Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Tahap 5S Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Lanjutan Tahap 5S Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Lanjutan Tahap 5S

5.2.4. Pembentukan Future State Map 5.2.4.1 Tidakan Perbaikan dengan Lean Manufacturing Setelah diketahui penyebab dari pemborosan yang terjadi yang menyebabkan tingginya nilai non value added time, maka selanjutnya akan diupayakan perbaikan untuk mengurangi non value added time yang ada berdasrkan analisis akar penyebab terjadinya pemborosan yang telah dijelaskan pada bagian sebelumnya. Bentuk perbaikkan yang akan dilakukan adalah :

1. Menerapkan Prinsip 5S di tempat kerja

Menerapkan 5S di setiap departemen-departemen produksi dan divisi- divisnya. Penerapan 5S harus dilakukan secara sistematis karena pada initinya 5S bukanlah suatu standar tetapi lebih kea rah pembentukan budaya seluruh karywan di dalam suatu perusahaan. Dalam penerpanya 5S memang tidak dapat bolak-balik karena itu sudah menjadi suatu urutan logis yang harus dijalankan. Berdasarkan urutan tersebut, langkah-langkah yang dapat ditempuh terdapat pada Tabel 5.33

5.33. Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Tahap 5S

Kegiatan Usulan Seiri Ringkas Membuang barang yang tidak diperlukan, barang dikelompkkan berdasarkan tingkat keperluannya barang rusak, stok mati, stok tidur, dan bahan sisa Memberikan label berisi keterangan dengan warna berbeda untuk tiap kelompok barang. Misalnya warna merah untuk produk cacat dan scrap yang harus dibuang, warna kunig untuk stok tidur dan sterusnya. Pada keterangan dapat berisi kapan waktu pembuangan harus dilakukan atau tempat penyimpanan seharusnya. Universitas Sumatera Utara

5.33. Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Lanjutan Tahap 5S

Kegiatan Usulan Seiton rapi Membenahi tempat Penyimpanan Memberikan rak yang dekat dengan tempat kerja untuk penyimpanan die atau cetakan begitu juga dengan rak penyimpanan bahan-bahan yang diperlukan. Stok harus selalu di cek tiap hari sehingga ketika bahan tersebut dibutuhkan operator tidak perlu berjalan jauh untuk mengambilnya. Seperti kayu pemabatas untuk rak hasil pemotongan diletakkan dekat dengan rak hasil potong. Mengurangi waktu persaiapan dan waktu menunggu Mengatur tata letak peralatan kerja Setiap peralatan kerja diatur letaknya sesuai dengan penggunaanya dan diberi tanda indentifikasi perlatan tersebut. Seperti untuk tools yang digunakan untuk pergantian die dibuatkan tempat penyimpanannya agar operator tidak mencari lagi waktu dibutuhkan. Untuk dibagian maintenance harus dibuatkan tempat khusus dari masing-masing alat ketika terjadi kerusakan maka operator cepat bekerja. Universitas Sumatera Utara

5.33. Perbaikan Dengan Prinsip Kerja 5 S Lanjutan Tahap 5S

Kegiatan Usulan Seiso resik Mengatur prosedur kebersihan harian, termasuk penaggung jawabnya Mengatur aliran proses barang yang harus dibuang, sepeti barang apa harus diabuang kemana oleh siapa. Ini bisa diterapkan untuk setiap bagian yang menghasilkan scrap seperti mesin ptong billet, cutting profil dll Seiketsu Rawat Mempertahankan dan meninjaklanjuti tiga kegiatan sebelumnya Memberlakukan jadual piket disetiap akhir jam kerja, dilakukan pemeriksaan ke lapangan setiap akhir bulan. Shitsuke Rajin Mengkapanyekan budaya 5S di lantai produksi, menuju suatu kebiasaan yang rajin yang pada akhirnya akan menjadi budaya kerja perusahaan Pengendalian visual temapt kerja, pemasangan slogan-slogan, pemberian pelatihan bagi operator. Menerima kritiksaran dari pelaksanaan 5S

