5.2.4. Pembentukan Future State Map 5.2.4.1 Tidakan Perbaikan dengan Lean Manufacturing
Setelah diketahui penyebab dari pemborosan yang terjadi yang menyebabkan tingginya nilai non value added time, maka selanjutnya akan
diupayakan perbaikan untuk mengurangi non value added time yang ada berdasrkan analisis akar penyebab terjadinya pemborosan yang telah dijelaskan
pada bagian sebelumnya. Bentuk perbaikkan yang akan dilakukan adalah :
1. Menerapkan Prinsip 5S di tempat kerja
Menerapkan 5S di setiap departemen-departemen produksi dan divisi- divisnya. Penerapan 5S harus dilakukan secara sistematis karena pada initinya 5S
bukanlah suatu standar tetapi lebih kea rah pembentukan budaya seluruh karywan di dalam suatu perusahaan. Dalam penerpanya 5S memang tidak dapat bolak-balik
karena itu sudah menjadi suatu urutan logis yang harus dijalankan. Berdasarkan urutan tersebut, langkah-langkah yang dapat ditempuh terdapat pada Tabel 5.33
5.33. Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Tahap 5S
Kegiatan Usulan
Seiri Ringkas
Membuang barang yang tidak diperlukan, barang
dikelompkkan berdasarkan tingkat
keperluannya barang rusak, stok mati, stok
tidur, dan bahan sisa Memberikan label berisi keterangan
dengan warna berbeda untuk tiap kelompok barang. Misalnya warna
merah untuk produk cacat dan scrap yang harus dibuang, warna kunig untuk
stok tidur dan sterusnya. Pada keterangan dapat berisi kapan waktu
pembuangan harus dilakukan atau tempat penyimpanan seharusnya.
Universitas Sumatera Utara
5.33. Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Lanjutan Tahap 5S
Kegiatan Usulan
Seiton rapi
Membenahi tempat Penyimpanan
Memberikan rak yang dekat dengan tempat kerja untuk penyimpanan die
atau cetakan begitu juga dengan rak penyimpanan bahan-bahan yang
diperlukan. Stok harus selalu di cek tiap hari sehingga ketika bahan tersebut
dibutuhkan operator tidak perlu berjalan jauh untuk mengambilnya.
Seperti kayu pemabatas untuk rak hasil pemotongan diletakkan dekat dengan
rak hasil potong. Mengurangi waktu persaiapan dan waktu menunggu
Mengatur tata letak peralatan kerja
Setiap peralatan kerja diatur letaknya sesuai dengan penggunaanya dan diberi
tanda indentifikasi perlatan tersebut. Seperti untuk tools yang digunakan
untuk pergantian die dibuatkan tempat penyimpanannya agar operator tidak
mencari lagi waktu dibutuhkan. Untuk dibagian maintenance harus dibuatkan
tempat khusus dari masing-masing alat ketika terjadi kerusakan maka operator
cepat bekerja.
Universitas Sumatera Utara
5.33. Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Lanjutan Tahap 5S
Kegiatan Usulan
Seiso resik
Mengatur prosedur kebersihan
harian, termasuk penaggung
jawabnya Mengatur aliran proses barang yang
harus dibuang, sepeti barang apa harus diabuang kemana oleh siapa. Ini bisa
diterapkan untuk setiap bagian yang menghasilkan scrap seperti mesin ptong
billet, cutting profil dll Seiketsu
Rawat Mempertahankan dan
meninjaklanjuti tiga kegiatan sebelumnya
Memberlakukan jadual piket disetiap akhir jam kerja, dilakukan pemeriksaan
ke lapangan setiap akhir bulan. Shitsuke
Rajin Mengkapanyekan budaya
5S di lantai produksi, menuju suatu kebiasaan
yang rajin yang pada akhirnya akan menjadi
budaya kerja perusahaan Pengendalian visual temapt kerja,
pemasangan slogan-slogan, pemberian pelatihan bagi operator. Menerima
kritiksaran dari pelaksanaan 5S
2. Perubahan Layout untuk Mengurangi waste
Pada layout awal saat ini banyak diperlukan transportasi untuk mengambil berbagai bahan baku maupun bahan setengah jadi dari proses sebelumnya. Waktu
transportasi ini seharusnya dapat diminimalkan dengan pengaturan tata letak peralatan dan mesin yang lebih efesien, yaitu dengan mengurangi jarak antar
proses yang sering berhubungan, seperti proses eching dengan bahan baku, sehingga operator tidak membutuhkan waktu transportasi yang lama untuk
mengambil billet. Perancangan layout usulan ini dialakukan berdasarkan urutan proses yang sering berhubungan.
