5.2.2. Identifikasi Penyebab Downtime Sistem Perawatan Mesin Electric
Motor Sekarang
Berikut ini akan dilakukan identifikasi penyebab relatif tingginya downtime
mesin electric motor fiberline area yang terjadi pada sistem perawatan sekarang dengan menggunakan Cause and Effect Diagram Fishbone Diagram.
Identifikasi ini bertujuan untuk mencari tahu penyebab detail yang mengakibatkan relatif tingginya downtime perusahaan. Faktor yang mungkin menjadi penyebab
masalah adalah manusia, mesin, materialperalatan dan lingkungan. Untuk dapat mengidentifikasi lebih detail penyebab masalah tersebut,
maka digunakan pertanyaan “Mengapa Terjadi?” sehingga dapat diperoleh akar atau sumber penyebab masalah dalam bentuk level yang diyakini merupakan akar
masalah yang ingin dipecahkan
9
Tabel 5.10. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem Perawatan
Mesin Sekarang
.
Faktor Umum Mengapa Terjadi ?
Level 1 Level 2
level 3
Manpower personel
Ketelitian dan kepedulian operator dalam menjaga
fungsi mesin masih rendah Pemahaman operator
terhadap operasi dan fungsi serta kegagalan
mesin rendah Komunikasi prosedur
perawatan mesin dengan operator per shift belum
baik
Methods prosedur
Metode perawatan bersifat Preventif maintenance
yang didalamnya masih ada corrective maintenance
Tindakan pemeliharaan mesin komponen kurang
memadai Jadwal pergantian
mesinkomponen
ataupun jadwal preventive
maintenance
tidak ada Machines
Kerusakan mesinperalatan Umur mesin dan
peralatan sudah tua Belum efektif scheduled
maintenance dan
operating procedure Environment
Suhu tinggi Saluran udara kurang
efektif Pertukaran panas
konveksi tidak seimbang Sumber : Hasil Observasi dan Wawancara di PT. RAPP
9
Dorothea Wahyuni, Pengendalian Kualitas Statistik. Hal 19-21.
Berdasarkan hasil identifikasi penyebab relatif tingginya downtime pada Tabel 5.10, maka digambarkan diagram sebab akibat cause and effect diagram yang
dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Relatif tingginya tingkat downtime Lingkungan
Metode Mesinperalatan
Manusia
Suhu tinggi Saluran udara
kurang efektif Pertukaran panas
konveksi tidak seimbang
Metode perawatan bersifat preventive maintenance
dimana didalamnya masih bersifat corretive maintenance
Prosedur Pearawatan Kurang Memadai
Jadwal pergantian mesin komponen tidak ada
Ketelitian dan kepedulian operator dalam menjaga
fungsi mesin masih rendah
Komunikasi prosedur perawatan mesin dengan
operator per shift belum baik Pemahaman operator
terhadap operasi dan fungsi serta kegagalan mesin rendah
Kerusakan mesinperalatan Umur mesin dan
peralatan sudah tua Belum efektif scheduled
maintenance dan
operating procedure
Gambar 5.1. Cause and Effect Diagram Penyebab Relatif Tingginya Tingkat
Downtime Sistem Perawatan Sekarang
Melalui diagram sebab akibat cause and effect diagram di atas, dapat dilihat bahwa akar masalah dari relatif tingginya downtime perusahaan adalah
belum efektifnya jadwal pergantian komponen ataupun jadwal preventive maintenance
faktor ini dominan mempengaruhi level 1, 2, dan 3. Tidak adanya jadwal pergantian komponen ataupun jadwal preventive maintenance
mengakibatkan sumber daya tidak dipersiapkan dengan baik ketika terjadi kerusakan. Hal ini mengakibatkan munculnya waktu delay pada tindakan
perawatan.
5.2.3. Langkah-langkah Analisis Waktu Antar Kerusakan Menggunakan
Metode Failure Finding Interval FFI
5.2.3.1. Rekapitulasi Data Kerusakan Electric Motor di Area Fiberline
Adapun data kerusakan electric motor di area fiberline yang ditinjau adalah data kerusakan selama 1 tahun yang terjadi pada tahun 2011. Electric
motor merupakan mesin penggerak utama mesin-mesin pada proses produksi PT. Riau Pulp anak perusahaan dari PT. Riau Andalan Pulp and Paper khususnya di
area Fiberline. Kerusakan yang terjadi pada mesin produksi electric motor mengakibatkan dampak buruk bagi perusahaan dimana jadwal produksi dan
kegiatan produksi perusahaan menjadi tertunda dan mengakibatkan lose cook kehilangan proses masak. Lose cook akan mengakibatkan tingkat produktivitas
produksi menjadi rendah. Karena 1 kali proses cook yang berkisar antara 3-4 jam akan menghasilkan 70 ton pulp. Semakin lama total waktu kerusakan maka
semakin banyak kehilangan kesempatan untuk menghasilkan keuntungan bagi perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari area fiberline 421 sebagai berikut.
Total kerusakan area 421 selama tahun 2011 adalah 63 jam Waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan 70 ton pulp adalah 4 jam
Harga 1 ton pulp berkisar adalah 700. Kalau harga 1 = Rp 9.500 , maka harga 1 ton dalam rupiah adalah : 700 x 9.500 = Rp 6.650.000
Biaya kehilangan 4 jam adalah 70 x Rp 6.650.000 = Rp 465.500.000 Jadi, biaya kehilangan yang dialami perusahaan apabila terjadi kerusakan 63 jam
selama 1 tahun adalah 63 : 4 = 15.75 x Rp 465.500.000 = Rp 7.331.625.000
Kategori