2. Perubahan Layout untuk Mengurangi waste

Pada layout awal saat ini banyak diperlukan transportasi untuk mengambil berbagai bahan baku maupun bahan setengah jadi dari proses sebelumnya. Waktu transportasi ini seharusnya dapat diminimalkan dengan pengaturan tata letak peralatan dan mesin yang lebih efesien, yaitu dengan mengurangi jarak antar proses yang sering berhubungan, seperti proses eching dengan bahan baku, sehingga operator tidak membutuhkan waktu transportasi yang lama untuk mengambil billet. Perancangan layout usulan ini dialakukan berdasarkan urutan proses yang sering berhubungan. Universitas Sumatera Utara Gambar layout awal dari proses produksi di PT. Cakra Compact Aluminium Industrial Medan dapat dilihat pada Gambar 5.1. layout awal ini dinilai kurang efesien dalam mendukung produktivitas operator. Hal ini dikarenakan pada layout awal adanya divisi yang berhubungan terletak berjauhan, tempat pengepakan yang letaknya terpisah, tatak letak mesin yang bisa menurunkan produktifitas operator dengan kondisi suhu lingkungan kerja yang tinggi. Begitu juga dengan lokasi penempatan bahan baku maupun bahan setengah jadi dan peralatan yang akan digunakan, seperti anatara mesin potong dengan aging yang bisa menimbulkan waktu transportasi yang cukup besar. Untuk meminimalkan transportation waste yang terjadi, penulis memberikan usulan layout yang dapat mengefesienkan waktu produksi. Gambar layout usulan dapat dilihat pada gambar 5.17 Pada layout usulan ini lokasi mesin ekstrusi 2000 didekatkan dengan ruangan design die dan mesin ekstrusi yang lain. Untuk rak die diletakan dekat dengan masing-masing ekstrusi untuk mengurangi transportasi pengambilan die. Kemudian untuk daerah pengepakan yang awalnya terpisah digabungkan menjadi satu dan didekatkan dengan daerah QC. Hasil perubahan layout dapat dilihat pada Gambar 5.18 Universitas Sumatera Utara Office 70 sq. ft. M1 Office 136 sq. ft. M2 Office 131 sq. ft. M3 Office 19 sq. ft. M6 Office 22 sq. ft. M4 Office 19 sq. ft. M5 Office 19 sq. ft. M5 Jigging Area PENJEM URAN AREA Crom atting Anod izing eching rinsing desmu tting Coul oring Rinsin g Quality Area Packing Area Office 22 sq. ft. M7 Office 22 sq. ft. M7 Anodizing Area Powder Coating Area Electrical Supply Area Water Supply Area Office 70 sq. ft. M1 Office 136 sq. ft. M2 Office 131 sq. ft. M3 Office 19 sq. ft. M6 Office 19 sq. ft. M5 Office 19 sq. ft. M5 Office 70 sq. ft. M1 Office 136 sq. ft. M2 Office 131 sq. ft. M3 Office 19 sq. ft. M6 Office 19 sq. ft. M5 Office 19 sq. ft. M5 Rinsi ng Seali ng Office 22 sq. ft. M4 Office 22 sq. ft. M4 Gambar 5.18 Layout Usulan PT Cakra Compact Aluminium Idustrial Medan Universitas Sumatera Utara