Universitas Sumatera Utara
Gambar layout awal dari proses produksi di PT. Cakra Compact Aluminium Industrial Medan dapat dilihat pada Gambar 5.1. layout awal ini
dinilai kurang efesien dalam mendukung produktivitas operator. Hal ini dikarenakan pada layout awal adanya divisi yang berhubungan terletak berjauhan,
tempat pengepakan yang letaknya terpisah, tatak letak mesin yang bisa menurunkan produktifitas operator dengan kondisi suhu lingkungan kerja yang
tinggi. Begitu juga dengan lokasi penempatan bahan baku maupun bahan setengah jadi dan peralatan yang akan digunakan, seperti anatara mesin potong dengan
aging yang bisa menimbulkan waktu transportasi yang cukup besar. Untuk meminimalkan transportation waste yang terjadi, penulis
memberikan usulan layout yang dapat mengefesienkan waktu produksi. Gambar layout usulan dapat dilihat pada gambar 5.17 Pada layout usulan ini lokasi mesin
ekstrusi 2000 didekatkan dengan ruangan design die dan mesin ekstrusi yang lain. Untuk rak die diletakan dekat dengan masing-masing ekstrusi untuk mengurangi
transportasi pengambilan die. Kemudian untuk daerah pengepakan yang awalnya terpisah digabungkan menjadi satu dan didekatkan dengan daerah QC. Hasil
perubahan layout dapat dilihat pada Gambar 5.18
Universitas Sumatera Utara
Office 70 sq. ft.
M1
Office 136 sq. ft.
M2
Office 131 sq. ft.
M3 Office
19 sq. ft. M6
Office 22 sq. ft.
M4 Office
19 sq. ft. M5
Office 19 sq. ft.
M5
Jigging Area
PENJEM URAN
AREA
Crom atting
Anod izing
eching rinsing
desmu tting
Coul oring
Rinsin g
Quality Area
Packing Area
Office 22 sq. ft.
M7 Office
22 sq. ft. M7
Anodizing Area Powder Coating Area
Electrical Supply Area Water Supply Area
Office 70 sq. ft.
M1
Office 136 sq. ft.
M2
Office 131 sq. ft.
M3 Office
19 sq. ft. M6
Office 19 sq. ft.
M5 Office
19 sq. ft. M5
Office 70 sq. ft.
M1
Office 136 sq. ft.
M2
Office 131 sq. ft.
M3 Office
19 sq. ft. M6
Office 19 sq. ft.
M5 Office
19 sq. ft. M5
Rinsi ng
Seali ng
Office 22 sq. ft.
M4 Office
22 sq. ft. M4
Gambar 5.18 Layout Usulan PT Cakra Compact Aluminium Idustrial Medan
Universitas Sumatera Utara
3. Standarisasi Kerja
Pembentukkan prosedur dan proses yang terstandarisasi merupakan kunci dalam menciptakan kinerja yang konsisten. Standarisasi kerja perlu diterapkan
pada setiap proses. Pekerja yang memahami pekerjaanya dengan cukup detail dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standarisasi. Berikut ini
merupakan rancangan standarisasi untuk kegiatan pada lantai produksi : a.
Operator Cutting Billet 1.
Operator mengambil surat perintah kerja dari mandor 2.
Operator memotong billet sesuai sebanyak permintaan. 3.
Operator Melakukan settingan Mesin potong dan mengecek kondisi mesin untuk mengurangi reject dalam pemotongan billet
4. Operator melakukan setingan ukuran potong dari billet.
5. Setelah pemotongan operator membersihkan daerah kerja
6. Membuang scrap dari hasil pemotongan
b. Ekstrusi
1. Menerima Surat Perintah Kerja dari Mandor
2. Mempersiapkan die untuk die proses oven die
3. Mengeluarkan die dari mesin Ekstrusi
4. Mengambil die dari oven
5. Mengga nti die
6. Membersihkan Main Ram
7. Menngecek kondisi suhu dari mesin ekstrusi untuk mengurangi
kecacatan atau menghasilkan produk lembek.
