7. Penerapan Kanban
a. Perhitungan Jumlah Kartu Kanban
Banyaknya kartu kanban yang diperlukan dihitung dengan rumus Arnaldo Hernandez, 1989:
Permintaan harian x Waktu tunggu x Faktor pengaman Banyaknya kanban =
Ukuran Lot Sebagai contoh perhitungan pada stasiun penerimaan raw material:
Permintaan harian = 5104 unit, Waktu tunggu = waktu proses + lead time
= 5.474 menit + 7 menit = 12.474 menit = 0.21 jam 24 jamhari = 0.00875 hari,
Faktor pengaman =1,5 ; penentuan faktor pengaman dilakukan atas pertimbangan dengan manajer produksi dengan dasar pengamatan error estimation kinerja kerja
50 dari kondisi ideal yang diinginkan. Besarnya faktor pengaman juga menunjukkan range kartu kanban pengaman.
Ukuran lot yaitu 20 unit. Maka perhitungan jumlah kartu kanban untuk stasiun penerimaan raw
material dapat dihitung sebagai berikut:
1276 x 0.00875 x 1.5 Banyaknya kanban =
20 = 0.8373 kartu
≈ 1 kartu
Universitas Sumatera Utara
Hasil perhitungan pada setiap stasiun dapat dilihat pada Tabel 5.37.
Tabel 5.37. Jumlah Kebutuhan Kartu Kanban Tiap Stasiun
No Proses
Customer Demand day
unit Waktu
Tunggu hari
Ukuran lot Unit
Banyak Kanban
kartu
1 Ekstrusi
1276 0.0088
20 0.8373
≈1 2
Cutting billet 1276
0.0029 20
0.0925 ≈1
3 Cutting profil
255.2 0.0031
72 0.0163
≈1 4
Aging 5104
0.2083 576
2.7686 ≈3
5 Cooling Proses
5104 0.0125
576 0.1661
≈1 6
Jigging 1297
0.0184 80
0.4473 ≈1
7 Desmuting
1297 0.0073
80 0.1775
≈1 8
Rinsing 1297
0.0052 80
0.1264 ≈1
9 Eching
1297 0.0101
80 0.2456
≈1 10
Anodizing 1297
0.0554 80
1.3469 ≈2
11 Couloring
1297 0.0401
80 0.9749
≈1 12
Sealing 1297
0.0022 80
0.0535 ≈1
13 Desmutting PC
2066 0.0167
80 0.6469
≈1 14
Rinsing PC 2066
0.0492 80
1.9058 ≈2
15 Cromating PC
2066 0.0022
80 0.0852
≈1 16
Dry oven 2066
0.0462 80
1.7897 ≈2
17 Spray coating
2066 0.0186
80 0.7205
≈1 18
Packing 5104
0.0044 800
0.0421 ≈1
b. Rancangan Kartu Kanban Dan Sistem Informasi
Setelah menentukan jumlah kartu kanban pada setiap stasiun, maka langkah selanjutnya adalah melakukan perancangan jenis kartu kanban dan sistem
informasi perusahaan.
Universitas Sumatera Utara
1. Jenis Kartu kanban
Adapun kartu kanban yang diperlukan perusahaan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi. Kanban pengambilan diperlukan pada setiap
stasiun untuk menentukan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya. Sedangkan kanban perintah produksi hanya
dipakai di stasiun ekstrusi dan pengepakan yang dimaksudkan untuk menghasilkan output berupa profil dan produk jadi yaitu profil MF,AN dan
PC dalam kemasan pada stasiun pengepakan. Contoh gambar kanban pengambilan dan kanban perintah produksi dapat dilihat pada Gambar 5.19.
dan 5.20.
