5.2.2. Pembentukan Diagram SIPOC
Diagram SIPOC untuk proses produksi profil MF, AN dan PC di PT. Cakra Compact Aluminium Industrial dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2. SIPOC Diagram PT.Cakra Compact Alumanium Industrial Medan
SUPPLIER INPUT
PROCESS OUTPUT
CUSTOMER
Cutting Billet
Oven Die Ekstrudi
Straiching Cutting Profil
Cooling prose Oven Billet
Aging
Packing
Jigging
Rinsing Eching
Anodizing Couloring
Packing Desmutting
Sealing
Warehouse Raw
Material Storage
Billet Profil
FM
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.2. SIPOC Diagram PT.Cakra Compact Alumanium Industrial Medan Lanjutan
Jigging
Rinsing Cromatting
Dry Oven
Packing Desmutting
Spray Coating
Bahan kimia H
2
SO
4,
H
2
O,NiSO
4,
SN SO
4,
NaOH, Chromic,Flouri
ded, Alfinal, dan Aflsial
Plastik Pembungkus,
Karton
Storage Profil
PC
Profil AN
Label
Universitas Sumatera Utara
5.2.3. Pembentukkan Current State Map
Current State Map adalah gambaran dari proses produksi yang berlangsung dalam perusahaan meliputi aliran material dan aliran informasi.
Current state map terdiri atas beberapa langkah dimulai dari penentuan value stream manager hingga pembentukan peta aliran keseluruhan pabrik.
5.2.3.1. Penentuan Model Line
Produk yang menjadi model line dalam pembentukan Current State Map PT Cakra Compact Aluminium Industrial Medan adalah produk MF yang
merupakan keluaran proses ekstrusi, AN keluaran dari proses Anodizing dan PC porduk keluaran dari proses Powder Coating.
5.2.3.2. Penentuan Value Stream Manager
Value Stream Manager adalah seseorang yang memahami keseluruhan proses produksi yang terjadi secara detail dan memiliki peranan penting dalam
proses produksi sehingga dapat memberikan informasi dengan lengkap dan dapat membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan proses produksi. Dalam
penelitian ini, Value Stream Manager adalah manager produksi PT. Cakra Compact Aluminium Industrial Medan.
5.2.3.3. Pengukuran Waktu Standar
Informasi yang diperlukan dalam pembuatan peta untuk setiap kategori proses door-to-door flow di sepanjang value stream antara lain adalah waktu
Universitas Sumatera Utara
standar. Uji keseragaman data dan uji kecukupan data dilakukan untuk seluruh data waktu operasi pada proses produksi dari masing-masing profil . Hasil uji
keseragaman dan uji kecukupan terhadap data waktu siklus pada proses ekstrusi dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Waktu Pengamatan Selama Tiga Hari Proses Ekstrusi
No Pengamatan Hari
Pertama menit Pengamatan Hari
Kedua menit Pengamatan Hari
Ketiga menit 1
4.52 3.60
4.42 2
3.42 4.20
3.54 3
3.57 3.58
3.48 4
3.58 4.54
4.52 5
4.42 4.00
3.42 6
3.54 4.10
3.57 7
3.48 4.30
3.58 8
4.40 3.54
4.20 9
3.56 4.42
4.07 10
3.54 4.51
4.09 11
4.42 4.30
4.21 12
4.51 4.60
4.00 13
4.30 4.20
4.50 14
4.60 4.43
4.21 15
4.20 4.32
3.57 Total
60.06 62.64
59.38 Rata-rata
4.004 4.176
3.96 Dari tabel di atas dapat dihitung waktu siklus rata-rata untuk 3 hari pengamatan
adalah sebagai berikut : Waktu siklus rata-rata =
+ +
3 3.96
4.176 4.004
= 4.046 detik
1. Uji keseragaman data
a. Perhitungan standar deviasi
Universitas Sumatera Utara
σ =
1
2
− −
∑
n X
Xi
σ 1
45 406
. 4
57 .
3 ...
046 .
4 42
. 3
046 .
4 52
. 4
2 2
2
− −
+ +
− +
− =
σ = 0.4106
b. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah
Pada percobaan ini digunakan tingkat kepercayaan 95 dan tingkat ketelitian 5. Untuk menguji keseragaman data digunakan peta kontrol
dengan persamaan berikut :
x
X BKA
σ 2
+ =
= 4.046 + 2 0.4106 = 4.8674
x
X BKB
σ 2
− =
= 4.046 – 2 0.4106 = 3.2250 c.
Pembuatan Peta Kontrol Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus
yang dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata.
Gambar 5.3. Peta Kontrol Waktu Siklus Proses Ekstrusi
Dari Gambar 5.3. dapat dilihat bahwa data waktu siklus proses Ekstrusi yang diamati seragam.
1 2
3 4
5 6
1 3 5 7 9 111315171921232527293133353739414345 waktu siklus
BKA BKB
Universitas Sumatera Utara
2. Uji Kecukupan Data
Setelah data seragam maka selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dengan rumus sebagai berikut :
2 2
2
05 .