Universitas Sumatera Utara
8. Mensetting mesin ekstrusi untuk menaikkan suhu
9. Memotong profil sesuai dengan billet yang masuk agar tidak
menyambung dengan billet sesudahnya c.
Straiching 1.
Menerima surat perintah kerja dari mandor 2.
Melakukan settingan mesin straiching 3.
Straiching dilakukan setelah 3 menit keluar dari mesin ekstrusi hal ini untuk mengurangi produk yang bengkok.
4. Staiching dilakukan sampai profil lurus
5. Memberhentikan mesin straiching.
d. Cutting profil
1. Cutting profil dilakukan setelah proses straiching selesai
2. Mempersiapkan rak profil untuk hasil potong
3. Mensetting ukuran profil
4. Mendorong profil ke mesin cutting profil
5. Menginjak tombol mesin cutting profil
6. Memindahkan hasil potong ke rak profil
7. Membuang sisa potong ke bak pembuangan.
8. Membersihkan hasil potong profil dengan angin
9. Mendorong profil ke mesin aging
e. Anodizing Plan
1. Mandor merencanakan untuk mendahulukan profil yang waktu
pengerjaannya lebih singkat.
Universitas Sumatera Utara
2. Operator Jigging menerima Surat perintah Kerja
3. Mempersiapkan jig
4. Mengambil profil dari proses sebelumnya yaitu cooling proses
5. Mengaitkan profil ke jig
6. Melihat kondisi dari masing-masing bak yang ada di Anodizing
sebelum digunakan untuk menghindari proses yang berulang. 7.
Mengecek kondisi electronic Craine Hiost sebelum digunakan 8.
Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak desmutting
9. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke
bak Rinsing 10.
Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak eching
11. Untuk menunggu proses eching selesai maka operator dapat
menggerakan electronic Craine Hiost menuju bak desmutting dan rinsing untuk profil selanjutnya.
12. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke
bak Anodizing 13.
Untuk menunggu proses Anodizing selesai maka operator dapat menggerakan electronic Craine Hiost menuju bak eching untuk profil
selanjutnya. 14.
Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Couloring
Universitas Sumatera Utara
15. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke
bak Sealing.
f. Powder Coating Plan
1. Operator Jigging menerima Surat perintah Kerja
2. Operator mempersiapkan suhu mesin dry Oven antara 51
C-69 C .
3. Operator Memasukan profil ke dalam oven
4. Setelah profil dikeringkan maka operator mengeluarkan profil dari
oven dan memindahkannya ke tempat powder coating. 5.
Operator melakukan setingan computer untuk melakukan pewarnaan dari profil.
6. Sebelum operator memindahkan profil ke dry oven maka terlebih
dahulu menaikan suhu dry oven sampai 240 C.
7. Operator menindahkan profil untuk dikeringkan secara alamiah,
setealah dikeringkan operator membuka ikatan pada jig dan membawa ke daerah pengepakan.
Untuk mengurangi kecacatan pada produk maka dibuat standar proses. Proses yang paling berpengaruh terhadap profil yang dihasilkan adalah pada bagian
ekstrusi. Berdasarkan kecacatan yang terjadi proses ekstrusi yang paling berpengaruh. Maka diperlukan standar dari proses ekstrusi yang dapat dilihat pada
Gambar 5.19
Universitas Sumatera Utara
4. Penyeimbangan Antar Proses Untuk Mengurangi Waktu Tunggu
Proses yang menghasilkan waktu tunggu yang lama salah satunya adalah proses straiching dengan ekstrusi. Dimana produk yang keluar tidak langsung
dikerjakan pada proses straiching. Hal ini disebabkan lamanyas proses terdahulu yaitu ekstrusi dan jumlah yang harus dipenuhi. Untuk mengatasi masalah ini maka
diperlukan penyeimbangan antar proses. Hal ini bisa dilakukan pada proses ekstrusi waktu tunggu dapat dengan cara waktu pendinginan dapat dilakukan
secara bersamaan dengan pemindahan profil dari roller konveyor menuju mesin straiching dan dibantu oleh kipas yang berada pada proses ekstrusi.