3. Standarisasi Kerja

Pembentukkan prosedur dan proses yang terstandarisasi merupakan kunci dalam menciptakan kinerja yang konsisten. Standarisasi kerja perlu diterapkan pada setiap proses. Pekerja yang memahami pekerjaanya dengan cukup detail dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standarisasi. Berikut ini merupakan rancangan standarisasi untuk kegiatan pada lantai produksi : a. Operator Cutting Billet 1. Operator mengambil surat perintah kerja dari mandor 2. Operator memotong billet sesuai sebanyak permintaan. 3. Operator Melakukan settingan Mesin potong dan mengecek kondisi mesin untuk mengurangi reject dalam pemotongan billet 4. Operator melakukan setingan ukuran potong dari billet. 5. Setelah pemotongan operator membersihkan daerah kerja 6. Membuang scrap dari hasil pemotongan b. Ekstrusi 1. Menerima Surat Perintah Kerja dari Mandor 2. Mempersiapkan die untuk die proses oven die 3. Mengeluarkan die dari mesin Ekstrusi 4. Mengambil die dari oven 5. Mengga nti die 6. Membersihkan Main Ram 7. Menngecek kondisi suhu dari mesin ekstrusi untuk mengurangi kecacatan atau menghasilkan produk lembek. Universitas Sumatera Utara 8. Mensetting mesin ekstrusi untuk menaikkan suhu 9. Memotong profil sesuai dengan billet yang masuk agar tidak menyambung dengan billet sesudahnya c. Straiching 1. Menerima surat perintah kerja dari mandor 2. Melakukan settingan mesin straiching 3. Straiching dilakukan setelah 3 menit keluar dari mesin ekstrusi hal ini untuk mengurangi produk yang bengkok. 4. Staiching dilakukan sampai profil lurus 5. Memberhentikan mesin straiching. d. Cutting profil 1. Cutting profil dilakukan setelah proses straiching selesai 2. Mempersiapkan rak profil untuk hasil potong 3. Mensetting ukuran profil 4. Mendorong profil ke mesin cutting profil 5. Menginjak tombol mesin cutting profil 6. Memindahkan hasil potong ke rak profil 7. Membuang sisa potong ke bak pembuangan. 8. Membersihkan hasil potong profil dengan angin 9. Mendorong profil ke mesin aging e. Anodizing Plan 1. Mandor merencanakan untuk mendahulukan profil yang waktu pengerjaannya lebih singkat. Universitas Sumatera Utara 2. Operator Jigging menerima Surat perintah Kerja 3. Mempersiapkan jig 4. Mengambil profil dari proses sebelumnya yaitu cooling proses 5. Mengaitkan profil ke jig 6. Melihat kondisi dari masing-masing bak yang ada di Anodizing sebelum digunakan untuk menghindari proses yang berulang. 7. Mengecek kondisi electronic Craine Hiost sebelum digunakan 8. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak desmutting 9. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Rinsing 10. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak eching 11. Untuk menunggu proses eching selesai maka operator dapat menggerakan electronic Craine Hiost menuju bak desmutting dan rinsing untuk profil selanjutnya. 12. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Anodizing 13. Untuk menunggu proses Anodizing selesai maka operator dapat menggerakan electronic Craine Hiost menuju bak eching untuk profil selanjutnya. 14. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Couloring Universitas Sumatera Utara 15. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Sealing. f. Powder Coating Plan 1. Operator Jigging menerima Surat perintah Kerja 2. Operator mempersiapkan suhu mesin dry Oven antara 51 C-69 C . 3. Operator Memasukan profil ke dalam oven 4. Setelah profil dikeringkan maka operator mengeluarkan profil dari oven dan memindahkannya ke tempat powder coating. 5. Operator melakukan setingan computer untuk melakukan pewarnaan dari profil. 6. Sebelum operator memindahkan profil ke dry oven maka terlebih dahulu menaikan suhu dry oven sampai 240 C. 7. Operator menindahkan profil untuk dikeringkan secara alamiah, setealah dikeringkan operator membuka ikatan pada jig dan membawa ke daerah pengepakan. Untuk mengurangi kecacatan pada produk maka dibuat standar proses. Proses yang paling berpengaruh terhadap profil yang dihasilkan adalah pada bagian ekstrusi. Berdasarkan kecacatan yang terjadi proses ekstrusi yang paling berpengaruh. Maka diperlukan standar dari proses ekstrusi yang dapat dilihat pada Gambar 5.19 Universitas Sumatera Utara