2
∑
∑ −
∑ =
X X
X N
N
2 2
182.0800 182.08
744.1542 45
40
−
= N
= N
16.1101
Nilai N N’ maka disimpulkan bahwa data yang telah diamati sudah cukup. Untuk perhitungan uji keseragaman dan kecukupan data proses lainnya
dapat dilihat pada lampiran 1, dimana diperoleh hasil bahwa seluruh data seragam dan cukup.
3. Perhitungan Waktu Normal
Waktu normal dihasilkan dengan mengalikan waktu silkus dengan faktor penyesuaian p. Dalam hal ini operator dilihat bekerja di atas normal sehingga
p1. Sebagai contoh perhitungan mesin ekstrusi mempunyai waktu siklus sebesar 4.046 menit dengan faktor penyesuaian sebagai berikut :
Keterampilan :
Excellent B2
=
0.08
Usaha :
Average D
= 0 Kondisi Kerja
:
Ideal
D =
0.06
Konsistensi : Good C
Total 0.15 = 0.01
Universitas Sumatera Utara
Waktu Normal Wn = Ws x Rf
= 4.046 x 1.15 = 4.653 menit
4. Perhitungan Waktu Standar
Untuk menghitung besar waktu standar dapat diperoleh dari waktu normal yang telah ditambahi dengan kelonggaran–kelonggaran allowance yang
dilakukan pekerja untuk memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan fatigue kelelahan, atau untuk hambatan–hambatan yang tak terhindarkan. Adapun
allowance pekerja untuk proses ekstrusi dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Allowance Operator
No Allowance
1 Tenaga yang dikeluarkan 1
2 Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 2
3 Gerakan kerja Normal 2
4 Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus 1
5 Keadaan temperature tempat kerja Normal 5
6 Keadaan atmosfer Ruang yang berventilasi baik 2
7 Keadaan lingkungan bising 1
8 Kebutuhan pribadi 1
Jumlah 15
Perhitungan waktu standar adalah sebagai berikut: Ws
− =
Allowance Wn
100 100
− =
15 100
100 653
. 4
= 5.474 menit Maka diperoleh waktu standar untuk proses ekstrusi menghasilkan satu batang
profil selama 5.474 menit. Perhitungan waktu siklus ekstrusi tergantung
Universitas Sumatera Utara
ukuran batch dalam satu siklus pekerjaan. Misalnya proses ekstrusi waktu siklus pekerjaan diproses sebanyak 360 batang profil, adalah 360
×
5.474 menit = 1970.64 menit = 32.84 jam. Untuk perhitungan waktu normal dan
standar dari kegitan proses yang lainnya dapat dilihat dari Tabel 5.12
Tabel 5.12. perhitungan Waktu Normal dan Waktu Standar
Proses Waktu
Siklus menit
Faktor Penyesuaian
Waktu Normal
menit Allowance
Waktu Standart
Menit Batch
Waktu Prosesbatch
menit Cutting billet
0.698 0.14
0.795 11
0.893 360
321.659
Oven Billet
40 40
40 360
14400
Oven Die
20 20
20 10
200
Ekstrusi
4.046 0.15
4.653 15
5.474 360
1970.748
Straiching 0.139
0.08 0.150
8 0.163
360 58.790
Cutting profil
0.353 0.08
0.382 11
0.429 72
30.871
Aging 240
240 240
3 720.000
Cooling Proses
15 15
15
Jigging 16.981
0.13 19.189
11 21.560
16 344.962
Desmuting
5.320 0.11
5.905 8
6.419 16
102.703
Rinsing
1.981 0.11
2.199 8
2.390 16
38.235
Eching
5.019 0.20
6.023 8
6.547 16
104.751
Anodizing
33.007 0.11
36.637 8
39.823 16
637.169
Couloring
22.973 0.11
25.500 8
27.717 16
443.479
Sealing
0.996 0.11
1.105 10
1.228 16
19.646
Desmuting PC
10.009 0.11
11.110 8
12.076 18
217.362
Rinsing Pc 29.710
0.11 32.978
8 35.845
18 645.213
Cromating PC
1.019 0.11
1.131 8
1.230 18
22.137
Chromating 30.288
0.11 33.620
8. 36.543
18 657.776
Spray coating
9.848 0.11
10.932 8
11.882 18
213.880
Packing 1.961
0.10 2.157
10 2.397
144 345.195
5.2.3.4. Pembuatan Peta untuk Setiap Kategori Proses Door-to Door Flow
Setelah diperoleh waktu standar untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data
Universitas Sumatera Utara
waktu standar setiap proses ditambah dengan data lainnya seperti changeover time, scrap, uptime, dan jumlah operator. Berikut ini akan diberikan contoh
pembuatan peta kategori proses untuk pembuatan panel dimulai dari proses ekstrusi. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :
1. Meletakkan nama proses di bagian atas process box.
2. Memasukkan jumlah operator pada proses tersebut.
3. Melengkapi process box dengan data waktu standar, changeover time,
scrap, uptime, jam kerja, dan ukuran batch. 4.
