. Oleh karena itu, faktor pemeliharaan mesin maintenance perlu ditinjau ulang untuk meningkatkan efektivitas dan
efisiensi mesin. Perhitungan pesediaan aktual salah satunya dilakukan dengan melihat
jumlah minyak serta produk yang terdapat di tangki dan line MPU. Kesalahan pembacaan jumlah pada tangki minyak PO dapat terjadi karena indicator
level tidak berfungsi dengan baik, sehingga jumlah yang tercantum tidak sama dengan jumlah sebenarnya. Perbaikan dan kalibrasi masih belum
sempurna dilakukan sampai periode teramati, sehingga hal tersebut menjadi salah satu sumber perbedaan jumlah PO aktual dan yang seharusnya.
Pemasukan beberapa bahan pada proses produksi dilakukan secara otomatis dengan menggunakan prinsip gravimetri. Penimbangan larutan
emulsifier dan sebagian PO dilakukan pada OSI tank, sedangkan sebagian PO yang lain serta minyak lain dilakukan pada premix tank yang memiliki load
cell sebagai sensor untuk membuka dan menutup katup aliran setelah sejumlah berat tertentu tercapai. Berdasarkan pengamatan, kalibrasi terhadap
kedua tangki tersebut belum dilakukan sesuai dengan sistem yang ditetapkan, sehingga hal tersebut berpotensi menyebabkan terjadinya kesalahan
penimbangan, baik overweight maupun underweight. Adanya overweight berarti jumlah bahan yang dimasukkan melebihi jumlah yang seharusnya atau
yang terbaca, akibatnya terjadi perbedaan dengan jumlah PO yang dihitung oleh sistem BPCS sebagai PO yang seharusnya digunakan.
Mesin filling telah di-setting agar jumlah produk yang dikeluarkan sesuai dengan berat bersih produk. Namun dalam kenyataannya masih sering terjadi
underweight yang menyebabkan adanya waste produk, maupun overweight
yang menyebabkan kehilangan produk secara kasat mata. Setting mesin menjadi salah satu faktor yang menentukan dihasilkannya produk yang sesuai
beratnya. Beberapa setting tersebut ternyata masih dilakukan secara manual atau belum terdapat standarisasi setting, misalnya pada parameter tekanan
pompa piston. Sementara itu, belum adanya penetapan standar temperatur dan tekanan pada sealer menyebabkan terjadinya waste produk yang cukup tinggi
akibat adanya penyesuaian manual pada setiap awal setting. Selain itu, kehilangan produk yang terjadi pada mesin filling juga dapat berupa tetesan
produk spill out dari pipa keluaran produk. Kehilangan produk berarti juga terjadi kehilangan PO.
2. Metode