4. Penyeimbangan Antar Proses Untuk Mengurangi Waktu Tunggu

Proses yang menghasilkan waktu tunggu yang lama salah satunya adalah proses straiching dengan ekstrusi. Dimana produk yang keluar tidak langsung dikerjakan pada proses straiching. Hal ini disebabkan lamanyas proses terdahulu yaitu ekstrusi dan jumlah yang harus dipenuhi. Untuk mengatasi masalah ini maka diperlukan penyeimbangan antar proses. Hal ini bisa dilakukan pada proses ekstrusi waktu tunggu dapat dengan cara waktu pendinginan dapat dilakukan secara bersamaan dengan pemindahan profil dari roller konveyor menuju mesin straiching dan dibantu oleh kipas yang berada pada proses ekstrusi. Penyeimbangan proses dapat juga dilakukan antara proses straiching dengan dengan cutting profil. Untuk operator cutting profil bisa dikerjakan langsung oleh operator Cutting Billet, karna operator cutting Billet kerjanya hanya diawal. Untuk menunjang penyeimbangan antar proses ini maka diperlukan tekonologi kimia untuk mempercepat proses reaksi anodizing tanpa mengurangi kualitas dari profil. Ini bertujuan untuk memperlancar aliran karena proses anodizing memerlukan waktu yang lama. Dengan menambahkan asam oksalat dapat mempercepat waktu proses sehingga dapat memenuhi takt time dan memberikan ketebalan yang baguscpada profil. Kemudian untuk mengurangi waktu menunggu yang terlalu lama maka dapat menambahkan fasilitas pada bak anodizing plan seperti pemberian sekat pada bak sehingga pengerjaan dapat dilakukan untuk dua jig. Proses lain yang bisa diterapkan keseimabngan antar proses adalah pada proses aging dengan proses packing, ini bisa diterapka dengan cara mendekatkan daerah packing dengan aging. Universitas Sumatera Utara Start Start Billet stoc Billet stoc Biilet Alloy Panjang 40-70 Cm Biilet Alloy Panjang 40-70 Cm Oven billet suhu 460-500 c Oven billet suhu 460-500 c Suhu billet ok Suhu billet ok Die : section No Die : section No Die Diperiksa Bagian QC Die Diperiksa Bagian QC Oven die suhu 470-500c Oven die suhu 470-500c Suhu Ok Suhu Ok Die dan billet ke mesin press Die dan billet ke mesin press profil profil Dimensi, thick ness, surface acc Dimensi, thick ness, surface acc straiching straiching Dimensi ukuran acc Dimensi ukuran acc Potong profil sesuai ukuran Potong profil sesuai ukuran Panjang potongan acc Panjang potongan acc Kreta aging Kreta aging Oven aging Oven aging Suhu dan waktu selama 4 jam hardness ok Suhu dan waktu selama 4 jam hardness ok Pendinginan profil sampai suhu 50 Pendinginan profil sampai suhu 50 Final inspection Final inspection Bongkar dari kreta aging Bongkar dari kreta aging Mill finish Mill finish Die Dipanaskan selama 20 menit Die Dipanaskan selama 20 menit Billet Dipanaskan Selama 40 menit Billet Dipanaskan Selama 40 menit Suhu Ok Suhu Ok Mesin Press Disetting Suhu Mesin Press Disetting Suhu A A A A Dimensi Die OK Dimensi Die OK Gambar 5.19. Standar Proses Operasi Pada Ekstrusi Plan Universitas Sumatera Utara

5. Pengurangan ukuran batch

Saat ini perusahaan memproduksi setahap demi setahap, dimana produk yang selesai dikerjakan menunggu produk lain selesai dikerjakan baru dipindahkan sehingga dapat diukur sebagai satu ukuran batch. Pengurangan ukuran batch dengan tidak menunggu seluruh produk selesai perlu dilakukan agar waktu menunggu tidak terlalu lama dan mengurangi resiko produk cacat. Waktu proses aging memerlukan waktu yang lama, jika menunggu ukuran besar maka proses aging akan menjadi lama. Dengan ukuran besar ini akan menyebabkan waktu menunggu besar setelah proses cutting profil. Dengan mengurangi ukuran batch diharapkan dapat mengurangi waktu menunggu profil di bagian aging. Ukuran batch yang besar juga mengakibatkan waktu menungu untuk diproses anodizing ini terlihat pada proses jigging. Hal ini disebabkan karena proses anodizing yang lama dan keterbatasan fasilitas. Batch sekarang ini adalah 360 di awal proses ekstrusi, untuk memperlancar kegiatan produksi maka batch yang akan digunakan adalah 240.