Memasukkan lead time proses sebagai non value added time di depan process box dan waktu standar sebagai value added time di bawah process
box. Setelah keempat di atas dilakukan, maka akan diperoleh peta kategori proses
ekstrusi untuk pembuatan profil seperti yang terlihat pada Gambar 5.4.
Extrusi
CT = 492.687 min CO = 7.4 min
Uptime = 100 Available = 24 jam
Lot Size = 360
1
492.687 min 420 min
Gambar 5.4. Peta Kategori Proses ekstrusi profil
Untuk peta kategori proses berikutnya yaitu proses stariching juga dilakukan keempat langkah tersebut. Kedua peta tersebut kemudian dihubungkan dengan
tanda panah yang berarti perpidahan material ke proses selanjutnya dan dilengkapi
Universitas Sumatera Utara
dengan jumlah persediaan di antara kedua proses tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 5.5.
Extruding
CT = 492.687 min CO = 7.4 min
Uptime = 100 Available = 24 jam
Straiching
CT = 14.697 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
I
492.687 min 14.697 min
Lot Size = 360
1 2
110 min
20 unit
Gambar 5.5. Peta Kategori Proses ekstrusi dan Straiching Profil
Demikian selanjutnya hingga profil selesai sesuai dengan permintaan konsumen. Lead time proses akan disesuaikan dengan tersedianya mesin yang akan
digunakan. Semakin lama material menunggu untuk diproses maka lead time juga akan semakin panjang.
5.2.3.5. Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan Pabrik
meliputi aliran material dan aliran informasi yang membentuk Current State Map
Tahap selanjutnya adalah menggabungkan peta setiap kategori proses yang terdapat di sepanjang Value stream dengan aliran material dan aliran informasi
sehingga menjadi satu kesatuan dalam pabrik dengan menggunakan data primer dan data sekunder yang telah dikumpulkan. Untuk kedua aliran yang terdapat dalam
pabrik adalah sebagai berikut :
Universitas Sumatera Utara
1. Aliran Material
Aliran material menggambarkan pergerakkan material utama dalam proses produksi disepanjang value stream. Material utama yang digunakan adalah
billet yang merupakan gabungan dari beberapa unsur kimia dan bahan baku utamanya adalah aluminium. Billet akan dirubah sifat fisika pada
proses ekstrusi sehingga akan menghasilkan batangan profil. Profil ini yang akan menjadi produk utama. Hasil dari proses ekstrusi ini juga
merupakan bahan utama untuk proses anodizing dan powder coating. Simbol yang digunakan adalah shipments untuk menggambarkan
pergerakan raw material dan finished good , dan simbol push arrow untuk menggambarkan material yang didorong dari satu proses ke proses
lainnya. 2.
Aliran Informasi Aliran informasi yang digunakan perusahaan ada dua jenis yaitu ;
a. Manual Information flow.
Merupakan aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi terhadap setiap proses
yang berlangsung di lantai pabrik. Untuk aliran informasi pada lantai pabrik adalah informasi permintaan terhadap jenis profil. Secara garis
besar lantai produksi dibagi atas empat bagian dimana masing-masing dikepalai oleh seorang mandor. Keempat bagian tersebut adalah
Bagian Ekstrusi Plan, Anodizing, Powder coating dan Packing. Informasi yang berjalan berupa surat perintah kerja SPK kepada
Universitas Sumatera Utara
masing-masing mandor. Setelah mandor menerima SPK maka akan disusun perencanaan bahan baku.
b. Electronic Information Flow.
Merupakan informasi yang disampaikan melalui perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara manjer produksi yang bekerja sama
dengan manajer pembelian, dengan induk perusahaan yang berlokasi di singapura. Untuk pemesanan billet maka pihak Singapura yang akan
melakukan pemesanan kepada perusahaan yang berlokasi di Dubai. Untuk bahan tambahan langsung dipesan kepada supplier local. Untuk
pemesanan profil dari konsumen terlebih dahulu melalui perusahaan yang berada di Singapura, selanjuntnya informasi disampaikan
kepada PT. Cakra Compact melalui telepon atau email. Current state map yang telah dilengkapi aliran material dan aliran
informasi dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Universitas Sumatera Utara
Cutting billet
CT = 30.871min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Oven billet
CT = 40 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Die Oven
CT = 20 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Extruding
CT = 492.687 min CO = 7.4 min
Uptime = 100 Available = 24 jam
Straiching
CT = 14.697 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Cutting Profil
CT = 7.718 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Aging
CT = 240 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Cooling
CT = 15 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Jigging
CT = 344.962 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
sealing
