Tabel 6.1 Perbedaan Value Added Time dan Non Value Added Time antara Current State Map dengan Future State Map Lanjutan
Proses Current State Map
Future State Map VA time
menit NVA
menit VA time
menit NVA
menit
Jigging 344.962
720 120
480 Desmutting
102.703 8.42
48 6
Rinsing 38.235
4.389 36
2 Eching
104.751 8.54
48 8.54
Anodizing 637.169
41.82 180
30 Couloring
443.479 29.717
60 10
Sealing 19.646
3.227 6
1 Jigging PC
388.08 720
120 480
Desmutting PC 217.362
24.56 36
12 Rinsing PC
645.213 35.845
288 24
Crhomating PC 22.137
3.229 22.137
3.229 Dry Oven
657.776 38.543
120 10
Spray Coating 213.880
13.882 72
6 Packing
996.31 120
364.768 364.768
Production lead time 6.2 hari
3.05 hari
Berdasarkan perbandingan current state map dan future state map maka terdapat perubahan lead time sebesar 3.15 hari lead time pada current state map adalah
sebesar 6.2 hari dan lead time pada future state map adalah sebesar 3.05 hari atau terjadi pengurangan sebesar 50.8 . Dalam penerapan continuous improvement,
maka setelah kondisi perbaikan yang digambarkan pada future state map tercapai,
Universitas Sumatera Utara
maka perusahaan perlu memetakan kembali kondisinya pada saat itu dan membuat rancangan perbaikan lagi untuk mencapai kondisi yang lebih baik.
6.2. Evaluasi
Usulan perbaikan memerlukan dukungan pelaksanaan. Strategi implementasi dibutuhkan sebagai langkah awal melakukan perbaikan untuk
meningkatkan produktivitas. Proses implementasi membutuhkan keterlibatan seluruh bagian di perusahaan untuk dapat berperan aktif sehingga tujuan dalam
melakukan perbaikan dapat tercapai. Perubahan ini melibatkan manajemen puncak dan semua karyawan dalam perusahaan untuk mencapai keunggulan
kompetitif di pasar global. Dalam melakukan implementasi ada beberapa tindakan persiapan yang perlu dilakukan antara lain :
1. Pembentukan tim pengawas implementasi future state map
Karena tindakan perbaikan untuk seluruh proses bersifat continuous improvement untuk mencapai kondisi yang lebih baik dengan terus memperbaiki
dan menghilangkan pemborosan yang ada maka perlukan suatu tim pengawas yang akan membantu dalam proses implementasi dalam indentifikasi masalah
hingga mengkomunikasikan tindakan perbaikan kepada pekerja. Anggota tim sebaiknya bersal dari berbagai bagian dalam struktur organisasi sehingga
mendapatkan pertimbangan dari berbagai pihak. 2.
Penetapan komitmen perusahaan Komitmen untuk melakukan perubahan tidak hanya datang dari tingkatan
manjerial tetapi juga pekerja. Tanpa adanya komitmen perusahaan, implementasi
Universitas Sumatera Utara
lean menjadi tidak efektif dan efesien karena perubahan ini mencapai sasaran dalam jangka panjang.
3. Mengembangkan system belajar terus menerus
Mungkin dalam melakukan beberapa perubahan akan disadari timbul masalah lain atau kesulitan, namun dengan semangat Toyota menyatakan jangan
takut melakukan kesalahan tetapi terus belajar dari kesalahan, memperbaiki kesalahan untuk mencapai hasil yang lebih baik. Pegawai dan pekerja perlu
mendapatkan pendidikan dan pelatihan secara terus menerus yang bertujuan menemukan dasar mengindentifikasi masalah dan menemukan solusinya.
4. Melakukan peninjauan terhadap lean
Peninjauan dilakukan untuk mengevaluasi hasil dari setiap tindakan perbaikan yang dilakukan. Perusahaan perlu melakukan pemeriksaan terhadap
tindakan perbaikan secara berkala untuk mengukur tingkat keberhasilan dan memeriksa apakah metode sesuai untuk kondisi yang ada.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi No
what Where
Why Who
Where How
1 Membentuk tim
pengawas implementasi
Organisasi perusahaan
Dibutuhkan pihak yang akan mengkoordinir dan
mengkomunikasikan rencana ke pekerja, mengawasi pelaksanaan
tindakan perbaikan di perusahaan, mengindetifikasi
masalah dan
untuk membuat penyelesaian dari permasalahan.
Manajer produksi yang
didukung manajemen
puncak Pembentukan
tahap awal implementasi
Membentuk tim yang terdiri atas para keryawan atau pekerja
yang memiliki komitmen yang tinggi untuk perbaikan
perusahaan dengan meberikan pembagian tugas dan tanggung
jawab denga jelas
2 Perencanaan dan
Pengendalian Produksi
Di sepanjang value stream
Mencegah kelebihan inventori, keterlambatan jadwal, dan
mengendalikan keseluruhan proses produksi
Manajer produksi
Proses Implementasi
Penerapan JIT melalui sistem kartu kanban yang meliputi
kanban pengambilan, kanban perintah produksi dan sistem
informasi dengan vendor
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi Lanjutan No
what Where
Why Who
Where How
3 Mengembangkan
Aliran yang Kontinu
continuous one piece flow
Di sepanjang value stream
Mencapai suatu ukuran standar perusahaan yang lean
Manajer produksi
berkoordinasi dengan seluruh
bagian dalam pabrik
Proses implementasi
Mengurangi ukuran batch, mengurangi waktu transportasi
antar stasiun dengan melakukan perencanaan ulang layout lantai
produksi dan mencegah defects dengan filosofi JIT
4
Continuous Improvement
Di seluruh lini perusahaan
Untuk menghilangkan waste yang terjadi selama proses produksi
sehingga perusahaan dapat menjadi lebih baik
Seluruh lapisan di perusahaan
Evaluasi Proses Implementasi
Memberikan pelatihan kepada pekerja dan saling membantu
dan mengingatkan dalam melakukan aktivitas baik di
lantai pabrik maupun di pihak manajerial untuk kemajuan
perusahaan
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi Lanjutan No
what Where
Why Who
Where How
5
Melakukan Perbaikan
Prosedur Kerja Di sepanjang
value stream Timbulnya waste dari prosedur
kerja yang selama ini diterapkan di perusahaan
Kepala produksi dan
seluruh pekerja di lantai
produksi Proses
implementasi -
Melakukan perbaikan
standarisasi kerja di setiap stasiun
- Penambahan fasilitas kerja
pada stasiun yang membutuhkan
- Memberikan penjelasan
prosedur kepada pekerja dan meyakinkan manfaatnya dan
peran pekerja 6
Evaluasi Manajemen
Perusahaan Untuk mengukur tingkat
keberhasilan perbaikan dan melihat apakah metode perbaikan
setelah sesuai dan merancang perbaikan
Tim pengawas implementasi
Setelah tindakan
perbaikan berlangsung
Melihat kenyataan di lantai produksi dan kesesuainnya
dengan rancangan perbaikan
Universitas Sumatera Utara
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian setiap tahapan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan current state map didapatkan Value added time 63.26 dan
non value added time sebesar 36.74 dan lead time produksi selama 6.2 hari.