Proses Terdahulu
Proses Berikut No Rek. Gudang FG-118
No Belakang A898 No Barang 33567
Nama Barang Billet Pemeriksaan
Cutting billet Kapasitas Box
Jenis Box No
Gambar 5.20. Kanban Pengambilan
Proses No Rek. Gudang FG-118
No Belakang C110 No Barang 33567
Nama Barang profil AN pengepakan
Gambar 5.21. Kanban Perintah Produksi
Universitas Sumatera Utara
2. Melakukan perancangan sistem komunikasi antara perusahaan dengan
pemasok vendor dimana perusahaan dapat mengupayakan adanya zero inventory dengan melakukan kesepakatan dengan pihak pemasok vendor
yaitu dengan cara menspesifikasikan kebutuhan bahan baku billet dan frekuensi pengambilan melalui kanban pemasok dengan pihak perusahaan
pemasok billet. Dalam hal ini, perusahaan perlu membina hubungan yang sangat baik dengan pihak vendor. Rincian usulan sistem komunikasi adalah
sebagai berikut: a.
manajer produksi mengirim jumlah pesanan bahan baku per hari untuk 1 bulan ke depan ke pihak vendor.
b. Pihak vendor mengkonfirmasi kesediaan bahan untuk 1 bulan dan
kesanggupan untuk menyalurkan bahan setiap minggu. c.
Apabila ada perubahan dalam jumlah pesanan selama 1 bulan tersebut, harus segera melapor ke pihak vendor maksimal 1 minggu sebelum proses
produksi jadwal harian dilakukan. d.
Mengatur kesepakatan waktu tibanya bahan baku agar tidak ada keterlambatan ketika menjalani proses produksi.
e. Untuk mencegah adanya keterlambatan datangnya bahan baku karena
masalah transportasi, perusahaan dan vendor harus membangun sistem transportasi yang baik, misalnya dengan bekerjasama dengan pihak
transportasi.
Universitas Sumatera Utara
f. Apabila bahan baku tidak dapat diusahakan karena random cause alasan
yang tidak dapat dihindarkan, maka perusahaan harus segera mengambil kebijakan melakukan outsourcing.
5.2.4.2. Future Proses Activity Mapping
Setelah perbaikan yang dilakukan selanjutnya adalah menggambarkan
hasil perbaikan melalui proses activity mapping. Proses activity mapping untuk proses Ekstrusi dapat dilihat pada Tabel 5.38.
Tabel 5.38 Usulan
Process Activity Mapping PAM untuk Ekstrusi Plan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m Wak
tu M
ne it
Ju m
lah pe
ke rj
a Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
st or
age D
el ay
1 Billet dibawa ke tempat
pemotongan billet 10
8 1
T
2 Billet Menunggu di meja
potong 2.1
D
3 Billet Di Potong
Eching 0.5
1 O
4 Billet yang sudah dipotong
menuju oven billet Conveyor
2 0.1
T
5 Billet menunggu untuk
dipanaskan 10
D
6 Billet dipanaskan
Oven billet 40
O 7
Die di bawa dari design room 8
4 T
8 Die dipersiapkan
0.2 O
9 Die dipanaskan
Oven die 20
O
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.38. Usulan
Process Activity Mapping PAM untuk Ekstrusi Plan Lanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m Wak
tu M
ne it
Ju m
lah pe
ke rj
a Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
10 Billet dikait ke mesin pres
Pengait billet
1 0.2
T
11 Die dibawa ke mesin pres
katrol 1
0.5 T
12 Mesin ekstrusi menunggu
untuk pergantian die 0.2
13 Billet di ektrusi
Mesin pres 3.8
1 O
14 Profil didinginkan
Meja pendingin
3 O
15 Profil diperiksa ukuran dan
kekerasannya Micrometer
scurp 3
I
16 Profil menunggu untuk di
straiching 40
D
17 Profil di straiching
Mesin straiching
0.139 2
O
18 Profil menunggu untuk di
potong 0.139
D
19 Profil dipotong
Mesin Potong
0.353 1
O
20 Profil menunggu untuk
mencukupi kapasitas kreta Kreta aging
60 D
21 Profil di dorong ke mesin
aging untuk dikeraskan 2
0.4 2
T
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.38. Usulan
Process Activity Mapping PAM untuk Ekstrusi Plan
Lanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m Wak
tu M
ne it
Ju m
lah pe
ke rj
a Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
22 Profil menunggu untuk
memenuhi kapasitas aging 139.84
D
23 Profil dikeraskan
Mesin Aging
240 O
24 Profil didinginkan
5 O
25 Profil diperiksa
kekerasannya Hardness
tester 10
I
26 Prof il di bawa ketempat
packing 5
5 T
27 Profil di packing
1.961 O
28 Profil menunggu container
datang 20
D
29 Profil dimasukkan ke
dalam container Forklift
10 O
30 Profil menunggu untuk
memenuhi kapasitas container
60 D
Rekapan hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.39
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.39. Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Ekstrusi Plan
Aktivitas Jumlah
Waktu menit sekarang
usulan
Operasi O 12
352.203 324.953
Transportasi T 7
26.4 18.2
Inspeksi I 2
20 13
Storage S Delay D
9
956.26 332.079
Proses activity mapping usulan untuk proses anodizing plan dapat dilihat pada Tabel 5.40.