CT = 19.646 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
cromating
CT = 22.137 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Eching
CT = 104.751 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
anodizing
CT = 637.169 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Couloring
CT = 443.479 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Dry Oven
CT = 657.776 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Rinsing
CT = 645.213 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Desmuting
CT = 102.703 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Spray Coating
CT = 213.880 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
packing
CT = 345.195 CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
I I
I I
Rinsing
CT = 38.235 min CO = 0
Uptime = Available =
I
Desmuting
CT = 217.362 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
I I
I I
I
Lot Size = 100 ton
Gudang Production
Supervisor Ekstruksion
Mandor Anodizing
Mandor Powder
Coating Mandor
2x weekly
Customer
80.415min 70.24
492.687 min 14.697 min
7.718min 240 min
15 min
344.962min 102.703min
104.751min 637.169min
443.479min 19.646min
217.362min 645.213min
22.137min 657.776min
213.880min 345.195min
Lot Size = 90 unit
1
Lot Size = 360
38.235min
1 1
1 2
2
3 1
Lot size = 1440 unit Lot size – 1280 unit
840 min
60 unit
40 110 min
20 unit
3.26 min 1353.257 min
12 min 40 min
Manager produksi
Supplier
Rawceving Raw Material
CT = 40 min CO = 0
Uptime = Available = 24 jam
monthly Daily order
Daily Order
Daily Priorities
Cooling
CT = 15 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
I 15 min
Cooling
CT = 15 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
15 min
I
FM
FM I
I I
I I
I I
1 hari 40 unit
1 1
1 1
1
2 2
1 1
1
305.92min 345.195min
40 unit 40 unit
40 unit 40 unit
40 unit
720min
1220 unit
8.42min 4.389 min
8.54 min 41.82 min
29.717 min 3.227 min
40 min
VA = 2011.865 menit NNA= 868.113 menit
Jigging
CT = 344.962 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
3
Lot size – 1280 unit
388.08min
I VA = 1205.95
NVA = 1564.517
VA = 2489.643menit NNA= 876.059 menit
720min 35.845 min
24. 56min 3.229 min
38.543 min 13.882 min
40 min
20 unit
8
packing
CT = 305.92 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
8
packing
CT = 345.195 CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
8 360unit
360 unit
40min 225 min
40 unit 1220 unit
40 unit 40 unit
40 unit 40 unit
Gambar 5.6. Current State Map Big Mapping
Universitas Sumatera Utara
Setelah current state map dilengkapi dengan aliran material dan aliran informasi pada Gambar 5.6. maka langkah selanjutnya adalah penambahan lead
time bars untuk menunjukkan lead time produksi dari profil. Dari lead time bars didapatkan lead time produksi dari masing-masing jenis produk.
Production Lead time Ekstrusi = Value Added Time + Non Value Added Time = 1205.954 menit + 1564.517
menit = 2770.471 menit =1.92 hari
Production Lead time Anodizing = Value Added Time + Non Value Added Time = 2011.865 menit + 868.113 menit
= 2879.978 menit = 1.99 hari Production Lead time powder coating = Value Added Time + Non Value Added
= 2489.643 menit + 876.059 menit = 3365.702 menit = 2.33 hari
Jadi production lead time untuk pemesanan dari ke tiga jenis profil adalah Total production lead time = 2770.471 menit + 2879.978 menit + 3365.702 menit
= 9016.151 menit = 6.26 hari
5.2.4. Indentifikasi Pemborosan
Dalam mengindetifikasi pemborosan ada beberapa tool yang digunakan, berikut ini langkah indentifikasi yang dilakukan adalah :
Universitas Sumatera Utara
5.2.4.1. Proses Activity Maping
Dalam mengidentifikasi adanya kegiatan-kegiatan non value added bagi perusahaan, dilakukan pengamatan secara langsung ke dalam perusahaan. Dengan
adanya pengamatan yang didukung wawancara dengan para pekerja dan pengawas, maka dapat dilihat ada atau tidaknya waste dalam perusahaan. Selain itu, dapat
digunakan suatu tool yang dapat mengidentifikasi adanya waste yaitu Process Activity Mapping PAM.
Adapun bentuk
Process Activity Mapping PAM untuk ekstrusi dapat dilihat pada Tabel 5.13
Tabel 5.13.
Process Activity Mapping PAM untuk Ekstrusi Plan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m Wak
tu M
ne it
Ju m
lah pe
ke rj
a Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
st or
age D
el ay
1 Billet dibawa ke tempat
pemotongan billet 20
15 1
T
2 Billet Menunggu di meja
potong 8.4
D
3 Billet Di Potong
Eching 0.7
1 O
4 Billet yang sudah dipotong
menuju oven billet Conveyor
2 0.1
T
5 Billet menunggu untuk
dipanaskan 40
D
6 Billet dipanaskan
Oven billet 40
O 7
Die di bawa dari design room 15
10 T
8 Die dipersiapkan
0.7 O
9 Die dipanaskan
Oven die 20
O 10
Billet dikait ke mesin pres Pengait billet
1 0.2
T
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.13.
