Tindak lanjut dan pengendalian

e. Penerapan solusi terpilih

Solusi yang telah dipilih dengan baik dan benar, tidak selalu memberikan hasil yang sukses. Dengan demikian solusi terpilih harus diterapkan dengan penuh tanggung jawab dan dilakukan secara efisien, sehingga diharapkan dapat tercapai hasil yang diharapkan Hellriegel et al., 2002. Penerapan solusi terpilih dilakukan pada proses produksi aktual dan penggantian standar yang terdapat dalam sistem BPCS. Dengan demikian proses monitoring dan evaluasi dilakukan secara konsisten dan datanya dapat digunakan dalam siklus perbaikan mutu berkelanjutan untuk menghasilkan tindakan koreksi yang efektif.

f. Tindak lanjut dan pengendalian

Penerapan solusi terpilih bukan berarti tujuan telah tercapai, namun harus dilanjutkan dengan pengendalian dan evaluasi hasil. Apabila implementasi tidak memberikan hasil yang memuaskan, maka perlu dilakukan tindakan koreksi terhadap solusi terpilih Hellriegel et al., 2002. Permasalahan baru yang muncul akan diajukan dalam rencana perbaikan selanjutnya. Namun tetap harus dipastikan bahwa langkah perbaikan yang telah dirancang secara konsisten dilaksanakan untuk mengurangi dan mencegah terjadinya permasalahan yang sama. Pengendalian dilakukan terhadap proses produksi aktual yaitu dengan mengamati produk yang dihasilkan, yaitu faktor pemenuhan spesifikasi. Sedangkan evaluasi hasil dilakukan dengan melihat hasil perhitungan loss mulai bulan Mei, yaitu setelah terdapat kesamaan formula antara proses produksi aktual dan standar yang terdapat dalam BPCS. V. SUMBER LOSS PO Selama tiga periode stock taking, terdapat total loss PO sebanyak 50,825 ton. Penelusuran terhadap sumber-sumber loss tersebut dilakukan menggunakan alat bantu diagram Ishikawa dan diagram Pareto, sehingga dapat diketahui sumber utama yang harus ditangani terlebih dahulu. Tahap pembuatan diagram Ishikawa diawali dengan pendugaan faktor- faktor yang berpotensi menyebabkan loss PO. Kemudian verifikasi di lapangan dilakukan melalui diskusi dan tanya jawab dengan karyawan secara langsung. Diagram Ishikawa yang dihasilkan Gambar 5 memiliki empat kategori penyebab, yaitu manusia, bahan, mesin, dan metode. Gambar 5. Diagram Ishikawa penyebab loss PO sisa produk di line level indicator MESIN tangki minyak PO kalibrasi ketrampilan sikap kerja pengetahuan LOSS PO overweight kalibrasi load cell OSI tank mixing spool PO input data standarisasi jumlah kesesuaian teori-aktual akurasi periode input jumlah bahan kesesuaian formula dokumentasi sampling pengepakan analisis release produk akurasi re-check standarisasi jumlah pengambilan sampel jumlah penyegelan akurasi parameter spesifikasi beban kerja kebiasaan kedisiplinan motivasi business awareness kelelahan tuntutan produksi ketelitian kecepatan kerja dokumentasi metode sampling packaging material minyak POPOs fluktuasi kualitas ketebalan ukuran lead laminasi locked tutup mesin filling produk cacat suhu sealer underweight tekanan sealer overweight spill out MPU maintenance kebocoran HPP heat exchanger kebocoran mechanic seal sensor massa mechanic seal A unit tangki premix kalibrasi MANUSIA METODE BAHAN

1. Mesin