Reability Centered Maintenance RCM

3. Prioritas kebutuhan fungsi. Usaha untuk dapat menentukan keputusan secara sistemik berdasar alokasi budget dan resources. Dengan kata lain semua fungsi tidak diciptakan sama sehingga semua kegagalan fungsi dan komponen yang berhubungan dan bentuk kegagalan tidaklah sama. Sehingga kita ingin untuk memprioritaskan bentuk kegagalan yang penting. 4. Pemilihan preventive maintenance yang effective dan applicable. Dikatakan applicable bila tugas dapat dijalankan, maka akan melakukan satu dari tiga alasan untuk melakukan preventive maintenance yaitu mencegah kegagalan, mendeteksi kegagalan dan menemukan kegagalan tersembunyi. Dikatakan effective bila kita menginginkan sumber kita fasilitas yang ada melakukan tugas tersebut. Prinsip – Prinsip RCM, antara lain: 1. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sitemalat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem alat tersebut sesuai dengan harapan. 2. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan. 3. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistemequipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan. 4. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut. 5. RCM mengutamakan keselamatan safety baru kemudian untuk masalah ekonomi. 6. RCM mendefinisikan kegagalan failure sebagai kondisi yang tidak memuaskan unsatisfactory atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan. 7. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata jelas, Tugas yang dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan failure atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan. Tujuan dari RCM adalah: 1. Untuk membangun suatu prioritas disain untuk memfasilitasi kegiatan perawatan yang efektif. 2. Untuk merencanakan preventive maintenance yang aman dan handal pada level-level tertentu dari sistem. 3. Untuk mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan perbaikan item dengan berdasarkan bukti kehandalan yang tidak memuaskan. 4. Untuk mencapai ketiga tujuan di atas dengan biaya yang minimum. Karena RCM sangat menitikberatkan pada penggunaan predictive maintenance maka keuntungan dan kerugiannya juga hampir sama. Adapun keuntungan RCM adalah sebagai berikut: 1. Dapat menjadi program perawatan yang paling efisien. 2. Biaya yang lebih rendah dengan mengeliminasi kegiatan perawatan yang tidak diperlukan. 3. Minimisasi frekuensi overhaul. 4. Minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak. 5. Dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen-komponen kritis. 6. Meningkatkan reliability komponen. 7. Menggabungkan root cause analysis. Sebelum menerapkan RCM, harus ditentukan langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM terlebih dahulu. Adapun langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM dijelaskan dalam bagian berikut. 1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi Berikut ini akan dibahas secara terpisah antara pemilihan sistem dan pengumpulan informasi. a. Pemilihan Sistem Ketika memutuskan untuk menerapkan program RCM pada fasilitas ada dua hal yang menjadi bahan pertimbangan, yaitu: 1. Proses analisis RCM sebaiknya dilakukan pada tingkat sistem bukan pada tingkat komponen. Dengan proses analisis pada tingkat sistem akan memberikan informasi yang lebih jelas mengenai fungsi dan kegagalan fungsi komponen terhadap sistem. 2. Seluruh sistem akan dilakukan proses analisis dan bila tidak bagaimana dilakukan pemilihan sistem. b. Pengumpulan Informasi Pengumpulan informasi berfungsi untuk mendapatkan gambaran dan pengertian yang lebih mendalam mengenai sistem dan bagaimana sistem bekerja. Pengumpulan informasi juga akan dapat digunakan dalam analisis RCM pada tahapan selanjutnya. Informasi-informasi yang dikumpulkan dapat melalui pengamatan langsung di lapangan, wawancara, dan sejumlah buku referensi. Informasi yang dikumpulkan antara lain cara kerja mesin, komponen utama mesin, spesifikasi mesin dan rangkaian sistem permesinan. 2. Pendefenisian Batasan Sistem Jumlah sistem dalam suatu fasilitas atau pabrik sangat luas tergantung dari kekompleksitasan fasilitas, karena itu perlu dilakukan definisi batas sistem. Lebih jauh lagi pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari tumpang tindih antara satu sistem dengan sistem lainnya. 3. Deskripsi sistem dan diagram blok fungsi Dalam tahap ini ada tiga informasi yang harus dikembangkan yaitu deskripsi sistem, blok diagram fungsi, dan system work breakdown structure SWBS. 4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi Pada bagian ini, proses analisis lebih difokuskan pada kegagalan fungsi, bukan kepada kegagalan peralatan karena kegagalan komponen akan dibahas lebih lanjut di tahapan berikutnya FMEA. Biasanya kegagalan fungsi memiliki dua atau lebih kondisi yang menyebabkan kegagalan parsial, minor maupun mayor pada sistem. 5. Failure Mode and Effect Analysis FMEA FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen-komponen dan menganalisis pengaruh- pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut. Dengan penelusuran pengaruh-pengaruh kegagalan komponen sesuai dengan level sistem, item-item khusus yang FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem yang terdiri dari komponen-komponen dan menganalisis pengaruh-pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut. Dengan penelusuran pengaruh-pengaruh kegagalan komponen sesuai dengan level sistem, item-item khusus yang kritis dapat dinilai dan tindakan-tindakan perbaikan diperlukan untuk memperbaiki desain dan mengeliminasi atau mereduksi probabilitas dari mode-mode kegagalan yang kritis. Teknik analisis ini lebih menekankan pada hardware orient atau bottom-up approach. Dikatakan demikian karena analisis yang dilakukan, dimulai dari peralatan yang mempunyai tingkat terendah dan meneruskannya ke sistem yang merupakan tingkat yang lebih tinggi. Kegiatan FMEA melibatkan banyak hal seperti memaparkan berbagai kegagalannya, penyebab kegagalannya, serta dampak kegagalan yang ditimbulkan. Untuk masing-masing komponen berbagai mode kegagalan berikut dampaknya pada sistem dituliskan pada sebuah FMEA Worksheet. Dari analisis ini kita dapat memprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan, sehingga kita akan dapat memberikan perilaku lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat. Hal utama dalam FMEA adalah Risk Priority Number RPN. RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effect severity, kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect occurrence , dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi detection. RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut : RPN = Severity Occurrence Detection 6. Logic Tree Analysis LTA Penyusunan Logic Tree Analysis LTA memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu mode kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA ini. 7. Pemilihan Tindakan Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Tugas yang dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus memenuhi syarat berikut: a. Aplikatif, tugas tersebut akan dapat mencegah kegagalan, mendeteksi kegagalan atau menemukan kegagalan tersembunyi. b. Efektif, tugas tersebut harus merupakan pilihan dengan biaya yang paling efektif diantara kandidat lainnya. Pemilihan tindakan dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance RCM terbagi menjadi 3 jenis yaitu: a. Condition Directed C.D, tindakan yang diambil yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. b. Time Directed T.D, tindakan yang bertujuan untuk melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen. c. Finding Failure F.F, tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.