Process Activity Mapping PAM untuk Ekstrusi Plan Lanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m Wak
tu M
ne it
Ju m
lah pe
ke rj
a Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
11 Die dibawa ke mesin pres
katrol 1
0.5 T
12 Mesin ekstrusi menunggu
untuk pergantian die 0.8
13 Billet di ektrusi
Mesin pres 4.05
1 O
14 Profil didinginkan
Meja pendingin
15 O
15 Profil diperiksa ukuran dan
kekerasannya 5
I
16 Profil menunggu untuk di
straiching 81
D
17 Profil di straiching
Mesin straiching
0.139 2
O
18 Profil menunggu untuk di
potong 2.78
D
19 Profil dipotong
Mesin Potong
0.353 1
O
20 Profil menunggu untuk
mencukupi kapasitas kreta Kreta
aging 173.12
D
21 Profil di dorong ke dalam
mesin aging untuk dikeraskan
3 0.6
2 T
22 Profil menunggu untuk
memenuhi kapasitas aging 519.36
D
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.13.
Process Activity Mapping PAM untuk Ekstrusi Plan
Lanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m Wak
tu M
ne it
Ju m
lah pe
ke rj
a Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
23 Profil dikeraskan
Mesin Aging
240 O
24 Profil didinginkan
15 O
25 Profil diperiksa
kekerasannya Hardness
tester 15
I
26 Prof il di bawa ketempat
packing 15
10 T
27 Profil di packing
1.961 O
28 Profil menunggu container
datang 60
D
29 Profil dimasukkan ke
dalam container Forklift
15 O
30 Profil menunggu untuk
memenuhi kapasitas kontainer
120 D
Rekapan hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.14
Tabel 5.14 Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Ekstrusi Plan
Aktivitas Jumlah
Waktu menit Operasi O
12 352.203
Transportasi T 7
26.4 Inspeksi I
2 20
Storage S Delay D
9 956.26
Universitas Sumatera Utara
Proses activity mapping untuk proses anodizing plan dapat dilihat Tabel 5.15.
Tabel 5.15.
Process Activity Mapping PAM untuk Anodizing Plan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
1 Profil dicooling
15 2
Profil menunggu untuk dijigging
720 D
3 Profil di bawa ke tempat
jigging Cutting
profil 2
10 T
4 Profil diproses jigging
Jig 16.981
3 O
5 Profil dibawa ke bak
desmuting Cutting
profil 1
2 T
6 Profil didesmuting
Bak Desmutting
5.320 2
O 7
Profil dibawa ke bak rinsing Cutting
profil 2
4 T
8 Profil dirinsing
Bak Riinsing
1.981 O
9 Profil dibawa ke bak eching
Cutting profil
4 7
T 10
Profil dip roses di bak eching. Bak eching
5.019 O
11 Profil dibawa ke bak rinsing
Cutting profil
2 4
T 12
Profil dirinsing Bak rinsing
1.981 O
13 Profil dibawa ke bak anodizing Cutting
profil 4
10 T
14 Profil di anodizing
Anodizing 33.007
O
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.15.
Process Activity Mapping PAM untuk Anodizing PlanLanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
15 Profil dibawa ke bak rinsing
Cutting profil
2 4
T 16
Profil dirinsing Bak Rinsing
1.981 O
17 Profil dibawa ke bak couloring Cutting
profil 3
5 T
18 Profil di warnai
Bak Couloring
22.973 O
19 Profil dibawa ke rinsing
Cutting profil
2 4
T 20
Profil di rinsing Bak Rinsing
1.981 O
21 Profil dibawa ke bak sealing
Cutting profil
2 4
T 22
Profil di sealing Bak sealing
0.996 O
23 Profil dijemur
15 O
24 Profil dibawa ke pengepakan
10 15
T 25
Profil di packing 1.961
O 26
Profil dimasukan ke dalam kontainer
Forklift 15
T
Rekapan hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.16
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.16 Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Anodizing Plan
Aktivitas Jumlah
Waktu menit Operasi O
12 121.181
Transportasi T 12
72 Inspeksi I
Storage S Delay D
1 720
Untuk proses activity mapping dari powder coating dapat dilihat pada Tabel 5.17 Tabel 5.17
Process Activity Mapping PAM untuk Powder Coating Plan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
1 Cooling Proses
15 O
2 Profil di bawa ke tempat
jigging 2
10 T
3 Profil diproses jigging
Jig 16.981 3
O 4
Profil dibawa ke bak desmuting
Electric crain hoist
1 2
T
5 Profil didesmuting
Bak Desmuting
10.009 2 O
6 Profil dibawa ke bak rinsing
Electric crain hoist
2 4
T
7 Profil di rinsing
Bak Rinsing 8.20
O 8
Profil dibawa ke bak desmuting
Electric crain hoist
1 2
T
9 Profil didesmuting
Bak desmutting
10.009 O
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.17
Process Activity Mapping PAM untuk Powder Coating PlanLanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
10 Profil dibawa ke bak rinsing
Electric crain hoist
2 4
T
11 Profil dirinsing
Bka rinsing 13.31
O 12
Profil dibawa ke tempat chromating
Electric crain hoist
4 8
T
13 Profil dichromating
Bak Cromating
1.019 O
14 Profil dibawa ke bak rinsing
Electric crain hoist
2 8
T
15 Profil dirinsing
Bak Rinsing 8.20
O 16
Profil dibawa ke dry oven 8
10 2
T 17
Profil dip roses di dry oven Chromating
30.288 O
18 Profil di bawa ke spray
coating 2
6 T
19 Profil di spray coating
Spray coating
9.848 O
20 Profil dikeringkan
15 O
21 Profil dibawa ke tempat
pengepakan 5
10 T
22 Profil di packing
1.961 O
23 Profil dimasukan ke dalam
kontainer Fork lift
15 T
Universitas Sumatera Utara
Rekapan hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.18
Tabel 5.18 Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Powder Coating
Aktivitas Jumlah
Waktu menit Operasi O
12 139.825
Transportasi T 11
79 Inspeksi I
Storage S Delay D
5.2.4.2. Peta Regu Kerja Gang Process Chart
Gang proses chart digunakan untuk mengindetifikasi aktivitas operator dari tempat kerja kelompok. Dengan adanya gang proses chart diharapkan dapat
memberikan informasi untuk kegiatan menganggur yang dialami oleh operator. Untuk gang proses chart berikut ini untuk daerah kerja ekstrusi dan anodizing
plan. Untuk gambar aktivitas kerja kelompok dari daerah ekstrusi dan anodizing dapat dilihat pada Gambar 5.7. dan 5.8.