Penyeimbangan proses dapat juga dilakukan antara proses straiching dengan dengan cutting profil. Untuk operator cutting profil bisa dikerjakan langsung oleh
operator Cutting Billet, karna operator cutting Billet kerjanya hanya diawal. Untuk menunjang penyeimbangan antar proses ini maka diperlukan tekonologi kimia
untuk mempercepat proses reaksi anodizing tanpa mengurangi kualitas dari profil. Ini bertujuan untuk memperlancar aliran karena proses anodizing
memerlukan waktu yang lama. Dengan menambahkan asam oksalat dapat mempercepat waktu proses sehingga dapat memenuhi takt time dan memberikan
ketebalan yang baguscpada profil. Kemudian untuk mengurangi waktu menunggu yang terlalu lama maka dapat menambahkan fasilitas pada bak anodizing plan
seperti pemberian sekat pada bak sehingga pengerjaan dapat dilakukan untuk dua jig. Proses lain yang bisa diterapkan keseimabngan antar proses adalah pada
proses aging dengan proses packing, ini bisa diterapka dengan cara mendekatkan daerah packing dengan aging.
Universitas Sumatera Utara
Start Start
Billet stoc Billet stoc
Biilet Alloy Panjang
40-70 Cm Biilet Alloy
Panjang 40-70 Cm
Oven billet suhu 460-500 c
Oven billet suhu 460-500 c
Suhu billet ok Suhu billet ok
Die : section No Die : section No
Die Diperiksa Bagian QC
Die Diperiksa Bagian QC
Oven die suhu 470-500c
Oven die suhu 470-500c
Suhu Ok Suhu Ok
Die dan billet ke mesin press
Die dan billet ke mesin press
profil profil
Dimensi, thick ness, surface
acc Dimensi, thick
ness, surface acc
straiching straiching
Dimensi ukuran acc
Dimensi ukuran acc
Potong profil sesuai ukuran
Potong profil sesuai ukuran
Panjang potongan acc
Panjang potongan acc
Kreta aging Kreta aging
Oven aging Oven aging
Suhu dan waktu selama 4
jam hardness ok
Suhu dan waktu selama 4
jam hardness ok
Pendinginan profil sampai suhu 50
Pendinginan profil sampai suhu 50
Final inspection Final inspection
Bongkar dari kreta aging
Bongkar dari kreta aging
Mill finish Mill finish
Die Dipanaskan selama 20 menit
Die Dipanaskan selama 20 menit
Billet Dipanaskan Selama 40 menit
Billet Dipanaskan Selama 40 menit
Suhu Ok Suhu Ok
Mesin Press Disetting Suhu
Mesin Press Disetting Suhu
A A
A A
Dimensi Die OK
Dimensi Die OK
Gambar 5.19. Standar Proses Operasi Pada Ekstrusi Plan
Universitas Sumatera Utara
5. Pengurangan ukuran batch
Saat ini perusahaan memproduksi setahap demi setahap, dimana produk yang selesai dikerjakan menunggu produk lain selesai dikerjakan baru
dipindahkan sehingga dapat diukur sebagai satu ukuran batch. Pengurangan ukuran batch dengan tidak menunggu seluruh produk selesai perlu dilakukan agar
waktu menunggu tidak terlalu lama dan mengurangi resiko produk cacat. Waktu proses aging memerlukan waktu yang lama, jika menunggu ukuran besar maka
proses aging akan menjadi lama. Dengan ukuran besar ini akan menyebabkan waktu menunggu besar setelah proses cutting profil. Dengan mengurangi ukuran
batch diharapkan dapat mengurangi waktu menunggu profil di bagian aging. Ukuran batch yang besar juga mengakibatkan waktu menungu untuk diproses
anodizing ini terlihat pada proses jigging. Hal ini disebabkan karena proses
anodizing yang lama dan keterbatasan fasilitas. Batch sekarang ini adalah 360 di awal proses ekstrusi, untuk memperlancar kegiatan produksi maka batch yang
akan digunakan adalah 240.
