1. Home
  2. Teknik

Kegunaan Peta Aliran Proses Analisis Peta Aliran Proses

11

2.3.1 Kegunaan Peta Aliran Proses

Kegunaan Peta Aliran Proses secara lebih terperinci dapat diuraikan sebagai berikut : a. Untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir. b. Peta ini memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur. c. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilaksanakan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung. d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja. e. Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh suatu komponen atau satu orang, secara lebih lengkap , maka peta ini merupakan suatu alat yang akan mempermudah proses analisa untuk mengetahui tempat-tempat dimana terjadi ketidakefisienan pekerjaan, sehingga dengan sendirinya dapat digunakan untuk menghilangkan ongkos- ongkos yang tersembunyi.

2.3.2 Analisis Peta Aliran Proses

Cara yang cukup efektif untuk menganalisa Peta Aliran Proses yaitu dengan mengajukan enam buah pertanyaan pada setiap kejadian dari suatu Peta Aliran Proses. Ke enam pertanyaan itu dikenal dengan teknik 5W 1H, yaitu dengan cara mengajukan pertanyaan berulang kali sampai ditemukan akar permasalahannya. Eva Suryani: Rancang Ulang Operasi Pembuatan Sewing bag Di Pabrik kantong PT. Semen Padang, 2008. USU e-Repository © 2008 12 Tabel 2. 5W 1H Who Siapa What Apa Where Dimana Siapa yang melaksanakan? Siapa yang sedang melaksanakannya? Siapa yang seharusnya melaksanakan? Siapa lagi yang dapat melaksanakan? Siapa lagi yang seharusnya melaksanakan? Apa yang harus dilaksanakan? Apa yang sedang dilaksanakan? Apa yang seharusnya dilaksanakan? Apa lagi yang dapat dilaksanakan? Apa lagi yang seharusnya dilaksanakan? Dimana melaksanakannya? Dimana sedang dilaksanakan? Dimana seharusnya dilaksanakan? Dimana lagi dapat dilaksanakan? Dimana lagi seharusnya dilaksanakan? When Kapan Why Mengapa How Bagaimana Kapan melaksanakannya? Kapan dilaksanakan? Kapan seharusnya melaksanakannya? Kapan lagi dapat dilaksanakan? Kapan lagi seharusnya dilaksanakan? Mengapa ia melaksanakannya? Mengapa melaksanakannya? Mengapa melaksanakannya disana? Mengapa melaksanakannya disaat itu? Mengapa dilaksanakan dengan cara itu? Bagaimana melaksakannya? Bagaimana dilaksanakan? Bagaimana seharusnya dilaksanakan? Dapatkah metode ini digunakan di bidang lain? Apakah ada cara lain untuk melaksanakannya? Sumber : Masaaki Imai, 1992

2.4 Diagram Sebab Akibat

Dokumen yang terkait

Studi Aplikasi Pengendalian Mutu Produksi Kantong Semen Pada Unit Sewing Bag Divisi Pabrik Kantong Pt. Semen Padang

11 93 172

Rancangan Perbaikan Faktor Penyebab Terjadinya Human Error Pada Divisi Pabrik kantong PT.Semen Padang

5 65 132

Analisis Tingkat Resiko Kegagalan Proses Produksi Pasted Bag Kemasan Semen dengan Metode FMEA (Studi Kasus: Pabrik Kantong PT. Semen Padang)

2 14 7

EVALUASI DAN PENENTUAN KEBIJAKAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU KANTONG SEMEN TIPE PASTED PADA PT. SEMEN PADANG.

0 1 12

ANALISIS WAKTU LEMBUR BERDASARKAN DOWNTIME PRODUKSI PADA MESIN-MESIN UTAMA DI PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG.

0 0 8

PENENTUAN BIAYA LANGSUNG PRODUKSI KANTONG SEMEN DI PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG.

0 0 7

ANALISIS WAKTU BAKU SEBAGAI DASAR PERENCANAAN KEBUTUHAN OPERATOR PRODUKSI PADA BIDANG PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG.

0 0 8

PENGUKURAN KINERJA SUPPLY CHAIN BIRO PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG MENGGUNAKAN SUPPLY CHAIN OPERATIONS REFERENCE (SCOR) MODEL.

1 3 5

PENERAPAN METODA SIX SIGMA DENGAN PENDEKATAN DMAIC UNTUK MENGURANGI BIAYA KEGAGALAN INTERNAL PADA PRODUKSI KANTONG SEMEN PASTED BAG DI PABRIK KANTONG PT. SEMEN PADANG

0 0 7

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KANTONG SEMEN PADA LINE IV PABRIK KANTONG PT SEMEN PADANG Tri Ernita

0 0 6