Universitas Sumatera Utara
PETA PROSES KELOMPOK KERJA PEKERJAAN
: Ekstrusi NOMOR PETA
: 01 DIPETAKAN OLEH
: Budi Rahmadan TANGGAL DIPETAKAN
: 1 oktober 2010 SEKARANG USULAN
Pekerja Satu Siklus
Uraian Pekerjaan
W
15
2
0.7
2
0.7
2 2
2
J
20 Operator 1
Memotong billet Waktu kerja 59
Waktu menganggur 41 10
0.5
2
0.5
2
W
1 4
0.5
J
Operator 2 ekstrusi
Waktu kerja 24 Waktu menganggur 86
W J
Operator 3 Straiching dsn cutting profil
Waktu kerja 6 Waktu menganggur 94
0.2
1 4
4
10
4 4
7 4
4 4
4
0.6
2
0.5
1
4
7
2
9
10 11
12 13
Operator 1 membawa billet ke cutting billet
Operator 1 mensetting mesin potong Operator 1 mengganti die
Operator 1 memasukkan die ke dalam oven die Operator 2 mensetting mesin ekstrusi
Operator 2 memotong profil hasil ekstrusi Operator 1 memindahkan die dari oven ke
mesin ekstrusi Operator 3 mensetting mesin straiching
Operator 3 straiching profil Operator 3 mensetting mesin potong profil
Sekarang Operasi
Jumlah Kegiatan
Ringkasan Usulan
Waktu s
Jumlah
Waktu s
87 59.6
Pemeriksaan Transportasi
2 15.8
Menunggu 70
283.4
Sumber : Hasil Pengukuran
Keterangan :
14
Operator 3 menekan mesin profil Operator 2 menunggu
Operator 1 menunggu Operator 3 menunggu
6 8
Operator 3 mendorong rak profil ke aging mesin
17 15
Operator 3 memindahkan hasil potong dan scrap Operator 3 membersihkan profil dengan angin
18 3
3 4
4 6
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
5 5
5 5
5 5
5 5
5 5
5 5
2 2
2 2
2 2
2 2
2 2
5 5
5 5
4 4
5 5
5 5
5 5
6 7
8 2
2 9
8 2
2 9
8 2
2
10
5 5
4 5
5 4
5 5
4 5
5 4
5 5
4 5
5 6
7
10
4 5
5 8
2 2
9 9
8 2
2 9
8 2
2 9
8 2
2 9
8 2
2 9
2 2
9 8
8 2
2 9
8 2
2 9
8 2
2 5
5 5
5 5
5 5
5
3 3
3 3
3 3
3 3
3 3
12 12
12 12
12 12
12 13
14 14
14 14
15 16
16
Operator 3 menambahkan kayu penyangga
17
18 2
0.7 0.7
0.7 0.8
0.7
2
0.7
1 2
2 2
0.8 0.5
1
0.7
2
0.7
2
0.7
2
0.7
2
0.7
2
0.7
2
0.7
2 2
2 15
15
2
0.7
40
20 0.7
8 2
2 9
8 2
2 9
8 2
2 9
8 2
2 9
9
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5
4 1
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5 0.5
4 1
1 4
0.5 0.5
0.5 0.1
3 5
2
0.7
40
20
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5
11 12
12 12
12 12
12 12
12 12
12 12
12 12
3 3
3 3
3 3
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.7
4
0.5
1 4
0.5
1 4
0.5 0.1
0.4 0.4
0.4 0.4
0.4
4
0.7 0.7
0.7
4 5
5 4
0.7
Gambar 5.7. Gang proses chart untuk Ekstrusi Plan
Universitas Sumatera Utara
PETA PROSES KELOMPOK KERJA PEKERJAAN
: Anodizing NOMOR PETA
: 02 DIPETAKAN OLEH
: Budi Rahmadan TANGGAL DIPETAKAN
: 5 November 2010 SEKARANG USULAN
Pekerja Satu Siklus Menit
Uraian Pekerjaan
W
10
4
4 5
4 4
4 5
2 10
4 5
4
J
2
Operator 1 Mengaitkan dan membuka profil
Waktu kerja 49.5 Waktu menganggur 50.5
4 4
4 2
10 33
4 2
5 23
8 4
W
10 4
4 5
4 2
5 5
4 6
5 4
2
J
Operator 2 Mngerakkan electric craine hoist
Waktu kerja 35 Waktu menganggur 65
7 4
5 2
10 33
4 2
5 23
8 2
4 10
10 4
2 5
1 5
5 5
5 5
2 2
3 1
5 6
8
Operator 2 menunggu Operator 1 mengambil profil dari
penumpukan
Operator 1 mengikatkan Profil Ke Jig Operator 2 menseting electric craine Hoist
Operator 1 mengaitkan jigging ke electric craine hoist Sekarang
Operasi Jumlah
Kegiatan Ringkasan
Usulan
Waktu s
Jumlah
Waktu s
25 115
Pemeriksaan Transportasi
5 39
Menunggu 26
207
Sumber : Hasil Pengukuran
Keterangan :
Operator 1 Mempersiapkan Jig
3 2
2
4
Operator 1 Membawa Profil ke tempat Jigging
Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju jigging
Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak desmuting