6. Meminimisasi Waktu Set Up dengan SMED
Dengan menerapakan SMED diharapkan dapat meningkatkan jumlah waktu kerja efektif, artinya akan memberikan output yang lebih banyak. Dengan
meningkatnya waktu kerja efektif dapat mengurangi Stock WIP dan dapat Meningkatnya produktivitas, mutu dan keselamatan kerja.
:
Universitas Sumatera Utara
a. Mengidentifikasi kegiatan internal set up dan eksternal set up
Untuk melakukan langkah awak dari SMED adalah menggolongkan aktivitas internal set-up dan eksternal set-up. Untuk kegiatan ini dapat dilihat
pada Tabel 5.34
Tabel 5.34. Elemen Gerakan Pelepasan dan Pemasangan Cetakan NO
Kegiatan Waktu Detik
IE
1 Mengambil dan membawa baut menuju cetakan
24.1
Internal 2
Mengambil die dari rak cetakan
58.6
Internal 3
Mengambil ring cetakan
65.9
Internal 4
Die disatukan dengan ring cetakan dengan menggunakan baut
84.7
Internal
5 Die dibawa ke oven die dengan menggunakan katrol
27.7
Internal 6
Operator membuka pintu oven dan memasukkan die ke dalam oven
9.3
Internal
7 Operator melepaskan baut dari cetakan
18.9
Internal 8
Mengeluarkan die dari mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait
68.6
Internal
9 Mengeluarkan die dari oven dan membawa ke mesin
ekstrusi
56.6
Internal
10 Melakukan setingan terhadap mesin ekstrusi
12.2
Internal 11
Membersihkan hidrolik mesin ekstrusi
6.1
Internal 12
Mengambil cetakan pertama yang keluar dari mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait
13.1
Internal
13 Membersihkan cetakan sebelum digunakan kembali
5.5
Internal 14
Menyimpan peralatan yang digunakan 3
Eksternal Total
454.3
Universitas Sumatera Utara
b. Konversi Internal Setup menjadi Eksternal Setup
Untuk kegiatan konversi internal setup menjadi eksternal setup dapat dilihat pada Tabel 5.35.
Tabel 5.35. Konversi Internal Setup Menjadi Eksternal Setup NO
Kegiatan Waktu
Detik IntEks
Waktu kumulatif Internal set-up
1 Mengambil dan membawa baut menuju
cetakan
24.1
Eksternal
2 Mengambil die dari rak cetakan
58.6
Eksternal 3
Mengambil ring cetakan
65.9
Eksternal 4
Die disatukan dengan ring cetakan dengan menggunakan baut
84.7
Eksternal
5 Die dibawa ke oven die dengan
menggunakan katrol
27.7
Internal 27.7
6 Operator membuka pintu oven dan
memasukkan die ke dalam oven
9.3
Internal 37
7 Operator melepaskan baut dari cetakan
18.9
Internal 55.9
8 Mengeluarkan die dari mesin ekstrusi dengan
menggunakan pengait
68.6
Internal 124.5
9 Mengeluarkan die dari oven dan membawa
ke mesin ekstrusi
56.6
Internal 181.1
10 Melakukan setingan terhadap mesin ekstrusi
12.2
Internal 193.3
11 Membersihkan hidrolik mesin ekstrusi
6.1
Internal 199.4
12 Mengambil cetakan pertama yang keluar dari
mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait
13.1
Eksternal
13 Membersihkan cetakan sebelum digunakan
kembali
5.5
Eksternal
14 Menyimpan peralatan yang digunakan
3 Eksternal
Universitas Sumatera Utara
c. Perbaikan Proses Operasi Setup
Tujuan yang ingin dicapai dengan perbaikan metode kerja adalah untuk mendapatkan suatu metode baru yang lebih efektif dan efisien dalam melakukan
setup mesin dan pemasangan cetakan. Untuk memudahkan kerja pergantian cetakan maka ada beberapa perbaikan harus dilakukan
1. Penyusunan Peralatan Set-up
Peralatan set-up tidak simpan secara teratur. Misalnya baut yang digunakan untuk kegiatan pemasangan cetakan diletakkan di sembarangan
tempat. Setelah selesai mengerjakan set-up maka baut diletakkan di sembarangan tempat seperti di lantai, ini akan menimbulkan bahaya bagi
pekerja sehingga dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Kemudian akibat yang akan ditimbulkan dari susunan yang tidak teratur operator
menghabiskan waktu hanya untuk mencari baut dan ring yang cocok cetakan yang ukurannya berbeda. Oleh karena itu, akan lebih baik apabila
peralatan baut dan ring dibuatkan tempat khusus dan diberikan kode untuk setiap tools yang akan digunakan.
