juga dilihatkan bahwa juga terjadi pemborosan pada transportasi yang memerlukan waktu yang lama. Waktu menunggu operator yang tinggi yang
tergambar dalam peta regu kerja. Melalui quality filter mapping maka terlihat adanya pemborosan yang disebabkan oleh kecacatan defect. Defect yang
terbesar berdasarkan analisa pareto adalah profil lembek, terkontaminasi angin, kaki masuk atau keluar, baling dll. Pemborosan terhadap jumlah produksi yang
berlebih juga terlihat pada demand applied mapping. Perusahan sekarang ini memproduksi masih mempertimbangkan kelonggaran dari lot size permintaan
konsumen.
6.1.2. Future State Mapping
Pembentukan future state map dibuat untuk mengurangi pemborosan yang dianalisa pada current state map. Usulan perbaikan dalam future state map bukan
merupakan langkah singkat untuk mencapai kondisi ideal yang bebas dari pemborosan, melainkan merupakan bentuk perbaikan berkelanjutan continuous
improvement. Perbaikan yang diusulkan yaitu; 1.
Menerapkan Prinsip 5S di tempat kerja Prinsip 5S diterapkan untuk mengurangi resiko produk cacat,
mengurangi waktu tunggu, dan meningkatkan produkstivitas kerja dari operator. 5S diterapkan diperusahaan untuk memudahkan kerja seperti tidak
perlu melakukan transportasi yang jauh untuk mengambil die. Memudahkan operator dibagian inspeksi dalam melakukan pemeriksaan. Dengan prinsip 5S
ini dapat mengatur ruangan dan membuang peralatan dan bahan yang tidak
Universitas Sumatera Utara
digunakan lagi pada proses produksi. Ini bisa terlihat pada pemberian label merah atau kuning. Prinsip Seiri, Seiton dan Seiso ini memberikan ruangan
kerja yang bagi operator dan memudahkan perusahan untuk melakukan pengaturan ulang layout lantai produksi.
Adapun permasalahan yang akan dihadapi perusahaan dalam mengimplementasikan prinsip 5S ini adalah kurangnya atau lemah kesadaran
dari pekerja. Ini terlihat pada banyaknya perkerja yang tidak disiplin terhadap peraturang yang telah dibuat oleh perusahaan, seperti adanya pekerja yang
masih merokok dalam melakukan kerja, tidak melakukan penyimpanan peralatan di tempat yang sudah disediakan hal ini terlihat pada die yang
berserakan pada lantai produksi. Selain itu pekerja meskipun sudah tahu mengenai prinsip 5S masih juga terjadi peralatan yang masih tidak teratur
posisinya mesikipun sudah disusun di dalam rak yang disediakan ini terlihat pada daerah maintenance dan design room. Untuk mengatasi permasalahan
ini maka akan disusun strategi implementasinya.
2. Perubahan Layout untuk Mengurangi waste
Perubahan layout yang dilakukan dapat mengurangi jarak perpindahan material dan perpindahan yang berulang. Dengan adanya
perubahan layout dapat memperpendek waktu perpindahan. Berkurangnya waktu perpindahan maka akan dapat meningkatkan value added time. Dari
hasil perubahan layout ini mengurangi waktu perpindahan sebesar 31.06
Universitas Sumatera Utara
untuk daerah ektrusi plan, 9.3 untuk daerah anodizing plan dan 24 untuk powder coating plan.
Untuk melakukan perubahan layout lantai produksi ini didukung oleh prinsip 5S dimana dapat mengeluarkan perlatan dan bahan yang tidak perlu
serta membuang produk yang reject. Perubahan juga bisa dilakukan dengan mendekatkan rak cetakan dengan mesin ekstrusi. Dengan melakukan
perubahan ini maka dapat mendekatkan mesin ekatrusi 2000 dengan mesin ekstrusi yang lainnya dan memudahkan dalam pemindahan die dari ruangan
design ke mesin ekstrusi. Untuk sulan perbaikan ini dapat dilakukan karena didukung oleh luas
area yang digunakan untuk mesin aging yang rusak dan daerah rak dari cetakan sehingga mencukupi untuk mesin ekstrusi 2000. Dimana dengan
melakukan perubahan layout ini maka akan memudahkan proses quality control dan pengepakan.
