Analisis Faktor Penyebab Belum Optimalnya Operasi Analisis Alternatif Pemecahan Masalah Untuk Mengoptimalkan Operasi Pembuatan Sewing Bag

pedoman kerja yang dikeluarkan dan ditetapkan oleh pihak manajemen pabrik kantong, tidak ada waktu khusus yang diberikan kepada operator untuk beristirahat.

6.1.2 Analisis Faktor Penyebab Belum Optimalnya Operasi

Pembuatan Sewing Bag Masalah tidak optimalnya proses operasi pembuatan kantong yang dijalankan saat ini yang diperlihatkan melalui beberapa fenomena yang dikemukan diatas perlu dicarikan solusinya. Salah satu cara untuk mendapatkan solusi yang optimal, langkah awal yang dilakukan adalah mengetahui beberapa faktor penyebab munculnya masalah tersebut. Berdasarkan observasi pada lantai produksi dan wawancara yang dilakukan secara langsung kepada operator diketahui faktor penyebab timbulnya masalah tersebut dapat dilihat dalam digaram sebab-akibat pada gambar 18. Eva Suryani: Rancang Ulang Operasi Pembuatan Sewing bag Di Pabrik kantong PT. Semen Padang, 2008. USU e-Repository © 2008 Gambar 18. Fish Bone Diagram Secara tabelaris masalah, fenomena dan akar masalah yang dikemukan diatas dapat dilihat pada tabel 25 sebagai berikut : Tabel 25. Rekapitulasi Masalah, Fenomena, dan Akar Masalah Masalah Fenomena Akar Masalah Rendahnya efektifitas dan efisiensi kerja Tinggi tumpukan mencapai 2 m Tingginya frekuensi kerja operator belt conveyor Sering terjadi overtime dalam memenuhi permintaan Belum optimalnya sistem operasi pembuatan kantong semen Sumber : Hasil analisis data 2007

6.1.3 Analisis Alternatif Pemecahan Masalah Untuk Mengoptimalkan Operasi Pembuatan Sewing Bag

Dari hasil analisis yang dilakukan terhadap beberapa aspek operasi pembuatan kantong yang telah berlangsung dan digunakan sampai saat ini oleh pabrik kantong PT. Semen Padang seperti yang telah dilakukan diatas dapat diidentifikasi dengan jelas bahwa proses operasi pembuatan kantong semen yang dilaksanakan oleh pabrik kantong saat ini belum optimal. Fenomena belum optimalnya operasi yang diterapkan oleh pabrik kantong saat ini dapat dilihat dari beberapa hal antara lain tingginya tumpukan kantong setengah jadi yang jumlahnya mencapai 500 lembar bahkan lebih menunggu sebelum dipindahkan ke mesin jahit, tingginya frekuensi waktu yang digunakan oleh masing-masing operator mesin jahit dan operator belt conveyor untuk beristirahat dalam rentang waktu yang cukup pendek yaitu setiap ½ Eva Suryani: Rancang Ulang Operasi Pembuatan Sewing bag Di Pabrik kantong PT. Semen Padang, 2008. USU e-Repository © 2008 jam setelah mereka melaksanakan pekerjaan mereka sehingga kadangkala pekerjaan operator belt conveyor diambil alih oleh operator mesin jahit. Kondisi ini mengakibatkan terganggunya operator mesin jahit dalam menjalankan kegiatannya pada mesin jahit. Akibat dari beberapa fenomena-fenomena kegiatan operasi pembuatan kantong seperti diatas membawa pengaruh tidak saja kepada operator seperti cepatnya operator mengalami kelelahan dalam menjalankan pekerjaannya sebagai akibat posisi kerja yang tidak baik, apalagi pekerjaan yang dijalankan bersifat repetitif. Disamping itu juga secara tidak langsung fenomena diatas diduga juga disebabkan oleh belum tetapnya pola produksi yang diterapkan oleh pabrik kantong PT. Semen Padang. Secara umum kegiatan operasi pembuatan kantong dilakukan secara kontinu yang ditunjukan dengan adanya perencanaan produksi yang dibuat per tahun, tetapi pada waktu-waktu tertentu proses produksi dilaksanakan mengacu kepada permintaan. Akibatnya seringkali dalam kegiatan operasi pembuatan kantong menggunakan jam kerja tambahan overtime untuk memenuhi target permintaan. Berdasarkan hasil wawancara terstruktur yang dilakukan dengan pimpinan pabrik diperoleh bahwa pola produksi seperti diatas tidak mungkin dirubah, karena pola produksi semen mengacu kepada kedua hal tersebut. Oleh sebab itu alternatif pemecahan masalah yang akan dilakukan untuk mengoptimalkan proses operasi pembuatan kantong didasarkan kepada kedua pola Eva Suryani: Rancang Ulang Operasi Pembuatan Sewing bag Di Pabrik kantong PT. Semen Padang, 2008. USU e-Repository © 2008 tersebut. Adapun alternatif yang dimaksud adalah seperti yang tercantum pada tabel 26 di bawah ini. Tabel 26. Rekapitulasi Masalah, Fenomena, Akar Masalah, dan Rencana Tindakan Masalah Fenomena Akar Masalah Rencana Tindakan Rendahnya efektifitas dan efisiensi kerja Tinggi tumpukan mendekati 2 m Tingginya frekuensi kerja operator belt conveyor Sering terjadi overtime dalam memenuhi permintaan Belum optimalnya sistem operasi pembuatan kantong semen Mengurangi jumlah tumpukan dengan membuat rancangan fasilitas Menambah operator belt conveyor atau Menambah job operator mesin jahit Merancang ulang SOP

6.1.4 Alternatif Pemecahan Masalah untuk Mengoptimalkan Operasi