hari Evaluasi ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Tabel 6.1 Perbedaan Value Added Time dan Non Value Added Time antara Current State Map dengan Future State Map Lanjutan Proses Current State Map Future State Map VA time menit NVA menit VA time menit NVA menit Jigging 344.962 720 120 480 Desmutting 102.703 8.42 48 6 Rinsing 38.235 4.389 36 2 Eching 104.751 8.54 48 8.54 Anodizing 637.169 41.82 180 30 Couloring 443.479 29.717 60 10 Sealing 19.646 3.227 6 1 Jigging PC 388.08 720 120 480 Desmutting PC 217.362 24.56 36 12 Rinsing PC 645.213 35.845 288 24 Crhomating PC 22.137 3.229 22.137 3.229 Dry Oven 657.776 38.543 120 10 Spray Coating 213.880 13.882 72 6 Packing 996.31 120 364.768 364.768 Production lead time 6.2 hari

3.05 hari

Berdasarkan perbandingan current state map dan future state map maka terdapat perubahan lead time sebesar 3.15 hari lead time pada current state map adalah sebesar 6.2 hari dan lead time pada future state map adalah sebesar 3.05 hari atau terjadi pengurangan sebesar 50.8 . Dalam penerapan continuous improvement, maka setelah kondisi perbaikan yang digambarkan pada future state map tercapai, Universitas Sumatera Utara maka perusahaan perlu memetakan kembali kondisinya pada saat itu dan membuat rancangan perbaikan lagi untuk mencapai kondisi yang lebih baik.

6.2. Evaluasi

Usulan perbaikan memerlukan dukungan pelaksanaan. Strategi implementasi dibutuhkan sebagai langkah awal melakukan perbaikan untuk meningkatkan produktivitas. Proses implementasi membutuhkan keterlibatan seluruh bagian di perusahaan untuk dapat berperan aktif sehingga tujuan dalam melakukan perbaikan dapat tercapai. Perubahan ini melibatkan manajemen puncak dan semua karyawan dalam perusahaan untuk mencapai keunggulan kompetitif di pasar global. Dalam melakukan implementasi ada beberapa tindakan persiapan yang perlu dilakukan antara lain : 1. Pembentukan tim pengawas implementasi future state map Karena tindakan perbaikan untuk seluruh proses bersifat continuous improvement untuk mencapai kondisi yang lebih baik dengan terus memperbaiki dan menghilangkan pemborosan yang ada maka perlukan suatu tim pengawas yang akan membantu dalam proses implementasi dalam indentifikasi masalah hingga mengkomunikasikan tindakan perbaikan kepada pekerja. Anggota tim sebaiknya bersal dari berbagai bagian dalam struktur organisasi sehingga mendapatkan pertimbangan dari berbagai pihak. 2. Penetapan komitmen perusahaan Komitmen untuk melakukan perubahan tidak hanya datang dari tingkatan manjerial tetapi juga pekerja. Tanpa adanya komitmen perusahaan, implementasi Universitas Sumatera Utara lean menjadi tidak efektif dan efesien karena perubahan ini mencapai sasaran dalam jangka panjang. 3. Mengembangkan system belajar terus menerus Mungkin dalam melakukan beberapa perubahan akan disadari timbul masalah lain atau kesulitan, namun dengan semangat Toyota menyatakan jangan takut melakukan kesalahan tetapi terus belajar dari kesalahan, memperbaiki kesalahan untuk mencapai hasil yang lebih baik. Pegawai dan pekerja perlu mendapatkan pendidikan dan pelatihan secara terus menerus yang bertujuan menemukan dasar mengindentifikasi masalah dan menemukan solusinya. 4. Melakukan peninjauan terhadap lean Peninjauan dilakukan untuk mengevaluasi hasil dari setiap tindakan perbaikan yang dilakukan. Perusahaan perlu melakukan pemeriksaan terhadap tindakan perbaikan secara berkala untuk mengukur tingkat keberhasilan dan memeriksa apakah metode sesuai untuk kondisi yang ada. Universitas Sumatera Utara Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi No what Where Why Who Where How 1 Membentuk tim pengawas implementasi Organisasi perusahaan Dibutuhkan pihak yang akan mengkoordinir dan mengkomunikasikan rencana ke pekerja, mengawasi pelaksanaan tindakan perbaikan di perusahaan, mengindetifikasi masalah dan untuk membuat penyelesaian dari permasalahan. Manajer produksi yang didukung manajemen puncak Pembentukan tahap awal implementasi Membentuk tim yang terdiri atas para keryawan atau pekerja yang memiliki komitmen yang tinggi untuk perbaikan perusahaan dengan meberikan pembagian tugas dan tanggung jawab denga jelas 2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi Di sepanjang value stream Mencegah kelebihan inventori, keterlambatan jadwal, dan mengendalikan keseluruhan proses produksi Manajer produksi Proses Implementasi Penerapan JIT melalui sistem kartu kanban yang meliputi kanban pengambilan, kanban perintah produksi dan sistem informasi dengan vendor Universitas Sumatera Utara Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi Lanjutan No what Where Why Who Where How 3 Mengembangkan Aliran yang Kontinu continuous one piece flow Di sepanjang value stream Mencapai suatu ukuran standar perusahaan yang lean Manajer produksi berkoordinasi dengan seluruh bagian dalam pabrik Proses implementasi Mengurangi ukuran batch, mengurangi waktu transportasi antar stasiun dengan melakukan perencanaan ulang layout lantai produksi dan mencegah defects dengan filosofi JIT 4 Continuous Improvement Di seluruh lini perusahaan Untuk menghilangkan waste yang terjadi selama proses produksi sehingga perusahaan dapat menjadi lebih baik Seluruh lapisan di perusahaan Evaluasi Proses Implementasi Memberikan pelatihan kepada pekerja dan saling membantu dan mengingatkan dalam melakukan aktivitas baik di lantai pabrik maupun di pihak manajerial untuk kemajuan perusahaan Universitas Sumatera Utara Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi Lanjutan No what Where Why Who Where How 5 Melakukan Perbaikan Prosedur Kerja Di sepanjang value stream Timbulnya waste dari prosedur kerja yang selama ini diterapkan di perusahaan Kepala produksi dan seluruh pekerja di lantai produksi Proses implementasi - Melakukan perbaikan standarisasi kerja di setiap stasiun - Penambahan fasilitas kerja pada stasiun yang membutuhkan - Memberikan penjelasan prosedur kepada pekerja dan meyakinkan manfaatnya dan peran pekerja 6 Evaluasi Manajemen Perusahaan Untuk mengukur tingkat keberhasilan perbaikan dan melihat apakah metode perbaikan setelah sesuai dan merancang perbaikan Tim pengawas implementasi Setelah tindakan perbaikan berlangsung Melihat kenyataan di lantai produksi dan kesesuainnya dengan rancangan perbaikan Universitas Sumatera Utara

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian setiap tahapan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut : 1. Berdasarkan current state map didapatkan Value added time 63.26 dan non value added time sebesar 36.74 dan lead time produksi selama 6.2 hari.