2.
Perbaikan prosedur kerja set- up Untuk perbaikan prosedur kerja yaitu keagitan untuk memasang die
dengan ring sebaiknya dilakukan oleh bagian design, ini dapat mengurangi waktu kegiatan set-up. Dengan kegiatan memasang ring dengan cetakan
dilakukan terlebih dahulu oleh bagian design maka operator mesin ekstrusi hanya melakukan set-up untuk mempersiapkan die dimasukan ke dalam
oven dan memindahkan ke mesin ekstrusi. Dengan mengurangi kerja
Universitas Sumatera Utara
operator pada ekstrusi maka diharapkan dapat meningkatkan produktifitas kerja.
3. Penyederhanaan elemen Gerakan Kerja
Penyederhanaan elemen gerakan dilakukan dengan penyeimbangan beban dan gerakan. Pada saat membungkukkan badan pada awal kegiatan
dikombinasikan dengan gerakan manjangkau baut cetakan yang dilakukan tangan kiri dilanjutkan dengan membawa baut menuju cetakan.
Penyederhanakan gerakan juga dilakukan dengan penyeimbangan beban dan gerakan. Pada saat membungkukkan badan pada awal kegiatan
dikombinasikan dengan menjangkau tools.
4. Menggabungkan Kegiatan Set-Up
Kegiatan mengambil cetakan dari keluaran mesin ekstrusi digabungkan dengan pembersihan die sebelum digunakan kembali. Ini dilakukan dapat mengurangi
waktu setup dari kegiatan pembersihan die. Dengan menggabungkan kegiatan setup ini dapat menimisasi waktu perpindahan die ke tempat pembersihan die.
Perubahan ini tentu menghemat waktu yang diasumsikan dari 18.6 detik menjadi 14 detik.
Untuk perubahan kegiatan setup mesin ekstrusi ini dapat dilihat pada Tabel 5.36
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.36. Perubahan Setup Mesin Ekstrusi NO
Kegiatan Waktu
Detik IntEks
Waktu kumulatif Internal set-up
1 Die dibawa ke oven die dengan
menggunakan katrol
27.7
Internal 27.7
2 Operator membuka pintu oven dan
memasukkan die ke dalam oven
9.3
Internal 37
3 Operator melepaskan baut dari cetakan
18.9
Internal 55.9
4 Mengeluarkan die dari mesin ekstrusi dengan
menggunakan pengait
68.6
Eksternal 124.5
5 Mengeluarkan die dari oven dan membawa
ke mesin ekstrusi
56.6
Internal 181.1
6 Melakukan setingan terhadap mesin ekstrusi
12.2
Internal 193.3
7 Membersihkan hidrolik mesin ekstrusi
6.1
Internal 199.4
8 Mengambil cetakan pertama yang keluar dari
mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait dan membersihakan
14
Eksternal
9 Menyimpan peralatan yang digunakan
3 Eksternal
Waktu standar setelah perbaikan dapat ditentukan sebagai berikut ; Wn = 199.4 detik x 1.15 = 229.31 detik
Ws = 229.31 detik x 1.176 = 269.776 detik Usulan perbaikan metode kerja menghasilkan persentase penghematan waktu
setup ditunjukan dengan perhitungan sebagai berikut: 614.64 detik – 269.776 detik X 100
penghematan waktu = 614.64 detik
= 56.10
Universitas Sumatera Utara
7. Penerapan Kanban
a. Perhitungan Jumlah Kartu Kanban