10
Operator 1 menunggu Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak rinsing
Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak anodizing Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak Eching
Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak couloring Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak sealing
16
Operator 1 membuka pengikat profil
17
Operator 1 membawa profil ke tempat packing
2 2
2 2
2 2
4 2
2 6
5 5
8 2
2 2
2 1
3 5
4 2
2 7
9
11 12
2 2
11 11
2 2
13
2 2
11
2 2
14
2 2
11
2 2
15
2 2
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
10 10
16
17
6
7
7 9
11 12
13 14
15
Gambar 5.8. Gang proses chart untuk Anodizing Plan
Universitas Sumatera Utara
5.2.4.3. Quality Filter Mapping
Dari jenis-jenis cacat yang ada dapat dibuat suatu analisa terhadap defect tersebut berdasarkan data produksi bulan oktober 2010, maka didapatkan hasil
cacat mana yang dominan dan kritis dengan menggunakan diagram pareto, yang dapat dilihat pada Gambar 5.10.
Gambar 5.9. Histogram dari Jumlah Produk Cacat
Gambar 5.10. Pareto Diagram Produk Cacat
Berdasarkan aturan pareto maka jenis kecacatan yang mencapai untuk 80 adalah profil lembek, profil terkontaminasi angin, kaki masuk atau keluar,
100 200
300 400
Histogram Produk Cacat
Universitas Sumatera Utara
baling dan lis pada profil tidak terlihat. Selanjutnya akan dilakukan analisa untuk dibuat perbaikkan dengan menggunakan cause effect diagram.
5.2.4.4. Demand Amplification Mapping
Merupakan tool yang digunakan untuk memetakan pola permintaan di tiap titik pada supply chain.Peta ini digambarkan dalam bentuk grafik yang
mendeskripsikan batch size produk pada tiap stage dalam proses produksi. Grafik ini dapat digunakan untuk mengetahui persediaan produk sepanjang supply
chain pada waktu tertentu, serta menunjukkan kecenderungan permintaan dari produk yang pada akhirnya dapat digunakan untuk mengevaluasi kebijakan batch
sizing dan penjadwalan yang telah dilakukan dilihat dari jumlah serta waktu, juga meninjau inventory. Dengan peta ini akan dibandingkan volume permintaan
konsumen dengan rencana produksi yang dibuat. Untuk data yang diperlukan pada peta dapat dilihat pada Tabel 5.19 dan hasil maping dapat dilihat pada Gambar
5.10.
Tabel.5.19 Jumlah permintaa, Produksi dan Pengiriman produk No
Bulan Total
Permintaan Jumlah yang
Diproduksi Pengiriman
1 Januari 157910
173701 157910
2 Februari 204940
225434 204940
3 Maret 226227
248849 226227
4 April 160850
176935 160850
5 Mei 199895
219884 199895
6 Juni 221381
243519 221381
7 Juli 173500
190850 173500
8 agustus 133929
147321 133929
9 September 122479
134726 122479
10 Oktober 115820
127402 115820
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.11. Scater Demand Amplification Mapping
5.2.5. Peramalan Jumlah Permintaan dengan Metode Time Series
Untuk dapat melakukan peramalan terhadap jumlah permintaan produk profil MF satu periode berikutnya yaitu untuk November 2010, akan dilakukan
beberapa langkah peramalan. Langkah-langkah peramalan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Mendefenisikan tujuan peramalan
Tujuan peramalan adalah untuk mengestimasi atau memperkirakan jumlah permintaan produk profil MF.
2. Pembuatan scatter diagram
Melalui scatter diagram, dapat dilihat bagaimana pola dari data yang digunakan. Gambar diagram pencar jumlah permintaan produk profil MF
selama 10 periode sebelumnya dapat dilihat pada Gambar 5.12.