Tabel 5.40. Usulan
Process Activity Mapping PAM untuk Anodizing Plan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
1 Profil dicooling
15 2
Profil menunggu untuk dijigging
480 D
3 Profil di bawa ke tempat
jigging Electric
craine hoist 1
8 T
4 Profil diproses jigging
Jig 10
3 O
5 Profil dibawa ke bak
desmuting Electric
craine hoist 1
2 T
6 Profil didesmuting
Bak Desmutting
4 2
O 7
Profil dibawa ke bak rinsing Electric
craine hoist 2
4 T
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.40.
Process Activity Mapping PAM Usulan untuk Anodizing PlanLanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
8 Profil dirinsing
Bak Riinsing
1 O
9 Profil dibawa ke bak eching
Electric craine hoist
4 5
T 10
Profil dip roses di bak eching. Bak eching
4 O
11 Profil dibawa ke bak rinsing
Electric craine hoist
2 4
T 12
Profil dirinsing Bak rinsing
1 O
13 Profil dibawa ke bak anodizing Electric
craine hoist 4
8 T
14 Profil di anodizing
Anodizing 15
O 15
Profil dibawa ke bak rinsing Electric
craine hoist 2
4 T
16 Profil dirinsing
Bak Rinsing 1
O 17
Profil dibawa ke bak couloring Electric craine hoist
3 5
T 18
Profil di warnai Bak
Couloring 15
O 19
Profil dibawa ke rinsing Electric
craine hoist 2
4 T
20 Profil di rinsing
Bak Rinsing 1
O 21
Profil dibawa ke bak sealing Electric
craine hoist 2
4 T
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.40.
Process Activity Mapping PAM Usulan untuk Anodizing PlanLanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
22 Profil di sealing
Bak sealing 0.5
O 23
Profil dijemur 5
O 24
Profil dibawa ke pengepakan 5
7 T
25 Profil di packing
1.961 O
26 Profil dimasukan ke dalam
container Forklift
10 T
Rekapan hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.41.
Tabel 5.41. Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Anodizing Plan
Aktivitas Jumlah
Waktu menit sekarang
usulan
Operasi O 12
121.181 59.5
Transportasi T 12
72 65
Inspeksi I Storage S
Delay D 1
720 480
Usulan proses activity mapping dari powder coating dapat dilihat pada
Tabel 5.42
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.42.
Process Activity Mapping PAM Usulan untuk Powder Coating Plan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
1 Cooling Proses
3 O
2 Profil di bawa ke tempat
jigging 2
8 T
3 Profil diproses jigging
Jig 10
3 O
4 Profil dibawa ke bak
desmuting Electric
craine hoist 1
2 T
5 Profil didesmuting
Bak Desmuting
8 2
O
6 Profil dibawa ke bak rinsing
Electric craine hoist
2 4
T
7 Profil dirinsing
Bak Rinsing 6
O 8
Profil dibawa ke bak desmuting
Electric craine hoist
1 2
T
9 Profil didesmuting
Bak desmutting
8 O
10 Profil dibawa ke bak rinsing
Electric craine hoist
2 4
T
11 Profil dirinsing
Bak rinsing 10
O 12
Profil dibawa ke tempat cromating
Electric craine hoist
4 8
T
13 Profil dicromating
Bak Cromating
1 O
14 Profil dibawa ke bak rinsing
Electric craine hoist
2 8
T
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.42.