6. Meminimisasi Waktu Set Up dengan SMED

Dengan menerapakan SMED diharapkan dapat meningkatkan jumlah waktu kerja efektif, artinya akan memberikan output yang lebih banyak. Dengan meningkatnya waktu kerja efektif dapat mengurangi Stock WIP dan dapat Meningkatnya produktivitas, mutu dan keselamatan kerja. : Universitas Sumatera Utara a. Mengidentifikasi kegiatan internal set up dan eksternal set up Untuk melakukan langkah awak dari SMED adalah menggolongkan aktivitas internal set-up dan eksternal set-up. Untuk kegiatan ini dapat dilihat pada Tabel 5.34 Tabel 5.34. Elemen Gerakan Pelepasan dan Pemasangan Cetakan NO Kegiatan Waktu Detik IE 1 Mengambil dan membawa baut menuju cetakan 24.1 Internal 2 Mengambil die dari rak cetakan 58.6 Internal 3 Mengambil ring cetakan 65.9 Internal 4 Die disatukan dengan ring cetakan dengan menggunakan baut 84.7 Internal 5 Die dibawa ke oven die dengan menggunakan katrol 27.7 Internal 6 Operator membuka pintu oven dan memasukkan die ke dalam oven 9.3 Internal 7 Operator melepaskan baut dari cetakan 18.9 Internal 8 Mengeluarkan die dari mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait 68.6 Internal 9 Mengeluarkan die dari oven dan membawa ke mesin ekstrusi 56.6 Internal 10 Melakukan setingan terhadap mesin ekstrusi 12.2 Internal 11 Membersihkan hidrolik mesin ekstrusi 6.1 Internal 12 Mengambil cetakan pertama yang keluar dari mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait 13.1 Internal 13 Membersihkan cetakan sebelum digunakan kembali 5.5 Internal 14 Menyimpan peralatan yang digunakan 3 Eksternal Total 454.3 Universitas Sumatera Utara b. Konversi Internal Setup menjadi Eksternal Setup Untuk kegiatan konversi internal setup menjadi eksternal setup dapat dilihat pada Tabel 5.35. Tabel 5.35. Konversi Internal Setup Menjadi Eksternal Setup NO Kegiatan Waktu Detik IntEks Waktu kumulatif Internal set-up 1 Mengambil dan membawa baut menuju cetakan 24.1 Eksternal 2 Mengambil die dari rak cetakan 58.6 Eksternal 3 Mengambil ring cetakan 65.9 Eksternal 4 Die disatukan dengan ring cetakan dengan menggunakan baut 84.7 Eksternal 5 Die dibawa ke oven die dengan menggunakan katrol 27.7 Internal 27.7 6 Operator membuka pintu oven dan memasukkan die ke dalam oven 9.3 Internal 37 7 Operator melepaskan baut dari cetakan 18.9 Internal 55.9 8 Mengeluarkan die dari mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait 68.6 Internal 124.5 9 Mengeluarkan die dari oven dan membawa ke mesin ekstrusi 56.6 Internal 181.1 10 Melakukan setingan terhadap mesin ekstrusi 12.2 Internal 193.3 11 Membersihkan hidrolik mesin ekstrusi 6.1 Internal 199.4 12 Mengambil cetakan pertama yang keluar dari mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait 13.1 Eksternal 13 Membersihkan cetakan sebelum digunakan kembali 5.5 Eksternal 14 Menyimpan peralatan yang digunakan 3 Eksternal Universitas Sumatera Utara c. Perbaikan Proses Operasi Setup Tujuan yang ingin dicapai dengan perbaikan metode kerja adalah untuk mendapatkan suatu metode baru yang lebih efektif dan efisien dalam melakukan setup mesin dan pemasangan cetakan. Untuk memudahkan kerja pergantian cetakan maka ada beberapa perbaikan harus dilakukan 1. Penyusunan Peralatan Set-up Peralatan set-up tidak simpan secara teratur. Misalnya baut yang digunakan untuk kegiatan pemasangan cetakan diletakkan