100000 200000
300000 400000
500000 600000
700000 800000
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10
Permintaan Produksi
Output
Universitas Sumatera Utara
Gambar 5.12. Scatter Diagram Jumlah Permintaan Produk Profil MF
3. Memilih metode peramalan
Dalam melakukan peramalan jumlah permintaan produk profil MF untuk periode Juni 2010 akan digunakan dua metode berdasarkan pola dari
scatter diagram. Metode peramalan yang akan digunakan adalah kuadratis dan siklis.
4. Perhitungan parameter peramalan
Berikut akan dihitung nilai dari setiap parameter-parameter dari metode peramalan yang akan digunakan.
a. Metode Kuadratis
Fungsi peramalan : Y = a + bx + cx
2
untuk hasil perhitungan dari masing-masing variable dapat dilihat pada Tabel 5.20
20000 40000
60000 80000
100000 120000
140000
Ju m
la h
P ro
d u
k si
U n
it
Scater Diagram Produksi Profil MF Tahun 2010
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.20. Perhitungan Parameter Peramalan untuk Metode Kuadratis X
Y X
2
X
3
X
4
XY X
2
Y
1 62723
1 1
1 62723
62723 2
98562 4
8 16
197124 394248
3 94815
9 27
81 284445
853335 4
53663 16
64 256
214652 858608
5 82475
25 125
625 412375
2061875 6
124057 36
216 1296
744342 4466052
7 66272
49 343
2401 463904
3247328 8
69486 64
512 4096
555888 4447104
9 72893
81 729
6561 656037
5904333 10
65247 100
1000 10000
652470 6524700
55 790193
385 3025
25333 4243960
28820306
α = = 55385 – 103025 = -9075
β = = 55
2
– 10385 = -825 γ =
= 385
2
– 1025333 = -105105 δ =
= 10790193 – 10 138450 = 1021015 θ =
= 385790193 – 1028820306 = 16021245 b =
= 9075
825 105105
9075 16021245
1021015 -105105
2
− −
− −
− −
= 8741.74
c = =
105105 825
74 .
8741 16021245
− −
− −
= -907.21
a = =
10 385
21 .
907 55
74 .
8741 790193
− −
−
= 65867.40 Fungsi peramalan untuk metode kuadratis adalah :
Y = 65867.40 + 8741.74 x – 907.21 x
2
∑ ∑ ∑
−
3 2
X n
X X
∑ ∑
−
2 2
X n
X
∑ ∑
−
4 2
2
X n
X
∑ ∑ ∑
− XY
n Y
X
∑ ∑ ∑
− Y
X n
Y X
2 2
2
. .
.
α β
γ α
θ δ
γ
− −
γ α
θ
b −
n X
c X
b Y
∑ ∑ ∑
− −
2
Universitas Sumatera Utara
b. Metode Siklis
Fungsi peramalan : Y = a + b sin
n
X π
2 + c cos
n X
π 2
Untuk perhitungan dari masing-masing variabel dapat dilihat pada tabel 5.21
Tabel 5.21. Perhitungan Parameter Peramalan untuk Metode Siklis
X Y
sin
n X
π 2
cos
n X
π 2
sin
n X
π 2
cos
n X
π 2
sin
2
n X
π 2
cos
2
n X
π 2
Ysin
n X
π 2
Ycos
n X
π 2
1 62723
0.59 0.81
0.48 0.35
0.65 36849.76
50755.45 2
98562 0.95
0.31 0.29
0.90 0.10
93722.61 30514.80
3 94815
0.95 -0.31
-0.29 0.91
0.09 90206.99
-29212.50 4
53663 0.59
-0.81 -0.48
0.35 0.65
31596.77 -43375.80
5 82475
0.00 -1.00
0.00 0.00
1.00 131.96
-82475.00 6
124057 -0.59
-0.81 0.47
0.34 0.66
-72722.21 -100498.58
7 66272
-0.95 -0.31
0.30 0.90
0.10 -62984.91
-20617.22 8
69486 -0.95
0.31 -0.29
0.91 0.09
-66136.77 21304.41
9 72893
-0.59 0.81
-0.48 0.35
0.65 -43014.16
58846.52 10
65247 0.00
1.00 0.00
0.00 1.00
-208.79 65247.00
55 790193
0.00 0.00
0.00 5.00
5.00 7441.25
-49510.93
∑
Y = na + b
∑
n X
π 2
sin + c
∑
n X
π 2
cos
790193 = 10a + b0 + c0 790193 = 10a
a=79019.3
∑ ∑
∑ ∑
+
+
=
n
X n
X c
n X
b n
X a
n X
Y π
π π
π π
2 cos
2 sin
2 sin
2 sin
2 sin
2
7441.25 = 79019.3 0 + b 5 + c 0 b = 1488.25
∑ ∑
∑ ∑
+
+
=
n
X c
n X
n X
b n
X a
n X
Y π
π π
π π
2 cos
2 cos
2 sin
2 cos
2 cos
2
-49510.93= a 0 + b 0+ c 5
c = - 9902.186
Universitas Sumatera Utara
Kategori