Process Activity Mapping PAM Usulan untuk Powder Coating Plan Lanjutan
NO Aktivitas
Mesinalat bantu
Jar ak
m wak
tu Ju
m lah
pe ke
rj a
Kategori
O pe
ras i
T ran
spor tas
i
in spe
ks i
S tor
age D
el ay
15 Profil dirinsing
Bak Rinsing 6.20
O 16
Profil dibawa ke dry oven 8
10 2
T 17
Profil dip roses di dry oven Chromating
20 O
18 Profil di bawa ke spray
coating 2
5 T
19 Profil di spray coating
SprayCoating 6
O 20
Profil dikeringkan 10
O 21
Profil dibawa ke tempat pengepakan
5 10
T
22 Profil di packing
1.961 O
23 Profil dimasukan ke dalam
container Fork lift
10 T
Rekapan hasil PAM dapat dilihat pada Tabel 5.43.
Tabel 5.43. Jumlah dan Waktu Hasil PAM untuk Powder Coating
Aktivitas Jumlah
Waktu menit sekarang
usulan
Operasi O 12
139.825
88.2
Transportasi T 11
79
71
Inspeksi I Storage S
Delay D
Universitas Sumatera Utara
5.3.4.3. Gang Proses Chart Usulan
Dengan adanya perubahan prosedur kerja dan pengurangan tenaga kerja di bagian ektrusi dan anodizing plan. Untuk bagian ekstrusi operator cutting billet
akan digantikan oleh operator dari cutting profil. Untuk prosedur kerjanya operator cutting profil untuk awal kerja akan melakukan potong billet terlebih
dahulu. Memotong billet jumlahnya sesuai dengan perintah dari kartu kanban produksi. Setelah pemotongan billet selesai maka operator pertama melanjutkan
kerjanya untuk straiching profil dan memotongnya. Untuk operator ekstrusi menambah kerja untuk melakukan pergantian dan pelepasan die.
Untuk di daerah anodizing yang pekerja awalnya adalah dua orang dikurangi menjadi dua orang. Adapun prosedur kerja untuk bagian anodizing
adalah operator awalnya menggerakkan electric craine hoist sampai ke bak eching. Setelah profil dicelupkan ke dalam bak eching maka operator
menggerakkan electric craine selanjutnya untuk menuju bak demutiting dan rinsing. Setelah proses eching untuk profil yang pertama selesai maka operator
melanjutkannya untuk ke proses anodizing. Profil pertama di celupkan kedalam bak anodizing maka profil ke dua dilanjutkan ke dalam bak eching dan rinsing dan
setelah profil prtama selesai di anodizing maka akan dilanjutkan ke proses coloring dan sealing. Profil kedua dilanjutkan ke proses anodizing. Untuk hasil
perubahan ini dapat digambarkan pada gang proses chart usulan pada Gambar 5.22 dan 5.23
Universitas Sumatera Utara
5.2.4.4. Penggambaran Future State Mapping
Perbaikan yang dilakukan digambar dalam future state map dan dihitung hasil usulan perbaikan. Perubahan waktu yang disertakan adalah perubahan waktu
yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi saat ini, sedangkan untuk pengurangan waktu dapat diperoleh setelah proses implementasi. Untuk hasil
perbaikan dapat dilihat pada Gambar 5.24
Universitas Sumatera Utara
PETA PROSES KELOMPOK KERJA PEKERJAAN
: Ekstrusi NOMOR PETA
: 01 DIPETAKAN OLEH
: Budi Rahmadan TANGGAL DIPETAKAN
: 1 oktober 2010 SEKARANG USULAN
Pekerja Satu Siklus
Uraian Pekerjaan
W
15
4
1.4
4
1.4
4 4
4
J
20 Operator 1
Memotong billet, straiching, cutting profil
Waktu kerja 63.65 Waktu menganggur 16.35
10
W
5.4 0.7
1
1 4
J
2 Operator 2
ekstrusi Waktu kerja 53
Waktu menganggur 47 11
1 3
3 3
3 3
3 3
3
1 3
6
2
10 7
12 13
14
Operator 1 membawa billet ke cutting billet Operator 1 mensetting mesin potong
Operator 2 mengganti die Operator 2 memasukkan die ke dalam oven die
Operator 2 mensetting mesin ekstrusi Operator 2 memotong profil hasil ekstrusi
Operator 2 mengeluarkan dan memindahkan die dari oven ke mesin ekstrusi
Operator 1 mensetting mesin straiching Operator 1 straiching profil
Operator 1 mensetting mesin potong profil
Sekarang Operasi
Jumlah Kegiatan
Ringkasan Usulan
Waktu s
Jumlah
Waktu s
87 59.6