di sembarangan tempat. Setelah selesai mengerjakan set-up maka baut diletakkan di sembarangan tempat seperti di lantai, ini akan menimbulkan bahaya bagi pekerja sehingga dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Kemudian akibat yang akan ditimbulkan dari susunan yang tidak teratur operator menghabiskan waktu hanya untuk mencari baut dan ring yang cocok cetakan yang ukurannya berbeda. Oleh karena itu, akan lebih baik apabila peralatan baut dan ring dibuatkan tempat khusus dan diberikan kode untuk setiap tools yang akan digunakan. 2. Perbaikan prosedur kerja set- up Untuk perbaikan prosedur kerja yaitu keagitan untuk memasang die dengan ring sebaiknya dilakukan oleh bagian design, ini dapat mengurangi waktu kegiatan set-up. Dengan kegiatan memasang ring dengan cetakan dilakukan terlebih dahulu oleh bagian design maka operator mesin ekstrusi hanya melakukan set-up untuk mempersiapkan die dimasukan ke dalam oven dan memindahkan ke mesin ekstrusi. Dengan mengurangi kerja Universitas Sumatera Utara operator pada ekstrusi maka diharapkan dapat meningkatkan produktifitas kerja. 3. Penyederhanaan elemen Gerakan Kerja Penyederhanaan elemen gerakan dilakukan dengan penyeimbangan beban dan gerakan. Pada saat membungkukkan badan pada awal kegiatan dikombinasikan dengan gerakan manjangkau baut cetakan yang dilakukan tangan kiri dilanjutkan dengan membawa baut menuju cetakan. Penyederhanakan gerakan juga dilakukan dengan penyeimbangan beban dan gerakan. Pada saat membungkukkan badan pada awal kegiatan dikombinasikan dengan menjangkau tools. 4. Menggabungkan Kegiatan Set-Up Kegiatan mengambil cetakan dari keluaran mesin ekstrusi digabungkan dengan pembersihan die sebelum digunakan kembali. Ini dilakukan dapat mengurangi waktu setup dari kegiatan pembersihan die. Dengan menggabungkan kegiatan setup ini dapat menimisasi waktu perpindahan die ke tempat pembersihan die. Perubahan ini tentu menghemat waktu yang diasumsikan dari 18.6 detik menjadi 14 detik. Untuk perubahan kegiatan setup mesin ekstrusi ini dapat dilihat pada Tabel 5.36 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.36. Perubahan Setup Mesin Ekstrusi NO Kegiatan Waktu Detik IntEks Waktu kumulatif Internal set-up 1 Die dibawa ke oven die dengan menggunakan katrol 27.7 Internal 27.7 2 Operator membuka pintu oven dan memasukkan die ke dalam oven 9.3 Internal 37 3 Operator melepaskan baut dari cetakan 18.9 Internal 55.9 4 Mengeluarkan die dari mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait 68.6 Eksternal 124.5 5 Mengeluarkan die dari oven dan membawa ke mesin ekstrusi 56.6 Internal 181.1 6 Melakukan setingan terhadap mesin ekstrusi 12.2 Internal 193.3 7 Membersihkan hidrolik mesin ekstrusi 6.1 Internal 199.4 8 Mengambil cetakan pertama yang keluar dari mesin ekstrusi dengan menggunakan pengait dan membersihakan 14 Eksternal 9 Menyimpan peralatan yang digunakan 3 Eksternal Waktu standar setelah perbaikan dapat ditentukan sebagai berikut ; Wn = 199.4 detik x 1.15 = 229.31 detik Ws = 229.31 detik x 1.176 = 269.776 detik Usulan perbaikan metode kerja menghasilkan persentase penghematan waktu setup ditunjukan dengan perhitungan sebagai berikut: 614.64 detik – 269.776 detik X 100 penghematan waktu = 614.64 detik = 56.10 Universitas Sumatera Utara

7. Penerapan Kanban

a. Perhitungan Jumlah Kartu Kanban