pedoman kerja yang dikeluarkan dan ditetapkan oleh pihak manajemen pabrik kantong, tidak ada waktu khusus yang diberikan kepada operator untuk beristirahat.
6.1.2 Analisis Faktor Penyebab Belum Optimalnya Operasi
Pembuatan Sewing Bag
Masalah tidak optimalnya proses operasi pembuatan kantong yang dijalankan saat ini yang diperlihatkan melalui beberapa fenomena yang dikemukan diatas perlu
dicarikan solusinya. Salah satu cara untuk mendapatkan solusi yang optimal, langkah awal yang dilakukan adalah mengetahui beberapa faktor penyebab munculnya
masalah tersebut. Berdasarkan observasi pada lantai produksi dan wawancara yang dilakukan
secara langsung kepada operator diketahui faktor penyebab timbulnya masalah tersebut dapat dilihat dalam digaram sebab-akibat pada gambar 18.
Eva Suryani: Rancang Ulang Operasi Pembuatan Sewing bag Di Pabrik kantong PT. Semen Padang, 2008. USU e-Repository © 2008
Gambar 18. Fish Bone Diagram
Secara tabelaris masalah, fenomena dan akar masalah yang dikemukan diatas dapat dilihat pada tabel 25 sebagai berikut :
Tabel 25. Rekapitulasi Masalah, Fenomena, dan Akar Masalah Masalah
Fenomena Akar Masalah
Rendahnya efektifitas dan efisiensi kerja
Tinggi tumpukan mencapai 2 m
Tingginya frekuensi kerja operator belt conveyor
Sering terjadi overtime dalam memenuhi
permintaan Belum optimalnya sistem operasi
pembuatan kantong semen
Sumber : Hasil analisis data 2007
6.1.3 Analisis Alternatif Pemecahan Masalah Untuk Mengoptimalkan Operasi Pembuatan Sewing Bag
Dari hasil analisis yang dilakukan terhadap beberapa aspek operasi pembuatan kantong yang telah berlangsung dan digunakan sampai saat ini oleh pabrik
kantong PT. Semen Padang seperti yang telah dilakukan diatas dapat diidentifikasi
dengan jelas bahwa proses operasi pembuatan kantong semen yang dilaksanakan oleh pabrik kantong saat ini belum optimal. Fenomena belum optimalnya operasi yang
diterapkan oleh pabrik kantong saat ini dapat dilihat dari beberapa hal antara lain tingginya tumpukan kantong setengah jadi yang jumlahnya mencapai 500 lembar
bahkan lebih menunggu sebelum dipindahkan ke mesin jahit, tingginya frekuensi
waktu yang digunakan oleh masing-masing operator mesin jahit dan operator belt conveyor untuk beristirahat dalam rentang waktu yang cukup pendek yaitu setiap ½
Eva Suryani: Rancang Ulang Operasi Pembuatan Sewing bag Di Pabrik kantong PT. Semen Padang, 2008. USU e-Repository © 2008
jam setelah mereka melaksanakan pekerjaan mereka sehingga kadangkala pekerjaan operator belt conveyor diambil alih oleh operator mesin jahit. Kondisi ini
mengakibatkan terganggunya operator mesin jahit dalam menjalankan kegiatannya pada mesin jahit.
Akibat dari beberapa fenomena-fenomena kegiatan operasi pembuatan kantong seperti diatas membawa pengaruh tidak saja kepada operator seperti
cepatnya operator mengalami kelelahan dalam menjalankan pekerjaannya sebagai akibat posisi kerja yang tidak baik, apalagi pekerjaan yang dijalankan bersifat
repetitif. Disamping itu juga secara tidak langsung fenomena diatas diduga juga
disebabkan oleh belum tetapnya pola produksi yang diterapkan oleh pabrik kantong PT. Semen Padang.
Secara umum kegiatan operasi pembuatan kantong dilakukan secara kontinu yang ditunjukan dengan adanya perencanaan produksi yang dibuat per
tahun, tetapi pada waktu-waktu tertentu proses produksi dilaksanakan mengacu kepada permintaan.
Akibatnya seringkali dalam kegiatan operasi pembuatan kantong menggunakan jam kerja tambahan overtime untuk memenuhi target
permintaan. Berdasarkan hasil wawancara terstruktur yang dilakukan dengan pimpinan
pabrik diperoleh bahwa pola produksi seperti diatas tidak mungkin dirubah, karena pola produksi semen mengacu kepada kedua hal tersebut.
Oleh sebab itu alternatif pemecahan masalah yang akan dilakukan untuk mengoptimalkan proses operasi pembuatan kantong didasarkan kepada kedua pola
Eva Suryani: Rancang Ulang Operasi Pembuatan Sewing bag Di Pabrik kantong PT. Semen Padang, 2008. USU e-Repository © 2008
tersebut. Adapun alternatif yang dimaksud adalah seperti yang tercantum pada tabel 26 di bawah ini.
Tabel 26. Rekapitulasi Masalah, Fenomena, Akar Masalah, dan Rencana Tindakan Masalah
Fenomena Akar Masalah
Rencana Tindakan
Rendahnya efektifitas dan
efisiensi kerja Tinggi tumpukan
mendekati 2 m Tingginya
frekuensi kerja operator belt
conveyor
Sering terjadi overtime dalam
memenuhi permintaan
Belum optimalnya
sistem operasi
pembuatan kantong
semen Mengurangi jumlah
tumpukan dengan membuat rancangan fasilitas
Menambah operator belt conveyor atau
Menambah job operator mesin jahit
Merancang ulang SOP
6.1.4 Alternatif Pemecahan Masalah untuk Mengoptimalkan Operasi