93.2 77
Pemeriksaan 26
13 Transportasi
2 15.8
15.6 2
Menunggu 70
283.4 58
26
Sumber : Hasil Pengukuran
Keterangan :
15
Operator 1 menekan mesin profil Operator 2 menunggu
4
9
Operator 1 mendorong rak profil ke aging mesin
18 16
Operator 1 memindahkan hasil potong dan scrap Operator 1 membersihkan profil dengan angin
19 3
3 5
5 5
5 5
5 5
5 5
5 5
5 2
2 2
2 5
5 5
5 5
5 5
5 9
2 2
10
9 2
2
10
9 2
2 9
2 2
10 10
9 2
2
10
9 2
2
10
9 2
2
10
9 2
2
10
9 2
2
10
9 2
2
13 13
13 13
13 13
13 14
15 15
15 15
16 17
17
Operator 1 menambahkan kayu penyangga
18
4
1.4 1.4
1.4 1.5
15
2 1
1.4
9 2
2
10 9
2 2
10 10
0.5
2
1.5 0.5
1 2
1
0.5
2
1 0.5
2
2
0.5
1 1
0.5
2
1 0.5
2
1
0.5
2 1
0.5
2
1 2
0.5
1
0.5 0.5
0.5 1
12 13
13 13
13 13
13 13
13 13
13 13
13 13
0.4
1 2
0.5 4
1
9 2
2
2 1
1 2
0.5
16 17
18
9 2
2
10
0.5
2
1
1
2 0.5
16 17
18 4
0.6
19
0.4 0.4
0.4 0.4
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1
1.4 1.4
1.4 1.4
4 4
4 4
3 5
5 4
6 3
7 11
11 11
11 11
11 11
11 11
11 11
11 8
8
Operator 2 mengeluarkan die dari mesin ekstrusi
5
Operator 1 menunggu
2
1.5 1.5
1.5 1.5
1.5 1.5
1.5 1.5
1.5 1.5
1.5 1.5
Gambar 5.22 Gang Proses Chart Usulan Untuk Ektrusi Plan
Universitas Sumatera Utara
PETA PROSES KELOMPOK KERJA PEKERJAAN
: Anodizing NOMOR PETA
: 02 DIPETAKAN OLEH
: Budi Rahmadan TANGGAL DIPETAKAN
: 12 November 2010 SEKARANG USULAN
Pekerja Satu Siklus Menit
Uraian Pekerjaan
W
10
4
4 5
4 4
4 5
2 10
4 5
4
J
2
Operator 1 Mengaitkan dan membuka profil
Waktu kerja 86.4 Waktu menganggur 13.6
4 4
4 4
W
4 6
5 4
4 2
7
J
Operator 2 Mngerakkan electric craine hoist
Waktu kerja 76.8 Waktu menganggur 23.2
4 4
10 7
4 2
5 4
2 7
10 10
1 5
5 5
5 5
2 2
3 1
5 6
8
Operator 2 menunggu Operator 1 mengambil profil dari
penumpukan
Operator 1 mengikatkan Profil Ke Jig Operator 2 menseting electric craine Hoist
Operator 1 mengaitkan jigging ke electric craine hoist Sekarang
Operasi Jumlah
Kegiatan Ringkasan
Usulan
Waktu s
Jumlah
Waktu s
25 115
170 37
Pemeriksaan Transportasi
5 39
45 7
Menunggu 26
207 42
12
Sumber : Hasil Pengukuran
Keterangan :
Operator 1 Mempersiapkan Jig
3
4
Operator 1 Membawa Profil ke tempat Jigging
Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju jigging
Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak desmuting
10
Operator 1 menunggu Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak rinsing
Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak anodizing Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak Eching
Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak couloring Operator 2 menggerakkan electric craine Hoist menuju bak sealing
16
Operator 1 membuka pengikat profil
17
Operator 1 membawa profil ke tempat packing
4 6
5 5
8 2
2 2
2 1
3 5
4 2
2 7
9
12 11
11
2 2
13
2 2
11
2 2
13 16
17
7 9
11 12
13 14
15 9
2 2
6 5
2 2
5 11
2 2
12 2
11 5
2 2
14 15
1 3
5 5
5 5
4
5 10
4 5
4 4
4
10 10
10 10
6 7
2 5
4
10 10
5
6 7
2 5
8
Gambar 5.23. Gang Proses Chart Usulan Untuk Anodizing Plan
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Cutting billet
CT = 30.871min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Oven billet
CT = 40 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Die Oven
CT = 20 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Extruding
CT = 228 min CO = 1.2 min
Uptime = 100 Available = 24 jam
Straiching
CT = 8.34 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Cutting Profil
CT = 5.295 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Aging
CT = 240 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Cooling
CT = 3 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Jigging
CT = 120 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
sealing