3.2.2. FFI Failure Finding Interval

3 FFI atau Failure Finding Interval juga disebut prediksi atau kondisi berbasis pemeliharaan. Strategi ini bergantung pada kemampuan perawatan untuk mendeteksi potensi kerusakan diawal untuk mengambil tindakan yang tepat. Metode ini dapat menganalisis menggunakan kurva. Kurva umum yang menggambarkan kondisi peralatan sebagai pendekatan kegagalan adalah kurva P-F. Kurva P-F menunjukkan bahwa kegagalan mulai terjadi ketika peralatan memburuk ke titik di mana mungkin dapat dideteksi P. 3 Lestari, Fitra. 2010. Enhance of Overall Equipment Effective Using Failure Fiding Interval. University Technology Malaysia Jika kegagalan tidak terdeteksi dan dikurangi, ini terus sampai terjadi kegagalan keras F. Rentang waktu antara P dan F disebut interval P-F adalah jendela peluang selama inspeksi mungkin dapat mendeteksi kegagalan dekat dan mengatasinya. Interval P-F dapat diukur dalam satuan terkait dengan paparan seperti menjalankan siklus waktu. Setelah interval kegagalan diperoleh, perusahaan dapat melaksanakan perawatan preventif terhadap peralatan yang ada. Interval P-F dapat dilihat pada Gambar 3.2. Gambar 3.2. P-F curves and P-F intervals Adapun langkah-langkah perawatan dengan menggunakan metode FFI dapat dilihat pada flowchart berikut ini . Gambar 3.3. Flowchart Maintenance Using FFI

3.3. Pareto Diagram

4 Tujuan dari bagan pareto adalah untuk memprioritaskan masalah untuk memutuskan masalah-masalah apa yang harus dibahas. Tidak ada perusahaan memiliki cukup sumber untuk mengatasi setiap masalah, jadi harus memprioritaskan. Konsep pareto dikembangkan oleh ekonom Italia Vilfredo Pareto yang menjelaskan distribusi frekuensi karakteristik tertentu dari suatu populasi. Juga disebut aturan 20-80, persentase kecil dari kelompok tertentu 4 www.docstoc.com › Education › College