3. Standarisasi Kerja
Dengan perbaikan prosedur kerja maka dapat mengurangi waiting time dan jumlah produk cacat defact. Pengendalian produk cacat dapat
dilakukan disetiap proses untuk menghasilkan produk terutama pada bagian ekstrusi. Dengan melakukan standarisasi kerja dan proses diharapkan dapat
mengurangi jumlah dari produk cacat. Standarisasi kerja diharapkan dapat meningakatkan produktifitas tenaga kerja dan meningakatkan waktu dari
proses kerja. Pengurangan waktu menunggu operator dapat dilihat pada gang
Universitas Sumatera Utara
proses chart usulan. Dari gang proses chart usulan dapat dilihat terjadi peningkatan produktivitas kerja operator. Mengurangi jumlah pekerja untuk
ekstrusi plan yaitu pada bagian pemotongan billet dapat meningkatkan waktu kerja operator bagian straiching sebesar 47. Untuk operator ekstrusi juga
terjadi peningkatan sebesar 39.65. Peningkatan waktu kerja juga terjadi pada operator untuk daerah anodizing plan perubahan yang terjadi untuk
masing-masing operator adalah sebesar 36.9 untuk operator satu dan 41.8 untuk operator dua.
Kelancaran dalam menjalankan pekerjaan pada ekstrusi plan jika dilakukan pengurangan pekerja dapat terlaksana dengan adanya pekerja yang
saling tolong menolong dan saling bekerja sama. Kondisi ini bisa didukung oleh operator yang banyak menganggur akibat proses pengerjaan lebih
dominan oleh mesin. Seperti operator mesin ekatrusi yang bisa melakukan aktivitas cutting billet atau membantu operator straiching. Sehingga
operator lain dapat mengerjakan kegiatan cutting profil. Dalam melakukan standarisasi kerja ini diperlukan perlatihan untuk
meningakatkan kemampuan operator dalam melakukan pekerjaan dan mendukung untuk melaksanakan standar proses yang sudah direncanakan.
Dengan meningkatnya kemapuan operator maka diharapkan dapat mengurangi scrap dari hasil cutting profil dan straiching. Dimana skill yang
ingin dicapai adalah bisa menentukan ukuran yang dapat meminimalkan scrap dari proses.
Universitas Sumatera Utara
4. Melakukan Penyeimbangan Antar Proses
Penyeimbangan antar proses perlu dikembangakan bertujuan untuk mengurangi waktu tunggu dari material WIP. Waktu tunggu yang terbesar
adalah pada daerah ekstrusi yaitu profil menunggu untuk diproses di aging. Dengan aliran penyeimbangan antar proses ini dapat mengurangi waktu
tunggu profil antara proses straiching dan cutting profil. Melalui perbaikan ini juga diharapkan dapat mengurangi waktu menunggu profil pada daerah
anodizing. Penyeimbangan yang dilakukan dapat mempercepat proses dan dapat meningkatkan produktifitas pekerja.
Penyeimbangan dengan menambahkan sekat dalam bak anodizing, ini bisa dilakukan karena didukung oleh fasilitas dari bak anodizing yang
berukuran besar dan jumlah electric craine hoist yang jumlahnya banyak. Kemudian kondisi operator yang memungkikan untuk malakukan kerja, ini
disebabkan pekerjaan hanya menunggu dan menggerakan electric craine hoist.
5. Pengurangan ukuran batch
Ukuran batch produksi kondisi awal terlalu besar, sehingga mengakibatkan waktu menunggu yang besar. Ini terlihat pada waktu
menunggu profil sebelum aging. Dengan mengurangi ukuran batch produksi maka waktu menunggu untuk diproses aging semakin kecil, akibat perubahan
ukran batch ini dapat mengurangi waktu sebesar 56. Kondisi yang sama
Universitas Sumatera Utara
juga terjadi pada bagian jigging di daerah anodizing plan juga merupakan penyebab besar terjadinya waktu menunggu yang panjang.
Dalam pengurangan ukuran batch ini sangat mudah untuk diterapkan oleh perusahaan dimana setiap hasil yang sudah selesai dari hasil cutting
profil maka dapat dijalankan langsung pada aging mesin, untuk memenuhi kapasitas mesin aging ini maka perlu didekatkan antara mesin ekstrusi 2000
dengan mesin yang ekstrusi yang lainnya sehingga tidak perlu memerlukan satu mesin aging. Dengan mengurangi ukuran batch produksi maka semakin
cepat waktu penyelesaian produksi. Untuk pengurangan batch produksi ini perlu melihat order yang
datang. Jika order yang datang pada pada perusahaan banyak atau sedikit maka bagian perencanaan dan control dapat menentukan ukuran batch yang
optimal dengan mempertimbangkan waktu penyelesaian dan lead time produksi. Perencanaan ukuran bacth ini akan terlaksana jika dilakukan
perencanaan yang baik.