CT = 6 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
cromating
CT = 22.137 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Eching
CT = 48 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
anodizing
CT = 180 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Couloring
CT = 60 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Dry Oven
CT = 120 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Rinsing
CT = 288 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Desmuting
CT = 48 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
Spray Coating
CT = 72 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
packing
CT = 88.256 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
I I
I I
Rinsing
CT = 36 min CO = 0
Uptime = Available =
I
Desmuting
CT = 36 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
I I
I I
I
Lot Size = 25 ton
Gudang Production
Supervisor Ekstruksion
Mandor Anodizing
Mandor Powder
Coating Mandor
2X weekly Customer
30 min 64.5
228 min 8.34 min
5.295 min 240 min
3 min
120min 48 min
48 min 180 min
6 min
36 min 288min
22.137min 120 min
72 min 88.256min
Lot Size = 60 unit
1
Lot Size = 60
36 min
1 1
1 2
2
3 1
Lot size – 960 unit
240 min
60 unit
40 min 40 min
20 unit
3.2 min 582.435 min
3 min 10 min
Manager produksi
Supplier
Rawceving Raw Material
CT = 40 min CO =
Uptime = Available =
weekly Daily order
monthly Order
Daily Priorities
Cooling
CT = 15 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
I
3 min Cooling
CT = 15 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
3 min
I
FM
FM
I I
I I
I I
I 1 hari
40 unit 1
1 1
1 1
2 2
1 1
1
188.256 min 188.256min
40 unit 40 unit
40 unit 40 unit
40 unit
480 min
920 unit
6 min 2 min
8.54 min 30 min
10 min 1 min
3.92 min
VA = 589.256 menit NVA= 541.46menit
Jigging
CT = 120min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
3
Lot size – 960 unit
120 min
I VA = 589.256 menit
NVA = 612.7
VA = 749. 393menit NNA= 539.149 menit
480 min 24 min
12 min 3.229 min
10 min 6 min
3.92 min
20 unit
8
packing
CT = 188.256 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
8
packing
CT = 188.256 min CO = 0
Uptime = 100 Available = 24 jam
8
60 min
40 unit
40min 150 min
40 unit 40 unit
40 unit 40 unit
40 unit 40 unit
Gambar 5.24. Big Future Mapping
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisa 6.1.1. Current State Map
Current state map yang menggambarkan kondisi perusahaan sekarang ini. Setelah dilakukan pembuatan value stream mapping maka didapat aktivitas value
added dan non value added time. Untuk proses ekstrusi VA 1205.94 menit dan NVA 1567.517 menit, proses anodizing VA 2011.865 menit dan NVA sebesar
868.113 menit sedangkan untuk proses powder coating VA 2489.643 menit dan NVA sebesar 876.059 menit. Dengan kondisi seperti ini maka total production
lead time adalah 6.25 hari. Berdasarkan kondisi proses produksi yang terdapat pada perusahaan maka
masih ada proses yang berada diatas takt time. Hal ini menunjukan bahwa masih ada proses yang belum berjalan dengan baik. Untuk daerah ekstrusi plan semua
proses dapat berjalan baik karena waktu prosesnya semuanya berada di bawah takt time. Proses anodizing, rinsing dan crhommating yang masih memiliki waktu
proses lebih lama dari takt time sehingga perlu usaha untuk mengatasi hal tersebut sehingga aliran continius dapat berjalan lancar di daerah anodizing.
Degan menggunakan proses activity mapping maka terindentifikasi beberapa pemborosan yang terjadi di perusahaan antara lain adalah waktu
menunggu material di setiap proses, waktu menunggu yang paling tinggi adalah profil menunggu untuk di keraskan pada aging. Dari process activity mapping ini
Universitas Sumatera Utara
Kategori