6. Meminimisasi waktu setup dengan SMED
Usulan perbaikan metode kerja mengahasilkan persentase penghematan waktu untuk kegiatan pemasangan cetakan sebesar 56.10.
Dengan mengurangi waktu change over time ini maka dapat mengurangi waktu menunggu mesin ekstrusi.
Penerapan SMED di perusahaan akan mudah dilakukan karena sudah adanya rancangan prosedur yang bisa membantu operator dalam melakukan
Universitas Sumatera Utara
setup. Dengan perbaikan yang diusulkan memberikan kemudahan untuk operator mesin ekstrusi dalam melakukan setup. Kegiatan setup dapat
dikurangi dengan membedakan antara setup eksternal dan internal, melakukan konversi setup internal menjadi eksternal setup. Dengan
melakukan pembagiaan tugas dengan operator die design maka dapat mengurangi kegiatan setup operator mesin ekstrusi sehingga dapat
meningkatkan produkstivitas pekerja. Untuk kegiatan pemisahaan kegiatan setup ini mudah untuk dilaksanakan karena bagian design dapat langsung
melakukan pemasangan cetakan dengan ring.
7. Penerapan Kanban
Penerapan kanban diharapkan dapat menurangi persediaan. Perusahaan sekarang ini melakukan pemesanan bahan baku untuk kebutuhan
satu bulan. Dengan menggunakan kanban diharapkan bisa mengatur jumlah dan waktu pemesan. Pemesanan dilakukan sesuai dengan kebutuhan harian,
maka diusulkan untuk melakukan pemesanan untuk kebutuhan dua minggu karena mengingat supplier berada ditempat jauh. Dengan adanya system
kanban maka dapat mengurangi WIP dan resiko kecatatan terhadap produk. Untuk penerapan kanban perintah terhadap pemasok sulit untuk
dilakukan sesuai dengan prisip just in time. Hal ini disebabkan perusahaan melakukan impor bahan baku yang lokasinya sangat jauh. Pengiriman bahan
baku oleh supplier memerlukan waktu yang lama. Jika diterapkan prinsip just in time maka akan terjadi kekurangan bahan baku saat order datang
Universitas Sumatera Utara
meningkat, jika hal ini terjadi maka perusahaan akan merasa kesulitan untuk menghasilkan bahan baku. Meskipun perusahaan memiliki billet plan yang
menghasilkan billet, bagian ini akan memproduksi jika scrap dari ekstrusi sudah menumpuk banyak, karena bahan baku utamanya adalah scrap.
Untuk dapat menjalankan system kanban ini maka perusahaan harus bisa memaksimalkan protensi yang dimiliki pada bagian billet plan dengan
cara meningkatkan value added dari proses produksi billet sehingga dapat menghasilkan biaya yang murah. Jika billet plan dapat memproduksi sendiri
maka prinsip just in time dapat dilaksanakan. Dengan demikian inventori dapat berkurang.
Diharapkan dengan melakukan kegiatan perbaikan akan terjadi penurunan kegiatan yang tidak bernilai tambah yang akhirnya akan menurunkan lead time.
Perubahan lead time yang diperoleh berdasarkan perkiraan dengan value stream manager dan pengamatan dilapangan dapat dilihat pada Tabel 6.1
Tabel 6.1 Perbedaan Value Added Time dan Non Value Added Time antara Current State Map dengan Future State Map
Proses Current State Map
Future State Map VA time
menit NVA
menit VA time
menit NVA
menit
Cutting Billet 80.415
6 30
3 Ekstrusi
492.687 50.24
228 44.5
Straiching 14.697
110 8.34
40 Cutting profil
7.718 3.26
5.295 3.2
Aging 240
1353.257 240
582.435 Cooling proses
15 12
3 3
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.1 Perbedaan Value Added Time dan Non Value Added Time antara Current State Map dengan Future State Map Lanjutan
Proses Current State Map
Future State Map VA time
menit NVA
menit VA time
menit NVA
menit
Jigging 344.962
720 120
480 Desmutting
102.703 8.42
48 6
Rinsing 38.235
4.389 36
2 Eching
104.751 8.54
48 8.54
Anodizing 637.169
41.82 180
30 Couloring
443.479 29.717
60 10
Sealing 19.646
3.227 6
1 Jigging PC
388.08 720
120 480
Desmutting PC 217.362
24.56 36
12 Rinsing PC
645.213 35.845
288 24
Crhomating PC 22.137
3.229 22.137
3.229 Dry Oven
657.776 38.543
120 10
Spray Coating 213.880
13.882 72
6 Packing
996.31 120
364.768 364.768
Production lead time 6.2 hari
